Giáo trình Nguyên lý cắt - Học trình III: Phay-Chuốt-Cắt răng-Mài - Bài 1: Phay

Nội dung text: Giáo trình Nguyên lý cắt - Học trình III: Phay-Chuốt-Cắt răng-Mài - Bài 1: Phay

1. HỌC TRÌNH III PHAY – CHUỐT – CẮT RĂNG – MÀI Bài 1 PHAY I. Khái niệm chung về phay: Phay là phương pháp gia cơng kim loại sử dụng dao cắt cĩ nhiều lưỡi cắt. Chuyển động chính là chuyển động quay trịn của dao, chuyển động chạy dao là chuyển động thẳng theo các phương ngang, dọc, và thẳng đứng do bàn máy thực hiện. .D .n V m / ph  1000 S t Tốc độ cắt khi phay được tính theo cơng thức: Đơn vị là mét phút Trong đĩ: D – đường kính của dao phay [mm] n. .D V 1000 n- số vịng quay của dao [vịng/phút]. Lượng chạy dao khi phay được xác định bằng một trong ba yếu tố: -Lượng chạy dao răng (Sz) là lượng dịch chuyển của chi tiết trong thời gian một răng (1 lưỡi cắt) của dao phay ăn vào kim loại, đơn vị là mm/raăng. -Lượng chạy dao vịng là lượng dich chuyển của chi tiết khi dao phay quay được một vịng, kí hiệu là Sv và cĩ đơn vị là mm/vịng. -Lượng chạy dao phút là lượng dịch chuyển của chi tiết sau thời gian một phút, ký hiệu là Sm và đơn vị là mm/phút. Như vậy mối quan hệ giữa các loại lượng chạy dao trên như sau: Sm = Sv.n = Sz.Z.n [mm/phút].
2. Trong đĩ: Z – số răng (số lưỡi cắt ) của dao phay. n- số vịng quay của dao sau một phút. Khi phay cĩ thể thực hiện theo hai phương pháp: -Phay thuận là khi hướng tịnh tiến của phơi trùng chiều quay của dao. -Phay nghịch là phương hướng chuyển động của phơi ngược chiều quay của dao. n n t t M M Nghịch Thuận Khi phay thuận, chiều dày của phần cắt thay đổi từ amaxđến khơng. Dao phay tạo nên lực ép phơi xuống bàn máy. Khơng gây hiện tượng trượt khi ăn dao nên độ bĩng bề mặt tốt hơn phay nghịch. Sự va đập giữa dao và chi tiết lớn . Phù hợp với gia cơng tinh. Khi phay nghịch quá trình cắt ít bị va đập, máy và dao ít bị hỏng hơn, phù hợp với phay thơ. *Ưu điểm của phay nghịch là chiều dai cắt tăng từ amin=0 đến amax, nên lực cắt tăng từ từ, tránh được va đập, lục tác dụng theo phương tiến cĩ tác dụng làm khích giữa đai ốc và vít me của bàn máy , khơng tạo ra độ rơ khơng gây ra rung động. *Nhược điểm là ở thời điểm đầu khi răng mới vào cắt, chiều dày cắt a min=0 nên xảy ra hiện tượng trượt giữa lưỡi cắt và bề mặt gia cơng, làm cho độ nhẵn bề mặt gia cơng kém và làm dao mịn nhanh. Do đĩ phay nghịch chỉ dùng để gia cơng thơ. *Ưu điểm của phay thuận là khơng cĩ hiện tượng trượt lúc lưỡi cắt mới vào cắt vì chiều dầy lưỡi cắt thay đổi từ amax đến amin. Do vậy dao ít mịn tuổi bền dao tăng lên, đơ nhẵn bề mặt cao. *Nhượt điểm là khi mới vào cắt cĩ va đập, dao dễ vỡ rung động lớn Lực cắt theo phương tiến dao làm cho sự ăn khớp giữa vít me và đai ốc ở bàn máy khơng liên tục Nếu ta cắt với chiều dầy cắt nhỏ thì lực va đ165 nhỏ ảnh hưởng đến rung động khơng đáng kể II. Dao phay:
