›
›

Thuyết minh Đồ án công nghệ chế tạo máy

pdf 38 trang phuongnguyen 9150
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Thuyết minh Đồ án công nghệ chế tạo máy", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfthuyet_minh_do_an_cong_nghe_che_tao_may.pdf

Nội dung text: Thuyết minh Đồ án công nghệ chế tạo máy

  1. THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY CHƢƠNG I>PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp. Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục.Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trụccủa máy và xác định vị trí tƣơng đối của trục trong không gian nhằm thực hiện 1 nhiệm vụ động học nào đó.Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trƣợt Trên gối dỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công Bề mặt làm viếc chủ yếu là lỗ trụ 110 .Cần phải gia công bề mặt phẳng A và các lỗ 18 và 16 chính xác để làm chuẩn tinh gia công Đảm bảo kích thƣớc từ tâm lỗ đến mặt phẳng A là 95 0.035 Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi .Vật liệu sử dụng là GX 15-32 có các thành phần hoá học sau: C=3-3.7 Si=1.2-2.5 Mn=0.25-1.0 S PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT Từ bản vẽ chi tiết ta thấy : Gối đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao ,đạt năng suất cao Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo quá trình gá đặt nhanh Chi tiết gối đỡ đƣợc chế tạo bằng phƣơng pháp đúc . kết cấu tuơng đối dơn giản ,tuy nhiên cũng gạp khó khăn khi khoả mặt B do không gian gá dao hẹp Các bề mặt cần gia công là: 1.Gia công bề mặt phẳng A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau 2.Gia công 2 lỗ một lần trên máy tiện nhiều trục 3.Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá dặt chặt khi làm việc 4.phay 2 mặt phẳng 5.Gia công lỗ 110 và 56 ,70 trong cùng 1 lần gá
  2. 6.Khoan ,ta rô ren16 CHƢƠNG III>XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT : Muốn xác định dạng sản xuất trƣớc hết ta phải biết sản lƣợng hàng năm của chi tiết gia công .Sản lƣợng hàng năm đƣớc xác định theo công thức sau:  N= N1 m 1 100 Trong đó : N; Số chi tiết đƣợc sản suất trong 1 năm :Số sản phẩm đƣợc sản suất trong 1 năm (5000c/năm) m:Số chi tiết trong 1 sản phẩm :phế phẩm trong xƣởng đúc =(3  6)%  :Số chi tiết đƣợc chế tạo thêm để dự trữ =(5 7)% Vậy : 46 N=5000 1 1 =5500 chi tiết /năm 100 Trọng lƣợng của chi tiết đƣợc xác định theo công thức Q1 =V.  (kg) Trông đó : Q1 : Trọng lƣợng của chi tiết : Khối lƣợng riêng của vật liệu 3  gangxam =6.8 7.4 kg/ d m V : Thể tích của chi tiết V= VD + VTR :Thể tích thân trụ rỗng :Thể tích đáy =( 752 -552 ) 3,14 39 +( -312 ) 3,14 (54-39)- 82 3,14 20 =318396 +219674,4 -4019,2 =534051,2( m m3 ) =(240-100) 66 18 +100 25 54 =140 66 18 +100 25 54 =301320( ) Vậy :
  3. Q1 = V.  =0,8353712 7,2 =6 (kg) Dựa vào N và (Tra bảng 2 sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ) ta có dạng sản suất là dạng sản xuất hàng khối CHƢƠNG IV>XÁC ĐỊNH PHƢƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 1.Xác định phƣơng pháp chế tạo phôi Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhƣng vật liệucủa chi tiết là gang xám 15- 32 nên ta dùng phƣơng pháp đúc ,do bề mặt không làm việc không cần chĩnh xác và ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phƣơng pháp đúc trong khuôn cát .Làm khuôn bằng máy .Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via T D
  4. Bản vẽ lồng phôi : CHƢƠNG V>THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG 1.Xác định đƣờng lối công nghệ Do Sản xuất hàng khối nên ta chọn phƣơng pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự .Dùng máy vạn nâƣng kết hợp với đồ gá chuyên dùng 2.Chọn phƣơng pháp gia công : Gia công lỗ 110 0.022 vật liệu là gang xám 15-32. Ta tháy dung sai +0.022 ứng với 110 là cấp chính xác 6, với độ nhám RZ =2.5 .Ta chọn phƣơng pháp gia công lần cuối là doa tinh .Các bƣớc gia công trung gian là :khoét ,doa thô Gia công mặt dáy đạt Ra =2.5 và 2 mặt B và C . Theo bảng 5 quyển thiết kế đồ án công nghệ ta có độ bóng cấp 6 Làm chi tiết : tính lƣợng dƣ ,chọn máy ,chọn dao ,chọn chế độ cắt cho các nguyên công Chọn chuẩn :định vị ,kẹp chặt Vẽ đầy đủ các sơ đồ nguyên công 3.Thứ tự các nguyên công : NC1:Phay mặt đáy NC2:Phay 2 vấu NC3:Khoan ,Khoét ,Doa Lỗ 18 NC4:Phay mặt bên
  5. NC5:Khoét ,Doa Lỗ 110 NC6:Tiện lỗ 56 và 70 NC7:Khoan ,ta rô ren M16 NC8:Khoan ,ta rô ren M10 NC9:Đồ gá kiểm tra CHƢƠNG VI>TÍNH LƢƠNG DƢ CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƢƠNG DƢ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI 1.Tính lƣợng dƣ khi gia công lỗ 110 Độ chính xác phôi cấp 1 khối lƣợng phôi 6.2(kg) ,vật liệu GX15-32 .Quy trình công nghệ gồm 3 bƣớc :Khoét ,doa thô ,doa tinh.Chi tiết đƣợc định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ 18 Theo bảng 3.2 vì cấp chính xác phôi cấp 1 nên đúc trong khuôn kim loại có bạc dẫn (Sách hƣớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ) ta có RZa =200( m) ; Ta =300( ) *)Sai lệch không gian tổng cộng : Vì chi tiết dạng hộp .Định vị bằng 2 lỗ 18 có đƣờng tâm song song và mặt phẳng đáy vuông góc với đƣờng tâm 2 lỗ .Nên theo bảng 3.6 (Sách hƣớng dẫn thiết kế dồ án công nghệ chế tạo máy ) ta có sai số không gian tổng cộng là: 22 = CV lk CV :độ cong vênh với = K L L: chiều dài chi tiết lk :độ lệch khuôn =0.7 ( ) Bảng 3.7(sách huóng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) L=39(mm) =0.7 39=27.3( ) -Sai số do độ lệch thao đúc tạo lỗ . là sai lệch về vị trí của các mặt chuẩn đã gia công ở các nguyên công trƣớc và đƣợc sử dụng để gá đặt chi tiết trên nguyên công đang thực hiện so với bề mặt cần gia công Trên hình vẽ ,để gia công đạt kích thƣớc E = 95 0.035 trƣớc hết ngƣời ta phải gia công mặt A làm chuẩn . Khi gia công mặt A ngƣời ta dùng lỗ 110 làm chuẩn ,thì sai số vị trí của lỗ với mặt A theo kích thƣớc E sẽ đƣợc tính theo công thức :
  6.   = ph cn E 2 Trong đó :  ph :dung sai kích thƣớc E của phôi đúc cấp chính xác 1 =0.4mm=400 m (Bảng 2.11 Sách hƣớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)  cn :dung sai của kích thƣớc E đạt đƣợc sau khi phay mặt phảng (Dung sai công nghệ ) Do phay mặt phảng sâu 1 bƣớc công nghẹ có thể đạt cấp chính xác 11  12(Bảng 2.37 Sách hƣớng dẫn thiết kế dồ án công nghệ chế tạo máy ) Tra bảng ta có dung sai kích thƣớc E=95 ,cấp chính xác 11 là 1.6 ( ) .Do đó  E là :  = ph cn = 400 1.6 =200.8( ) 2 2 Khi gia công lỗ 110 ngoài mặt A Làm chuẩn nguòi ta còn dùng 2 lỗ 18 0.018 làm chuẩn khống chế các bậc tự do còn lại Khi khoan và doa 2 lỗ nguòi ta thƣờng sử dụng các mặt bên của phôi đúc làm chuẩn Do vậy phải tính tới sai lệch của kích thƣớc xác định vị trí tƣơng đối của tâm lỗ so với mặt bên của phôi (mật D) đó là kích thƣớc G Sai lệch kích thƣớc G sẽ gây ra sai số vị trí của lỗ . so với các lỗ 18 .Sai số kích thƣớc G đƣợc lấy bằng dung sai của nó theo cấp chính xác tƣơng ứng của phôi  G =400( ) Nhƣ vậy sai lệch do độ lệch thao đúc của lỗ trên phôi so với mặt ngoài của nó là tổng hình học của 2 sai số thành phần : 2 2  E  G 22 lk = = 100 200 = 223.6( ) 22 Vậy sai số không gian tổng cộng : 22 22 = cv lk = 27.3 223.6 =225.26( )  b = c + kc + dg
  7. Sai số kẹp chặt  k =0 Sai số chuẩn  c =0 ( vì trong cùng 1 lần gá ) bỏ qua sai số đồ gá :  dg =0  b =0 Theo công thức : 2 Z =2 RT 2 2 min Za a b =2 200 300 225.26 =1450.52( m) a)Bƣớc khoét : Theo bảng 3-87 .Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta có : RZa =50( ) Ta =50( ) Sai lệch không gian tổng cộng đƣợc tính theo công thức 1 =k k:hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá ) k:0.05 Bảng 3.9 (hƣớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ) =0.05 225.26=11.263( ) Vậy 2 Z =2 RT 2 2 min Za a1 b =2 50 50 11.263 =222.526( ) b)Doa thô: Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đƣờng tâm lỗ sau khi khoét nhân với hệ số giảm sai: k=0.04 (Bảng 3.9 Sách hƣớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ) 2 =11.263 0.04 =0.45( ) Theo bảng 3-87 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta có : RZ =40( ) T= 50( ) Vậy :
  8. 2 Z =2 RT 2 2 min Za a2 b =2(40+50+0.45) =180.9( m) c)Doa tinh : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đƣờng tâm lỗ sau khi doa nhân với hệ số giảm sai ks =0.02(bảng 3.9 thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ) 3 =0.45 0.02=0.009( ) Theo bảng 3-87 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta có : RZa =20( ) T=20( ) 2 Z =2 RT 22 min Zb =2(20+20+0.009) =80.0.18( ) Ta có : Kích thƣớc tính toán là : d =110.035-0.08 =109.955(mm) Tdt d =109.955-0.18=109.775(mm) tk d ph =109.775-0.222=109.553(mm) Dung sai của các bƣớc đƣợc lấy theo bảng tra trong các sổ tay :  ph =800( ) ;  K =220( ) ;  Dtho =87( ) ;  Dtinh =35( ) Phôi : d min ph =109.553 - 0.8 =108.753 ( ) Khoét : d min K = 109.775 -0.22 = 109.555 ( ) D thô : d min Dtho = 109.955 - 0.087 =109.868 ( ) Dtinh: d min dtinh =110.035 -0.035 = 110 ( ) gh Lƣợng dƣ nhỏ nhất giới hạn Z min Doa tinh : gh 2 Z min dtinh =110.035 - 109.955 =0.08 (mm) =80 ( ) gh 2 Z max dtinh = 110-109.868 =0.132 (mm) = 132 ( ) Doa thô : gh 2 Z min dtho = 109.955 -109.775 = 0.18 (mm) =180 ( ) gh 2 Z max dtho = 109.868 - 109.555 = 0.313 (mm) =313( ) Khoét :