3. Khác với dao tiện ,dao phay cĩ rất nhiều lưỡi cắt, các lưỡi cắt này cĩ thể chế tạo liền với thân dao, cĩ thể được chế tạo riêng gọi là răng chắp. Lưỡi cắt được bố trí trên mặt trụ, mặt đầu hoặc cả mặt trụ và mặt đầu. Tuỳ theo hình dạng , vị trí lưỡi cắt và cấu tạo, dao phay được chia thành các loại sau: Dao phay mặt trụ Dao phay góc Dao phay ngón Dao phay đĩa -Dao phay mặt trụ là loại dao mà lưỡi cắt được bố trí trên mặt trụ của dao. Cĩ hai loại dao phay mặt trụ là dao phay răng thẳng và dao phay răng nghiêng. Dao phay răng thẳng là dao phay cĩ phương của lưỡi cắt chính song song với trục dao. Dao phay răng nghiêng cĩ lưỡi cắt chính tạo với trục dao một gĩc nhất định. -Dao phay mặt đầu là dao phay cĩ lưỡi cắt được bố trí trên mặt đầu của dao. Dao phay mặt đầu cĩ thể là răng liền hay răng chắp. -Dao phay ngĩn cĩ thể cĩ từ 2 đến 8 lưỡi cắt. -Dao phay đĩa . -Dao phay gĩc. Ngồi ra cịn cĩ các loại dao phay định hình, dao phay rãnh then, dao phay lăn răng mơđun dùng để gia cơng bánh răng. Các loại dao phay nên cĩ gĩc sau từ 10 đến 200 và gĩc cắt từ 60 đến 900. Khi phay các vật liệu mềm nên chọn gĩc lớn và gĩc cắt  nhỏ hơn. III. Khả năng cơng nghệ của phay:
4. Phay cĩ thể gia cơng được nhiều dạng bề măt khác nhau, tuiy nhiên dưới đây ta chỉ nghiên cứu kỹ hai loại bề mặt là mặt phẳng và then hoa. Riêng phay bánh răng sẽ được nghiên cứu trong chương sau(chương gia cơng bánh răng). Các mặt phẳng gia cơng được trên máy phay là các mặt phẳng nằm ngang, mặt phẳng thẳng đứng và mặt phẳng nghiêng . Khi gia cơng các loại mặt phẳng này cĩ thể sử dụng dao phay hình trụ , dao phay mặt đầu, dao phay ngĩn hoặc dao phay đĩa. Trong sản xuất loạt lớn,dao phay mặt đầu được sử dụng nhiều hơn dao phay hình trụ vì các nguyên nhân sau đây: n -Cho phép sử dụng dao cĩ đường kính lớn, cắt được mặt phẳng cĩ chiều rộng lớn nên năng suất cao. -Trục gá dao khơng cần dài nên độ cứng vững của trục dao tốt hơn, cho phép nâng cao chế độ cắt. -Nhiều lưỡi cắt cùng tiếp xúc với phơi nên quá trình cắt được êm hơn. -Cho phép sử dụng nhiều dao để gia cơng nhiều bề mặt cùng một lúc. -Dễ chế tạo các loại dao răng chắp. -Mài dao dễ dàng hơn. Các bề mặt rãnh hoặc bậc nhỏ thường dùng dao phay đĩa hoặc dao phay ngĩn để gia cơng. Rãnh then và trục then hoa thường địi hỏi độ chính xác gia cơng khá cao nhằm đảm bảo được tính chất lắp ghép của mĩi ghép then hoặc then hoa. Tuỳ theo dạng then mà rãnh then cĩ thể được gia cơng bằng dao phay đĩa ba mặt hoặc sử dụng dao phay ngĩn.