  9. gh 2 Z min K = 109.775 -109.553 = 0.222 (mm) = 222 ( m) gh 2 Z max K = 109.555 -108.753 =0.802 (mm) =802 ( ) Lƣợng dƣ tổng cộng Z 0 min và Z 0 max : 2 Z 0 min = 80 + 180 + 222 = 482 ( ) 2 Z 0 max =132 + 313 +802 =1247 ( ) Lƣợng dƣ danh nghĩa tổng cộng : Z 0dn = + T ph - Tct = 482 +400 -35 =847 ( ) Trong đó : , là giới hạn trên dung sai của phôi và của chi tiết Ta có bảng tính lƣợng dƣ sau: Thứ tự các nguyên công và các Kích Dun bước Các yếu tố tạo thành thước Trị số giới hạn của Giá trị tính toán g sai của bề lượng dư giới hạn lượng dư (m) (m) mặt (mm) phải tính lượng dư  2Zbmin d P 2Zmi RZa Ta a  Dmin dmax 2Zmax gd (m) (mm) n 30 225.2 109.55 1.Phôi 200 800 109.553 0 6 3 108.753 11.26 222.5 109.77 2.khoét 50 50 220 109.555 109.775 3 26 5 222 802 3.Doa 109.95 40 50 0.45 180.9 87 109.868 109.955 180 313 thô 5 4 .Doa 80.01 110.03 20 20 0.009 35 110 110.035 80 132 tinh 8 5 482 1247 Các thông số trong bảng:
  10. - RZa : chiều cao nhấp nhô tế vi do bƣớc công nghệ sát trƣớc để lại. - Ta : chiều cao lớp hƣ hỏng bề mặt do bƣớc công nghệ sát trƣớc để lại. - a : sai lệch vị trí không gian do bƣớc công nghệ sát trƣớc để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song . . .). -  b : sai số gá đặt chi tiết ở bƣớc công nghệ đang thực hiện. - Z b min : giá trị nhỏ nhất của lƣợng dƣ gia công tính cho bƣớc công nghệ đang thực hiện. - dmin,dmax : kích thƣớc giới hạn tại mỗi bƣớc công nghệ. - Z min , Z max : lƣợng dƣ lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bƣớc công nghệ.
  11. VII>TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO 1 NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI 1.NGUYÊN CÔNG 1:PHAY MẶT ĐÁY -Định vị : Chi tiết gia công đƣợc định vị trên 2 phiếm tỳ khía nhám hạn chế 3 bấc tự do (dùng phiếm tỳ khía nhám vì mặt chuẩn chƣa gia công ) .hai chốt bên hạn chế 2 bậc tự do ,chốt còn lại hạn chế 1 bậc tự do. -Kẹp chặt : chi tiết đƣợc kẹp chặt nhờ cơ cấu bu lông đai ốc -Chọn máy :chọn máy phay ngang 6H82(sổ tay công nghệ chế tạo máy 3) Công suất máy N m =7kW -Chọn dao :Dao phay mặt đầu có chắp mảnh hợp kim cứng ( Bảng 4-94 ,Sổ tay công nghệ chế tạo máy I ) Có D=160 ;B=46 ;d=50 ;Z=16 (răng) Lƣợng dƣ gia công : phay 2 lần +) Bƣớc 1 : Z b =1.5 ( mm) +) Bƣớc 2 : Z b =1 ( mm) n S a)Chế độ cắt bƣớc 1 (phay thô) Chiều sâu cắt : t=1.5 (mm) Lƣợng chạy dao : S Z =0.24 (mm/răng ) (bảng 5-125 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) Lƣợng chạy dao vòng : So =0.24 16 =3.84 (mm/vòng ) Tốc độ cắt Vb =158 m/ph (bảng 5-127 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2)
  12. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng ¦WS =-1 ( Bảng 5-127 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) Tốc độ cắt tính toán là : Vt =Vb =158 1=158 (m/ph) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 1000 V 1000 158 n = t = =314.49 (vg /ph) t D 3.14 160 Ta chọn số vòng quay theo máy nm =300 (vg /ph) (Bảng 9-38 Sổ tay công nghệ chế tạo máy III ) Lƣợng chạy dao phút : S p = Sv nm =300 3.84=1152(mm/ph) Tốc độ cắt thực tế là : D n 3.14 160 300 V = m = =152(m/ph) tt 1000 1000 Công suất cắt : N O =4.6 (kW) (Bảng 5-130 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) N O < N M  =7 0.8 =5.6(kW) b)Chế độ cắt bƣớc 2 : (phay tinh với RZ =2.5 ) Chiều sâu cắt t=1 (mm) Lƣợng chạy dao S Z =0.24 (mm/răng) (Bảng 5-125 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Lƣợng chạy dao vòng : So =0.24 16 =3.84 (mm/răng ) Tốc độ cắt : =158 m/ph (Bảng 5-127 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng BK6 : WS =1 ( Bảng 5-127 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Tốc đọ căt tính toán là : = =158 1=158 (m/ph) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : = = =314.49 (vg /ph) Ta chọn số vòng quay theo máy là: =300 (vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: = = =152(m/ph) Công suất cắt : =4.6 (kW) (Bảng 5-130 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2)