5. Khi phay trục then hoa cĩ thể sử dụng loại dao phay đĩa ba mặt bằng cách phay hai mặt bên bằng hai dao phay đĩa, sau đĩ dùng một dao phay phần mặt trụ then hoa. Truc then hoa cũng thường được gia cơng bằng dao phay định hình. IV. Kết cấu và thơng số hình học của dao phay: Tuỳ theo yêu cầu tạo hình bề mặt gia cơng mà cĩ nhiều loại dao phy khác nhau. Ở đây ta chỉ khảo sát kết cấu và thơng số hình học của dao phay trụ và dao phay mặt đầu làm đặt trưng vì chúng cĩ nhiều điểm giống nhau với các loại dao phay khác. 1.Dao phay trụ: M N  Đối với dao phy trụ gocf1 trước tạo thành bởi đường tiếp tuyến với mặt trước và mặt chiều trục, tức đường kính đi qua điểm khảo sát trên lưỡi cắt. Gĩc trước đo trong tiết diện chính N – N, gĩc sau cĩ tác dụng giảm ma sát giữa mặt sau và chi tiết gia cơng. Gĩc sau là gĩc gồm giữa tiếp tuyến của quỹ đạo chuyển động của điểm khảo sát trên lưỡi cắt quanh trục dao phay và mặt sau. Đối với dao phay răng xoắn gĩc sau đo trong các tiết diện N-N và M-M cĩ dạng sau: tg = tg N.cos
6. tg = tgN.cos Trong đĩ  gĩc nghiêng của rãnh xoắn Chú ý : Phay bằng dao ophay răng trụ là phay tự do, vì chỉ cĩ một lưỡi chính tham gia cắt gọt *Bước vịng của dao là khoảng cách giữa hai răng kề nhau đo theo cung .D T V Z trịn Z là số răng cảu dao D là đường kính dao phay (mm) *Bước chiều trục l;à khoảng cách giữa hai răng kề nhau đo theo đường sinh của hình trụ Ttr = Tv.cotg (mm) *Bước pháp tuyến đo theo phương vuơng gĩc với lưõi cắt TN = Tv. cos 2. Dao phay mặt đầu: Ở dao phay mặt đầu các lưỡi cắt hình thành như các daop tiện ngồi cĩ lưỡi chuyển tiếp. Gĩc trước được đo trong tiết diện chính, gĩc sau được đo trong mặt phẳng quỹ đạo chuyển động, tức mặt vuơng gĩc với trục dao. Quan hệ gưãi gĩc sau 1 ở tiết diện mặt đầu và gĩc n ở tiết diện pháp tuyến với lưỡi cắt như sau : Tg N = tg 1.sin /cos Trong đĩ  là gĩc nâng của lưỡi cắt chính là gĩc nghiêng chính. Gĩc trước cịn được xét trong tiết diện dọc trục 2, trong tiết diện mặt đầu 1 Quan hệ  như sau : tgN = tg1.sin + tg2.cos Chọn thơng số hình học dao phay cũng xuất phát từ tính chất vật liệu gia cơng thơng số kết cấu của dao Ví dụ: Đối với dao phay mặt đầu hợp kim cứng khi phay thép chọn gĩc trước khoảng –100 +100 . Khi phay gang  = 5 – 100 . Gĩc nghiêng chính dao phay mặt đầu thường lấy bằng 45 – 600, chọn tuỳ theo độ cứng vững hệ thống máy – dao – đồ gá – chi tiết. Gĩc nghiêng phụ chọn tuỳ theo cấp độ nhẵn cần thiết thường lấy bằng 5 - 100 3. Các yếu tố của lớp kim loại bị cắt và chế độ cắt khi phay: a. Chế độ cắt:
7. Tốc độ xác định theo cơng thức: n. .D V 1000 Trong đĩ:D là đường kính dao phay (mm) n số vịng quay của dao trong 1 phút. Đối với dao phay cĩ mặt làm việc nằm trên đường kính khác nhau Ví dụ: đối với dao phay định hình, dao phay gĩc xác định tốc độ theo đường kính lớn nhất của dao. Khi phay ngồi chiều sâu cắt t cịn xét đến chiều rộng phay b. Chiều rộng phay và chiều sâu phay là kích thước lớp kim loại được cắt đo trong phương trục dao phay. Chiều sâu phaylà kích thước của lớp kim loại bị cắt đo trong phương thgẳng gĩc với trục dao. Trong quá trình phay người ta qui định ba loại lượng chạy dao *Lượng chạy dao răng Sz là lượng dịch chuyển của bàn máy sau khi dao quay được 1 răng (mm/răng). *Lượng chạy dao vịng Sv là lượng dịch chuyển của bàn máy khi dao quay được 1 vịng (mm/vịng). *Lượng chạy dao phút Sph là lượng dịch chuyển của bàn máy trong thời gian 1 phút (mm/phút). Cĩ mối quan hệ như sau: Sph = Sv.n = Sz.Z.n b. Thành phần lớp cắt: Trước khi xác định chiều dầy cắt và diện tích lớp cắt, ta cần xác định trị số gĩc tiếp xúc  tức là gĩc tâm tương ứng với cung tiếp xúc giữa dao và phơi. *Đối với dao phay hình trụ: Từ tam giác OBC ta cĩ D t OC 2t cos 2 1 OB D D 2 2t =>  arccos 1 D
8. O B C B t amax atb  *Đối với dao phay mặt đầu đối xứng :  t Sin 2 D *Thành phần lớp cắt đối vối dao phay trụ răng thẳng: +Chiều dầy cắt a: Khoảng cách giữa hai vị trí kế tiếp nhau của quỹ đạo hai răng liền nhau đo theo phương pháp tuyến tức là phương hướng kính (coi đường xicloit gần như đường trịn) vì lượng chạy dao quá nhỏ so với đường kính dao phay. Theo hình sau điểm B ứng với thời gian răng thứ nhất đi ra khỏi vùng tiếp xúc với phơi, điểm E đối với răng thứ hai,  gĩc tiếp xúc. Cho cung EC bằng đoạn EC. O S E  B C t  Từ tam giác BEC ta cĩ : BC = amax = Sz.Sin
9. Trong trường hợp chung cĩ thể viết : ao = Sz. sin Trong đĩ : gĩc tiếp xúc tức thời. Chiều dày trung bình a a a atb max min max 2 2 Hoặc tính tương ứng với gĩc /2 atb = Sz.Sin/2 Theo lượng giác ta cĩ :  1 sin 2 1 cos 2 2 Vậy 1 2t t atb Sz. 1 1 Sz 2 D D +Chiều rộng cắt b: Đối với dao phay trụ răng thẳng, chiều rộng cắt b bằng chiều rộng phay B. +Diện tích cắt: Xác định diện tích cắt lớn nhất của một răng dao như sau: fmax B.amax B.Sz.Sin 2 2t t t 2 Sin 1 cos2  1 1 2 D D D2 Để xác định diện tích cắt tổng cộng cần biết số răng đồng thời tham gia cắt Trong đĩ: t t 2 f 2B.Sz.  max m D D2  3600  Z
10.  là gĩc tâm giữa 2 răng dao Z là số răng dao phay Đối với mỗi răng dao diện tích cắt tức thời tính theo cơng thức Fi = B.Sz.Sini Trong đĩ : i gĩc tiếp xúc tức thời của răng thứ i. Vậy diện tích cắt tổng cộng là: F =  fi = B.Sz.(Sin1 + Sin2 + + Sinn) m F B.SZ .sin i 1 Ở vị trí cĩ diện tích cắt tổng cộng lớn nhất trị số các gĩc tiếp xúc như sau: 1= ; 2=  - ; 3 =  - 2; .; m=  - (m-1) * Thành phần lớp cắt đối với dao phay răng trụ răng nghiêng: Đối với dao dao phay trụ răng nghiêng chiều dài cắt cũng được tính như đối với răng dao thẳng. Nhưng chiều dày cắt khơng nhgững thay đổi theo vị trí cung tiếp xúc tức thời ở mỗi điểm. Xét tại một phần vơ cùng nhỏ bên chiều dài lưỡi cắt ta cĩ diện tích cắt bằng: D d0 df adb a . 2 sin Hay D d0 df S .Sin. . z 2 sin Từ đĩ suy ra diện tích cắt của cả lưỡi cắt: D.S d f z . sin.d0 2.sin c D.S f z cos cos 2.sin c d Và diện tích cắt của m răng đồng thời tham gia cắt: m D.Sz F  f  cosc cosd 2.sin 1