  13. N O < N M  =7 0.8 =5.6(kW) Lƣợng chạy dao phút : S p = Sv nm =300 3.84=1152(mm/ph) 2)Nguyên công 2 : Phay 2 vấu Chi tiết đƣợc định vị 5 bấc tự do .Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do , 2 chốt hạn chế 2 bậc tự do Kẹp chặt : Chi tiết đƣợc kẹp chặt nhờ cơ cấu bu lông dai ốc Chọn máy : Chọn máy phay ngang 6H82 ( Sổ tay công nghệ chế tạo máy 3 ) Công suất máy N m =7kW Chọn dao : Dao phay mắt đầu có chắp mảnh hợp kim cứng ( Bảng 4-94 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ) Có :D=100 B=39 d=32 Z=10 răng Lƣợng dƣ gia công :phay 2 lần +Bƣớc 1 : Z b =1.5 (mm) +) Bƣớc 2 : Z b =1 ( mm) n S a)Chế độ cắt bƣớc 1 (phay thô) Chiều sâu cắt t=1.5 (mm) Lƣợng chạy dao : S Z =0.2(mm/răng) (Bảng 5-125 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Lƣợng chạy dao phút: = =2 600=1200(mm/ph) Lƣợng chạy dao vòng : So =0.2 10 =2 (mm/răng ) Tốc độ cắt : Vb =180 m/ph (Bảng 5-127 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng WS =1 ( Bảng 5-127 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Tộc độ cắt tính toán là : Vt =Vb ¦WS =180 1=18 0(m/ph) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
  14. 1000 V 1000 180 n = t = =573.24 (vg /ph) t D 3.14 100 Ta chọn số vòng quay theo máy là: nm =600 (vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: D n 3.14 100 600 V = m = =190.048(m/ph) tt 1000 1000 Công suất cắt : N O =5.5 (kW) (Bảng 5-130 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) N O < N M  =7 0.8 =5.6(kW) b)Chế độ cắt bƣớc 2 Chiều sâu cắt t=1(mm) Lƣợng chạy dao : S Z =0.24(mm/răng) (Bảng 5-125 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Lƣợng chạy dao vòng : So =0.24 10 =2.4 (mm/vong ) Tốc độ cắt : Vb =158 m/ph (Bảng 5-127 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng WS =1 ( Bảng 5-127 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Tộc độ cắt tính toán là : Vt =Vb ¦WS =158 1=158 (m/ph) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : = =1000 158 =503.184 (vg /ph) 3.14 100 Ta chọn số vòng quay theo máy là: =480(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: = = 3.14 100 480 =150.833(m/ph) 1000 Công suất cắt : =4.6 (kW) (Bảng 5-130 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) < =7 0.8 =5.6(kW) Lƣợng chạy dao phút: S p = Sv nm =2.4 480=1152(mm/ph) 3)Nguyên công 3 :Khoan ,Khoét ,Doa Định vị :Chi tiết đƣợc định vị ở mặt có 2 vấu hạn chế 3 bậc tự do , Mặt bên hạn chế 1 bậc tự do , Mặt phảng bên tráI hạn chế 1 bậc còn lại Kẹp chặt : Cơ cấu đƣợc kẹp chặt nhờ cơ cấu bu lông đai ốc Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy N m =2.8kW
  15. Chọn dao :Mũi khoan ruột gà bằng thép gió loại ngắn ,mũi khoét ,mũi doa a)Chế độ cắt bƣớc 1 :Khoan lỗ 15 Chiều sâu cắt t= D =15 =7.5 (mm) 2 2 n S Lƣợng chạy dao vòng : So =0.35 (mm/vong ) (Bảng 5-89 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Tốc độ cắt : Vb =33.5 m/ph (Bảng 5-90 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 1000 V 1000 33.5 n = t = =711.25 (vg /ph) t D 3.14 15 Ta chọn số vòng quay theo máy là: nm =760(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: D n 3.14 15 760 V = m = =35.901(m/ph) tt 1000 1000 Bảng 5-92 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 N y / c =2.3 kW < N m =2.8 b) Chế độ cắt bƣớc 2 : Khoét lỗ 17.4 Chiều sâu cắt t=(17.4-15)/2 =1.2 (mm)
  16. Lƣợng chạy dao vòng : So =0.7 (mm/vong ) (Bảng 5-104 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Tốc độ cắt : Vb =25 m/ph (Bảng 5-106 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 1000 V 1000 25 n = t = =457.5 (vg /ph) t D 3.14 17.4 Ta chọn số vòng quay theo máy là: nm =540(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: D n 3.14 17.4 540 V = m = =29.53(m/ph) tt 1000 1000 Bảng 5-92 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 N y / c =2.1 kW < N m =2.8kW c)Chế độ cắt bƣớc 3 :Doa 2 lỗ 18 Chiều sâu cắt t=(18-17.4 )/2 =0.3 (mm) Lƣợng chạy dao vòng : =2 (mm/vong ) (Bảng 5-112 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Tốc độ cắt : =6.8m/ph (Bảng 5-114 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : = =1000 6.8 =120.31 (vg /ph) 3.14 18 Ta chọn số vòng quay theo máy là: =136(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: = = 3.14 18 136 =7.68(m/ph) 1000 Bảng 5-92 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 =2.1 kW < =2.8kW 4)Nguyên công 4 :phay 2 mặt bên Định vị : Chi tiết đƣợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do ,chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do ,chốt trám hạn chế 1 bậc tự do Kẹp chặt :Chi tiết đƣợc kẹp chặt nhờ cơ cấu đòn kẹp liên động Chọn máy : Máy phay nằm ngang 6H83 .Công suất N m =10 (kW) Số tốc độ của máy là: nm =30; 37.8 ;47.628 ; 60.01 ;75.61 ; 95.27 ; 120.045 ; 151.256 ; 190.58 ; 240.135 ; 300 ; 381.23 ;480 ; 600 ;762.62 ;960.9 ;1210.7 ;1500 Chọn dao : Dao phay đĩa 2 phía gắn mảnh hợp kim cứng
  17. Đƣờng kính dao D = 315 ,B=32 ,d=60 ,Z =20 răng 54+0.046 2.5 2.5  +0.025 W W 105 a)Chế độ cắt : Chiều sâu cắt : t=1.5 (mm) Lƣợng chạy dao : S Z =0.2(mm/răng) (Bảng 5-33 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Lƣợng chạy dao vòng : So =0.2 20=4 (mm/vong ) Tốc độ cắt : Vb =321 m/ph (Bảng 5-178 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 1000 V 1000 321 n = t = =324.53 (vg /ph) t D 3.14 315 Ta chọn số vòng quay theo máy là: nm =300(vg /ph) Tộc độ cắt : q CV D V= m x y u p kV T t S Z B Z Trong đó : CV =85 q=0.2 x=0.5 y=0.4 u=0.1 p=0.1 m=0.15 (Bảng 5-39 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2
  18. T=240 (phút) chu kì bền của dao (Bảng 5-40) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt KV = K MV K NV KUV K MV =1 hệ số phụ thuộc vào chất lƣợng của vật liệu gia công =0.8 hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công =1 hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt =1 0.8 1=0.8 Vây tốc độ cắt : q CV D V= m x y u p kV T t S Z B Z 0.2 = 85 315 0.8 2400.15 1.50.5 0.20.4 320.1 200.1 =59.8(m/ph) *)Lực cắt : 10 C t x S y Bu Z P = p Z Z D q n¦W =1 Z=20 răng n=300 (vg/ph) C p =261 x=0.9 y=0.8 u=1.1 q=1.1 W=0.1 (Bảng 5-41 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) 1 K = =1.82 :hệ số điều chỉnh cho chất lƣợng của vâtk liệu gia công Mp 0.55 Vậy 10 261 1.50.9 0.20.8 321.1 20 P = 1 Z 3151.1 3000.1 =1468.8(N)
  19. *)Mô men xoắn : P D 1468.8 315 M = Z = =2313.36(kW) x 2 100 2 100 *)Công suất cắt : P V 1468.8 59.8 N = Z = =1.4352(kW) e 1020 60 1020 60 b)Phay bán tinh: Chiều sâu cắt : t=1 (mm) Lƣợng chạy dao : S Z =0.22(mm/răng) (Bảng 5-33 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Lƣợng chạy dao vòng : So =0.22 20=4.4 (mm/vong ) Tốc độ cắt : Vb =284 m/ph (Bảng 5-178 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 1000 V 1000 284 n = t = =287.13 (vg /ph) t D 3.14 315 Ta chọn số vòng quay theo máy là: nm =300(vg /ph) Tộc độ cắt : q CV D V= m x y u p kV T t S Z B Z Trong đó : CV =85 q=0.2 x=0.5 y=0.4 u=0.1 p=0.1 m=0.15 (Bảng 5-39 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 T=240 (phút) chu kì bền của dao (Bảng 5-40) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt KV = K MV K NV KUV K MV =1 hệ số phụ thuộc vào chất lƣợng của vật liệu gia công =0.8 hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công =1 hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt
  20. KV =1 0.8 1=0.8 Vây tốc độ cắt : q CV D V= m x y u p kV T t S Z B Z 0.2 = 85 315 0.8 2400.15 10.5 0.220.4 320.1 200.1 =57.5(m/ph) *)Lực cắt : 10 C t x S y Bu Z P = p Z K Z D q n¦W MV =1 Z=20 răng n=300 (vg/ph) C p =261 x=0.9 y=0.8 u=1.1 q=1.1 W=0.1 (Bảng 5-41 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) 1 K = =1.82 :hệ số điều chỉnh cho chất lƣợng của vâtk liệu gia công Mp 0.55 Vậy 10 261 1.0.9 0.220.8 321.1 20 P = 1 Z 3151.1 3000.1 =708.63(N) *)Mô men xoắn : P D 708.63 315 M = Z = =1116.09(kW) x 2 100 2 100 *)Công suất cắt :
  21. P V 708.63 57.5 N = Z = =0.665(kW) e 1020 60 1020 60 5)Nguyên công 5 : Khoét ,doa lỗ 110 Định vị : Chi tiết đƣợc định vị ở mặt đáy 3 bấc tự do chốt trụ hạn chế 3 bậc tự do ,chốt trám hạn chế 1 bậc tự do Kẹp chặt : Chi tiết đƣợc kẹp chặt nhờ cơ cấu khối V tự lựa Chọn máy : Chọn máy khoan đứng 2H150 có N =7.5 (kW) Số cấp tốc độ 22.4 ; 31.58 ; 44.53 ; 62.8 ;88.5 ;124.8 ;175.96 ;248 ;349.8 ;493.2 ;700.5 ; 1000 Chọn dao : Mũi khoét hợp kim cứng 110+0.035 W W a) Khoét lỗ 109 Chiều sâu cắt t=1.5 (mm) Lƣợng chạy dao vòng : So =1.5 (mm/vong ) (Bảng 5-107 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Tốc độ cắt : Vb =77m/ph (Bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 1000 V 1000 77 n = t = =224.9 (vg /ph) t D 3.14 109 Ta chọn số vòng quay theo máy là: nm =248(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là:
  22. D n 3.14 109 248 V = m = =84.8(m/ph) tt 1000 1000 *)Doa thô : Chiều sâu cắt t=(109.8-109)/2=0.4(mm) Lƣợng chạy dao vòng : So =4 (mm/vong ) (Bảng 5-112 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Tốc độ cắt : Vb =5.1m/ph (Bảng 5-114 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 1000 V 1000 5.1 n = t = =14.79 (vg /ph) t D 3.14 109.8 Ta chọn số vòng quay theo máy là: nm =22.4(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: = = 3.14 109.8 22.4 =7.72(m/ph) 1000 c)Doa tinh: Chiều sâu cắt t=(110-109.8)/2=0.1(mm) Lƣợng chạy dao vòng : =3.4 (mm/vong ) (Bảng 5-112 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Tốc độ cắt : =5.8m/ph (Bảng 5-114 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : = = 1000 5.8 =16.79(vg /ph) 3.14 110 Ta chọn số vòng quay theo máy là: =22.4(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: = = 3.14 110 22.4 =7.74(m/ph) 1000 6)Nguyên công 6 a) Tiện thôlỗ 70 -Định vị : Chi tiết đƣợc định vị trên phiếm tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,chốt trụ ngặn hạn chế 2 bậc tự do ,chốt trám hạn chế 1 bậc tự do Kẹp chặt :Chi tiết đƣợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động Chọn máy : Chọn máy doa ngang 2613 với N=4.5 (kW)
  23. Số cấp tốc độ của máy : 51 ;71.91 ;101.4 ;142.9 ;200 ;282 ;397.62 ;480.6 ;667.6 ;830.6 ;1071.2 ;1285 Chọn dao : Dao tiện định hình  +0.03 +0.03 56 70 Ø Ø W W *)Tiện thô lỗ 70 Chiều sâu cắt t=9.5(mm) Lƣợng chạy dao vòng : So =0.6 (mm/vong ) (Bảng 5-61 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Tốc độ cắt : Vb =87m/ph (Bảng 5-65 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 1000 V 1000 87 n = t = =395.8(vg /ph) t D 3.14 70 Ta chọn số vòng quay theo máy là: nm =397(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: D n 3.14 70 397 V = m = =87.26(m/ph) tt 1000 1000 *)Tiện thô: Chiều sâu cắt t=1.5(mm) Lƣợng chạy dao vòng : =0.4 (mm/vong ) (Bảng 5-61 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Tốc độ cắt : =62m/ph (Bảng 5-65 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
  24. 1000 V 1000 62 n = t = =303.7(vg /ph) t D 3.14 65 Ta chọn số vòng quay theo máy là: nm =282(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: D n 3.14 65 282 V = m = =16.73(m/ph) tt 1000 1000 *)Tiện bán tinh lỗ 56 Chiều sâu cắt t=1(mm) Lƣợng chạy dao vòng : So =0.5 (mm/vong ) (Bảng 5-61 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Tốc độ cắt : Vb =87m/ph (Bảng 5-65 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : = =1000 87 =426.2(vg /ph) 3.14 65 Ta chọn số vòng quay theo máy là: =480(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: = = 3.14 65 480 =97.96(m/ph) 1000 7.Nguyên công 7 :Khoan ,ta rô ren M16 a)Định vị :Chi tiết đƣợc định vị trên phiếm tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do ,chốt trám hạn chế 1 bậc tự do b)Kẹp chặt: Chi tiết đƣợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động c) Chọn máy :Chọn máy khoan đứng K125 ,Công suất N=2.8 (kW) hiệu suất  =0.8 Số vòng quay trục chính trong 1 phút 97 ; 136.7 ;192 ;270 ;380.7 ;536.7 ;750 ;1037.2 ;1360 Chọn dao :Chọn mũi khoan ruột gà đuôI trụ thép gió có d =14 (mm)
  25. M16 0.5 - + 23 W W *)Khoan lỗ 14 Chiều sâu cắt t= D =14 =7(mm) 2 2 Lƣợng chạy dao vòng : So =0.26 (mm/vong ) (Bảng 5-89 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Tốc độ cắt : Vb =31.5m/ph (Bảng 5-90 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 1000 V 1000 31.5 n = t = =716.56(vg /ph) t D 3.14 14 Ta chọn số vòng quay theo máy là: nm =750(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: D n 3.14 14 750 V = m = =32.97(m/ph) tt 1000 1000 *)Ta rô lỗ M16 Chiều sâu cắt t=(16-14)/2=1(mm) Lƣợng chạy dao vòng : =0.2 (mm/vong ) (Bảng 5-89 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Tốc độ cắt : =11m/ph (Bảng 5-188 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
  26. 1000 V 1000 11 n = t = =199.8(vg /ph) t D 3.14 16 Ta chọn số vòng quay theo máy là: nm =192(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: D n 3.14 16 192 V = m = =9.65(m/ph) tt 1000 1000 8)Nguyên công 8:Khoan ,ta rô ren M10 a)Định vị : Chi tiết đƣợc định vị trên phiếm tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do ,chốt trám hạn chế 1 bậc tự do b)kẹp chặt :Chi tiết đƣợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động c) Chọn máy : Chọn máy khoan đứng 2H150 có công suất N=7.5 (kW) Hiệu suất  =0.8 Số vòng quay trục chính : 22.4 ;31.58 ;44.53 ;62.8 ;88.5 ;124.8 ; 175.96 ;248.1 ;350 ;493.2 ;700 ;1000 Chọn dao : Chọn mũi khoan ruột gà duôI trụ thép gió có d=8.5(mm) W 6 lç M10 s©u 15 W *)Khoan lỗ 8.5 Chiều sâu cắt t= D = 8.5 =4.25(mm) 2 2 Lƣợng chạy dao vòng : So =0.2 (mm/vong ) (Bảng 5-89 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Tốc độ cắt : Vb =31m/ph (Bảng 5-90 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