11. V. Lực cắt và cơng suất cắt khi phay: Đối với dao phay trụ răng thẳng cĩ thể phân lực cản R1 ra làm hai thành phần: Lực vịng P (Tương ứng với trục Pz trong tiện) tác dụng theo phương tiếp tuyến với quỹ đạo chuyển động của lưỡi cắt và lực hướng kính Py. Ngồi ra cịn cĩ thể phân lực R1 làm hai phần: lực ngang Pn và lực đứng Pđ. Đối với dao phay trụ răng nghiêng bên cạnh lực R1 trong mặt vuơng với trục dao, cịn cĩ lực chiều trục Po. Trong các thành phần lực nĩi trên cần chú ý nhất là thành phần lực vịngP. Thành phần lực vịng sinh ra cơng cắt chủ yếu. Căn cứ vào P để tính cơng suất cũng như để tính tốn các chi tiết máy của cơ cấu truyền chuyển động chính. Lực hướng kính Py tác dụng lê các ổ trục chính làm võng trục gá dao. Lực ngang Pn để tính cơ cấu chạy dao và gá lắp kẹp phơi. Lực ngang cĩ thể sinh ra rung động giữa vít me và đai ốc của bàn máy cĩ khe hở. Lực Pd cĩ tác dụng làm bật phơi ra khỏi bàn máy. Xác định cơng thức tính lực vịng của dao phay trụ răng thẳng như sau, cho lực P tác dụng lên một răng: P = p.f Trong đĩ: p là lực cắt đơn vị F là diện tích cắt trên một răng dao ở một thời điểm nào đĩ. Lực cắt đơn vị được tính theo cơng thức : A P n ax Trong đĩ A hệ số phụ thuộc điều kiện gia cơng vật liệu gia cơng và thơng số hình học của răng dao phay. n < 1 số mũ phản ánh mứt độ ảnh hưởng của chiều dày cắt tức thời lực ax đến lực p. Biết p và f xác định được P’ A 1 n P' n .az .B A.B.ax ax Trường hợp tính lực cắt trung bình t a S . tb z D
12. Ta được Xét lực cắt của m răng đồng thời tham gia cắt: P = P’.m Ta biết : 1 n t 2 P' A.B2 .S1 n.  Z D z m  Trong đĩ 2t Và cos 1 D  2  4 Khai triển cos 1 2 1.2.3.4 Nếu chỉ lấy hai số hạng đầu ta cĩ 2  2t t 1 1  2 2 D D  Z t Khi ấy m .  D 1 n 1 2 2 Từ đĩ: 1 n t t P P'.m A.B.S z . D z D A 2 n 2n 2 P S1 n.B.Z.t 2 .D 2 Z Kí hiệu: A 2 n n 2 C ; y 1 n; x ;q P P P 2 P 2 Cơng thức trên đựoc xác định theo lý thuyết dạng cơng thức đúng cho trường hợp phay bằng dao phay trụ cũng như các dao phay mặt đầu , dao phay đĩa
13. Biết lực cắt P, tốc độ cắt V cĩ thể tính cơng suất tiêu hao khi phay: Trong đĩ : qN = qp+1 Cơng suất cho chạy dao thường khơng quá 15% cơng suất cắt NC Phân tích cơng thức lý thuyết và cơng thức thực nghiệm ta thấy lực cắt P: +Lực cắt P tỷ lệ thuận với chiều rộng dao phay B và số răng dao phay P.V N C .t xp.S yp.B.z.n. qN C 60.1020 V z. +Anh hưởng của lực chạy dao đến lực cắt giống như khi tiện, số mũ gần bằng 0,75 +Số mũ của t nhỏ hơn 1 trong khi đối với tiện xP = 1, điều đĩ cĩ thể giải thích khi phay và khi tiện xét về bản chất vật lý hai thơng số chiều sâu cắt ở hai trường hợp ấy cĩ khác nhau. Nếu khi tiện, chiều sâu cắt t đặt trưng cho chiều rộng cắt thì khi phay chiều sâu cắt lại xác định chiều dài cung tiếp xúc hay gĩc tiếp xúc  cũng như chiều dày lớp cắt trung bình. Do vậy khi chiều sâu cắt tăng lên, lực cắt đợn vị sẽ giảm. +Tăng đường kính dao phay, lực cắ sẽ giảm là vì số răng đồng thời tham gia cắt giảm va chiều dày cắt cũng giảm. Các thành phần lực cắt khác thường được xác định theo 1 tỷ lệ với lực vịng . -Khi phay nghịch: Py = (0,6 – 0,8)P ; Pn = (1,1 – 1,2)P ; Pd = ( 0,2 – 0,3)P. -Khi phay thuận: Py = (0,6 – 0,8)P ; Pn = (0,8 – 0,9)P ; Pd = ( 0,6 – 0,9)P. -Đối với dao phay mặt đầu: Pn = (0,6 – 0,9)P. -Đối với dao phay trụ răng nghiêng cần tính lực chiều trục Po. Tuỳ theo gĩc nghiêng . Po= (0,35 – 0,55)P cĩ thể khắc phục lực chiều trục bằng cách dùng hai dao phay gá trên một trục với các phương răng nghiêng ngược nhau. VI. Độ mịn và tuổi bền của dao phay – tốc độ cắt:
14. Tuỳ theo điều kiện cắt mà độ mịn xảy ra, trên mặt sau hay đồng thời cả mặt trước và mặt sau của răng dao. Dao phay trụ, dao phay định hình, phay rãnh thường cắt phoi mỏng do đĩ chủ yếu bị mịn chủ yếu theo mặt sau. Khi phay định hình thì cường độ mịn mặt sau càng lớn. Dao phay mặt đầu thường cắt phơi cĩ chiều dày lớn, do đĩ chiều dài cung tiếp xúc thường lớn do đĩ phoi tiếp xúc với mặt trước lâu hơn, vì thế xảy ra mịn cả mặt sau và mặt trước, nhất là khi gia cơng thép ở tốc độ cao và dao cĩ  < 0 vì độ mịn mặt trước thể hiện rõ hơn cả. Đối với tất cả các loại dao phay lấy độ mịn theo mặt sau làm tiêu chuẩn, vì nĩ đặt trương cho tình tạng mịn của lưỡi cắt. Tuổi bền của dao phay phụ thuộc tốc độ cắt, kiểu dao, đường kính dao, dạng gia cơng . Quan hệ giữa tốc độ cắt và tuổi bến cĩ dạng sau: A V T m Đối với dao phay thép giĩ m = 0,15 – 0,33 Dao phay dạng hợp kim cứng m = 0,2 – 0,6 Tốc độ cắt khi phay được biểu diển theo cơng thức : qv CV .D V m xv yv Uv Pv .KV T .t .SZ .B .z Trong đĩ : Cv hằng số phụ thuộc nhĩm vật liệu gia cơng. Kv hệ số hiệu chỉnh tính đến ảnh hưởng của vật liệu gia cơng, vật liệu dao, trạng thái lớp bề mặt gia cơng, độ mịn của dao, dung dịch trơn nguội, hình học của dao. Phân tích cơng thức trên ta cĩ thể rút ra kết luận : Khi tăng đường kính D dao phay thì bước vịng của dao tăng lên, số răng đồng thời tham gia cắt giãm đi, đồng thời khối lượng thân dao lớn hơn thời gian răng dao chạy khơng ở ngồi khơng khí lâu hơn, do đĩ nhiệt cắt sinh ra ít hơn, truỵền nhiệt tốt hơn. Vì thế tuổi bền của dao được tăng lên hoặc nếu giữ nguyên tuổi bền thì cĩ thể tăng tốc độ cắt. Giảm số răng dao phay, bước răng và thân răng sẽ lớn, điều kiện làm nguội sẽ tốt hơn, do đĩ cĩ thể tăng tốc độ cắt. Tăng các thơng số B, t, sz sẽ làm tăng thể tích lớp cắt, do đĩ lực cắt và nhiệt cắt tăng lên, để đảm bảo tuổi bền khơng đổi tốc độ phải giảm đi. VII. Xác định chế độ cắt khi phay.