  27. 1000 V 1000 31 n = t = =1008.2(vg /ph) t D 3.14 8.5 Ta chọn số vòng quay theo máy là: nm =1000(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: D n 3.14 8.5 1000 V = m = =26.69(m/ph) tt 1000 1000 *)Ta rô ren M10 Chiều sâu cắt t=(10-8.5)/2=0.75 (mm) Lƣợng chạy dao vòng : So =0.2 (mm/vong ) (Bảng 5-89 Sổ tay công nghệ chế tạomáy 2) Tốc độ cắt : Vb =10m/ph (Bảng 5-188 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : = =1000 10 =318.47(vg /ph) 3.14 10 Ta chọn số vòng quay theo máy là: =350(vg /ph) Tốc độ cắt thực tế là: = = 3.14 10 350 =10.99(m/ph) 1000 9)Nguyên công 9 .Nguyên công Kiểm tra C A Kiểm tra độ vuông góc giữa mặt bên và mặt đáy
  28. VIII>XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG Thời gian cơ bản đƣoqực xác định theo công thức sau: L L1 L2 To = i (phút) SV n L:chiều dài bề mắt gia công (mm) L1 :Chiều dài ăn dao(mm) L2 Chiều dài thoát dao (mm) SV :lƣợng chạy dao vòng (mm/vg) N:Số vòng quay trong 1 phut (vg/ph) i:Số lần gia công 1:nguyên công 1 :Phay mặt đáy = i (phút) Phay thô L: = 140 (mm) = t(D t) +(0.5 3) = 1.5(160 1.5) +(0.5  3) =16(mm) =3(mm) S=3.84 (m/vg) =140 16 3 1=0.138(phut) 3.84 300 *)phay tinh:
  29. L=140(mm) L1 = t(D t) +(0.5 3)= 1(160 1) + ( 0.5  3) =14(mm) L2 =3(mm) 140 14 3 T = =0.136(phút) o 3.84 300 2)nguyên công 2 :phay 2 vấu L L L = 1 2 i (phút) SV n Phay thô: L=52(mm) = +(0.5 3)= 1.5(100 1.5) + ( 0.5 3) =14(mm) =3(mm) S=2.4(mm/vg) = 52 11 3 1=0.056(phút) 2.4 480 3) Nguyên công 3 :Khoan ,khoét doa a) Khoan : Thời gian cơ bản : = i (phút) L=52(mm) d 15 = cotg + (0.5 2)mm = cotg590 +(0.5 2)mm =5(mm) 2 2 =(1 3)mm .chọn =2 (mm) Vây thời gian cơ bản : = 20 5 2 1 =0.101 (phút ) 0.35 760 b)Khoét
  30. L L1 L2 To = i (phút) SV n L=20(mm) D d 17.4 15 L = cotg + (0.5 2)mm = cotg590 + (0.5 2)mm 1 2 2 =2(mm) L2 =(1 3)mm .chọn =2 (mm) Vậy = 20 2 2 1 =0.063 (phút) 0.7 540 c)Doa : = i (phút) L=20(mm) = cotg + (0.5 2)mm = 0.3 cotg590 + (0.5 2)mm =2(mm) =(1 3)mm .chọn =2 (mm) = 20 2 2 1=0.088 (phút) 2 136 4,Nguyên công 4 a) Phay thô : Thời gian cơ bản : = i (phút) =(2 5) (mm) Chọn L=4 (mm) =(3 10) mm chon =6(mm) L=160 =160 4 6 1 =0.141 (phút) 4 300 b)Phay tinh : = i (phút)
  31. L1 =(2 5) (mm) Chọn L=4 (mm) L2 =(3 10) mm chon =6(mm) L=160 160 4 6 T= 1 =0.141 (phút ) 4.4 300 5) Nguyên công 5: a)Khoét : Thời hian có bản : L L T = 1 i (phút ) o S n L=39 (mm) =(0.5 2)mm .Chọn =2mm Vây = 39 2 =0.11(phút ) 1.5 248 b) Doa thô: = i (phút ) L=39 (mm) =(0.5 2)mm .Chọn =2mm Vây = 39 2 =0.457 (phút ) 4 22.4 c) Doa tinh : = i (phút ) L=39 (mm) =(0.5 2)mm .Chọn =2mm Vây = 39 2 =0.54 (phút ) 3.4 22.4 6.)nguyên công 6 :
  32. *) Tiện thô :70 : L L T = 1 i (phút ) o S n L=6.5 (mm) L1 =(0.5 2)mm .Chọn =2mm Vây = 6.5 2 =0.035 (phút ) 0.6 397 *) Tiện thô 65 : L L L = 1 2 i (phút) SV n t 1.5 = +(0.5 2)mm = +2 =3.5 (mm) tg tg 450 L2 =2(mm) L=6 (mm) = 6 3.5 2 =0.102 (phút ) 0.4 282 *) Tiện bán tinh lỗ : = i (phút) = +(0.5 2)mm = 1 +2 =3 (mm) tg 450 =2(mm) L=6 (mm) = 6 3 2 1 =0.045(phút) 0.5 480 7) Nguyên công 7 : a) khoan :
  33. L L T = 1 i (phút ) o S n L=23(mm) L1 =2 (mm) Vây 23 2 = 1 =0.128 (phút ) 0.26 750 b) Ta rô : L L1 L L1 = S n S n1 L=23(mm) =2 (mm) Vây = 23 2 + 23 2 =0.651 +1.25 =1.901 (phút ) 0.2 192 0.2 100 8) Nguyên cong 8 : a) Khoan : = i (phút ) i=6 L=15 (mm) d = cotg +(0.5  2) mm =4.25 cotg 590 +(0.5 2) mm 2 =2.55 + (0.5 2) mm =4 (mm) 15 4 T= 6 =0.57 (phút ) 0.2 1000 b) Ta rô : = L=15 (mm) =2(mm) = 15 2 + 15 2 =0.242+0.85 =1.092 (phút ) 0.2 350 0.2 100 Tổng thời gian có bản là:
  34. To =0.138+0.136+0.057+0.056+0.101+0.063+0.088+0.141+0.141+0.11+0.457+0.54 +0.035+0.102+0.045+0.128+1.901+0.57+1.092 =5.901(phút ) Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc ) Ttc = +Tp +Tpv+Ttn :Thời gian có bản Tp :Thời gian phụ =10% =0.591 Phút :Thời gian phục vụ =11% =0.649 (phút ) :thời gian nghỉ =5% =0.295 (phút ) =.5.901+0.591+0.649+0.295=7.436 (phút ) CHƢƠNGIX)THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GÁ ĐẶT CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG MẶT BÊN Nguyên công gia công mặt bên gồm 2 bƣớc :phay thô và phay bán tinh .Vì vậy khi thiết kế đồ gá ta chỉ cần tính cho nguyên công phay thô *) Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thuật của nguyên công phay mặt bên Yêu cầu đối với mặt bên là phảI vuông góc với mặt chuẩn A của chi tiết và đảm bảo đƣợc các kích thƣớc 66 0.046 và 33 0.025 do vậy khi gia công ta phải định vị đƣợc 6 bậc tự do + Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do và có RZ =10 .Mặt phẳng này đƣợc dùng 2 phiếm tỳ để hạn chế +Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do +Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do -Chuyển động cắt vuông góc với mặt đáy -Hƣớng của lực kẹp vuông góc vơí mặt phẳng đáy 2.Xác định mômen cắt M x và lực cắt Po : +Tính mômen xoắn : P D 1468.8 315 M = Z = =2313.36(Nm) x 2 100 2 100 +Lực cắt : 10 C t x S y Bu Z P = p Z k Z D q n¦W MV = 10 261 2.28 0.27 45.25 20 1 =1468.8 (N) 559.94 1.768 +Công suất cắt :
  35. P V 1468.8 59.8 N = Z = =1.4352 (kW) C 1020 60 1020 60 P 0 P Z 170 W W 0 6 6 234 Xác định lực cắt , tính lực kẹp : Tính mômen gây lật quanh điểm O K PZ 170 =W 234 +W 6 K 170 =W 240 P 170 1468.8 170 W = Z K = K =1040.4 K (N) 240 240 K: là hệ số an toàn K = K 0 K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 :hệ số an toàn dùng cho mọi trƣờng hợp =2 :hệ số kể đến lƣợng dƣ không đều làm thay đổi lực cắt =1 :hệ số kể đến lực cắt tăng lên khi dao bị cùn =1 : hệ số kể đến quá trình cắt liên tục hay không liên tục =1 : hệ số kể đến nguồn sinh ralực tác dụng vào cơ cấu kẹp có ổn định không =1 :hệ số kể đến góc quay trong quá trình thực hiện kẹp chặt thuận lợi hay không thuận lợi =1 :hệ số kể đến quá trình kẹp chặt có thể tạo ra lật phôi hay xê dịch phôi =1
  36. K=2 1 1 1 1 1=2 Vậy W=1040.4 2 =2080.8 (N) *) Chọn cơ cấu kẹp và cơ cấu sinh lực : Cơ cấu kẹp phải thoả mãn các yêu cầu: Khi kẹp phảI giữ đúng vị trí phôi ,lực kẹp tạo ra phải đủ ,không làm biến dạng phôi ,kết cấu nhỏ gọn ,thao tác thuận lợi và an toàn .Với các yêu cầu nhƣ vậy ta chọn cơ cấu đòn kẹp liên động ,kẹp chặt bằng ren . Cơ cấu sinh lực là tay công nhân 4.Chọn cữ so dao và các cơ cấu khác *) Cữ so dao Với nguyên công phay thô và phay bán tinh . Cữ so dao là 1 bộ phận quan trọng để xác định vị trí của dao ở cuối quá trình cắt gọt *) Các cơ cấu khác : Cơ cấu kẹp chặt đồ gá trên bàn máy là bu lông và đai ốc 5.Xác định sai số chế tạo đồ gá : Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá Nhƣ vậy ta có : +Sai số gá đặt cho phép : 2 2 2 2 2 1 1  gd =  c  k  m  ld  ctlr  gd =   5 2 Suy ra : 2 2 2 2 2  ctlr =  gd   k  m  ld  c Trong đó :  k :Sai số do kẹp chặt phôi trong trƣờng hợp này lực kẹp vuông góc với phƣơng kích thƣớc thực hiện do đó =0  m : là sai số do mòn đồ gá ,ta có  m =  N =0.03 5500 =2.2 m  ld :là sai số lắp đặt đồ gá ,lấy  ld =10 m  C :là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công  C =0  gd :là sai số gá đặt Với  =50(mm) là sai lệch cho phép về vị trí của nguyên công 1 1 Ta có :  gd =  50 =20( ) 5 2 2 2 2 2 Vậy  ctlr = = 20 2.5 10 10 =17( ) LỜI KẾT.
  37. Với sự hƣớng dẫn tận tình của thầy giáo, sau khi hoàn thành đồ án công nghệ chế tạo máy em đã hiểu thêm đƣợc nhiều vấn đề về công nghệ gia công chi tiết nói chung và gia công chi tiết của em nói riêng, ngoài ra em còn đƣợc học thêm về phƣơng pháp thiết kế tài liệu công nghệ gia công chi tiết máy, đồng thời với các loại máy em dùng trong công nghệ chế tạo chi tiết của mình em cũng đƣợc hiểu sâu sắc hơn. em xin trân thành cảm ơn sự giúp đỡ của các thầy giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đã có những chỉ bảo tận tình khi em gặp khó khăn trong khi làm đồ án này. Đăc biệt là cô giáo Nguyễn kim Nga. Hết TÀI LIỆU THAM KHẢO [1].Công nghệ chế tạo máy. NXB KHKT -Hà Nội 1998. Chủ biên và hiệu đính : PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến. [2].Sổ tay và Atlas đồ gá. NXB KHKT - Hà Nội 2000. PGS,PTS Trần Văn Địch. [3].Đồ gá. NXB KHKT - Hà Nội 1999. PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt. [4].Chế tạo phôi- tập 1,2. NXB ĐHBK - 1993. Hoàng Tùng, Phạm Bá Nông, Nguyễn Văn Hảo, Đinh Công Mễ, Nguyễn Luyến. [5].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy. NXB KHKT- Hà Nội 2000. PGS,TS Trần Văn Địch. [6].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1,2. NXB KHKT - Hà Nội 2000. Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt. [7].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy. NXB KHKT - Hà Nội 1998. Chủ biên: Trần Văn Địch.