15. Trình tự chọn chế độ cắt khi phay 1) Chọn chế độ cắt khi phay: Chọn loại dao, đường kính dao, số răng, vật liệu 2)Chọn chiều sâu cắt: Việc chọn chiều sâu cắt phụ thuộc vào lượng dư như khi tiện. Nên cần lượng chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư để giảm thời gian máy. 3) Lượng chạy dao S: Các yếu tố quyết định lượng chạy dao là: độ nhẵn, độ chính xác gia cơng, Tính chất cơ lý của vật liệu gia cơng, vật liệu làm dao, tuổi bền của dao phay độ bền và độ cứng vững của trục gá. Độn cứng vững của hệ thống máy -chi tiết- dao, cơng suất của máy, độ bền của cơ cấu chạy dao và độ đảo của răng dao. Như vậy ta thấy lượng chạy dao phụ thuộc rất nhiều yếu tố, cho nên khơng thể tìm ra cơng thức chung để xác định lượng chạy dao, trong thực tế Sz thường chọn theo các số liệu thực nghiệm. Khi phay ta chọn lượng chạy dao vịng Svịng và Sv cĩ ảnh hưởng quyết định đến độ nhấp nhơ bề mặt phay. Khi phay thép (độ bền trung bình) bằng dao phay mặt đầu hợp kim 0 cứng với =5 độ nhẵn gia cơng 2 cĩ thể chọn S = 0.5 0.8 mm/ vg, độ nhẵn 3 chọn S = 0.2 0.3mm/vg. Khi gia cơng băng dao phay trụ thép giĩ, độ nhẵn gia cơng 5 đạt được khi trọn S =1.5  2 mm/vg và độ nhẵn khi chọn S =1 2mm/vg. 4- Xác định tuổi bền dao phay theo các sổ tay về chế độ cắt. Trong đĩ cần chú ý rằng dao phay làdụng cụ cắt tương đối đắt tiền hơn dao tiện hay mũi khoan, số lần mài sác cho phép lại hạn chế nên tuổi bền của dao phay nên chọn lớn. Ví dụ tuổi bền trụng bình của dao phay trụ và mặt đầu 3 4, dao phay đĩa là 2.5 3, dao phay rãnh then 1 1.5 giờ. 5- Theo các số liệu đã chọn trên mà xác định tốc độn cắt . 6- Tính lực cắt PZ, lực chạy dao PN, momen xoắn và cơng suất. Kiểm tra khả năng máy theo các số liệu tính tốn về lực và cơng suất. 7-Thời gian máy: L l l1 l2 tm .i .i S ph S Z .Z.n Trong đĩ: L Chiều dài trung bình của hành trình dao phay theo lượng chạy dao,mm
16. l chiều dài bề mặt gia cơng l2 lượng ăn tới của dao,mm l1 lượng vượt quá của dao,mm i số lần chuyển dao. Lượng ăn tới của dao được tính theo cơng thức sau: + Khi gia cơng bằng dao phay trụ: l2 t(D d)mm + Khi phay đối xứng bằng dao phay mặt đầu: 2 2 l2=0.5(D-d)D -B mm +Khi phay khơng đối xứng bằng dao phay mặt đầu: l2=t(D-d) mm