›
›

Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết “Bánh răng trụ răng thẳng " - Nguyễn Văn Mão

pdf 54 trang phuongnguyen 6970
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết “Bánh răng trụ răng thẳng " - Nguyễn Văn Mão", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfthiet_ke_quy_trinh_cong_nghe_gia_cong_co_chi_tiet_banh_rang.pdf

Nội dung text: Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết “Bánh răng trụ răng thẳng " - Nguyễn Văn Mão

  1. Lời mở đầu Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất n•ớc. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà n•ớc ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải đ•ợc tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu t• các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các tr•ờng đại học, cao đẳng. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ s• cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí đ•ợc đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản t•ơng đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể th•ờng gặp trong sản xuất. Đề tài tốt nghiệp có vị trí quan trọng trong ch•ơng trình đào tạo kĩ s• và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế nh• công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv Để giúp cho sinh viên nắm vững đ•ợc các kiến thức cơ bản của toàn bộ quá trình học tập và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong ch•ơng trình đào tạo , đề tài tốt nghiệp mang ý nghĩa quan trọng đối với sinh viên cuối khoá của chuyên ngành chế tạo máy Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của cô giáo trong khoa cơ khí và đặc biệt là sự huớng dẫn của thầy Nguyễn Văn Chiển đến nay Em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong đ•ợc sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này đ•ợc hoàn thiện hơn . Em xin chân thành cảm ơn! Ngày 17 tháng 08 năm 2008 Học sinh thực hiện Nguyễn Văn Mão
  2. Mục lục Lời mở đầu 1 Mục lục 2 Phần một 5 Lập quy trình gia công chi tiết bánh răng 5 Ch•ơng I : 5 xác định dạng sản xuất và phân tích chức năng làm việc, yêu cầu kỹ thuật 5 1.1. Xác định dạng sản xuất 5 1.1.1 Số l•ợng chi tiết: 5 1.1.2 Khối l•ợng chi tiết. 5 2.2. Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật. 6 1.2.1 Chức năng làm việc 6 1.2.2 Yêu cầu kỹ thuật. 6 1.2.3 Vật liệu chế tạo. 6 1.2.4 Phân tích tính công nghệ của chi tiết 7 Ch•ơng II. 8 chọn phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi 8 2.1 chọn phôi 8 2.1.1 chọn dạng phôi: 8 2.1.2. Chọn ph•ơng pháp chế tạo phôi. 9 2.2 tính giá thành của phôI đúc 12 ch•ơng iii: 13 chọn tiến trình gia công và thiết kế nguyên công 13 3.1 Chọn tiến trình công nghệ. 13 3.2 Chọn ph•ơng pháp gia công các bề mặt. 13 3.3 Lập tiến trình công nghệ. 13 3.4 Thiết kế các nguyên công. 14 3.4.1 Nguyên công 1: Tôi Cải thiện 14 3.4.2 Nguyên công 2: Tiện mặt đầu, tiện lỗ 40. 14 3.4.3 Nguyên công3: Tiện mặt đầu đạt kích thứơc L= 41mm, tiện mặt trụ ngoài 207,5 mm, vát mép lỗ, vát mép vành ngoài bánh răng. 16 3.4.4 Nguyên công IV: Tiện tinh đầu còn lại đạt kích th•ớc 40,5mm vát mép lỗ và vát mép vành ngoài bánh răng đạt độ nhám Ra = 2,5m. 18 3.4.5 Nguyên công V: chuốt rãnh then. 19
  3. 3.4.6 Nguyên công VI: khoan lỗ  20 20 3.4.7 Nguyên công VII: Phay răng. 22 3.3.8 Nguyên công VIII: Nhiệt luyện 23 3.4.9 Nguyên công IX: Mài lỗ bánh răng. 24 ch•ơng IV: 25 xác định l•ợng d• gia công và kích th•ớc trung gian 25 4.1 Xác định l•ợng d• trung gian cho bề mặt  207,5 của chi tiết bằng ph•ơng pháp tính toán phân tích. 25 4.2 Tra bảng l•ợng d• cho các bề mặt còn lại. 28 ch•ơng v 29 xác định chế độ cắt và thời gian gia công 29 5.1 Xác định chế độ cắt cho một nguyên công. 29 5.1.1 Tiện khoả mặt đầu: 29 5.1.2 Tiện lỗ 40+0.025 33 5.2 Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công còn lại. 35 5.2.1 Nguyên công III: 35 5.2.2 Nguyên công IV: 39 5.2.3 Nguyên công V: 41 5.2.4 Nguyên công VI: 42 5.2.5 Nguyên công VII: 43 5.2.6 Nguyên công IX: 44 5.3 Xác định thời gian nguyên công: 44 5.3.1 Nguyên công I: 44 5.3.2 Nguyên công II: 46 5.3.3 Nguyên công V: 47 5.3.4 Nguyên công IV: 48 5.3.5 Nguyên công VIII: 48 Ch•ơng VI. 49 Tính toán và thiết kế đồ gá 49 6.1 Yêu cầu đối với đồ ga khoan 49 - Để thiết kế đồ ga khoan 4 lỗ thì thiết kế đồ gá phảI có bộ phận sau: 6.1.1 Thân đồ gá 49 6.1.2 Cơ cấu định vị 49 6.1.3. Cơ cấu kẹp chặt. 49 6.1.4 Cơ cấu dẫn h•ớng- Cơ cáu kẹp chặt đồ ga lên bàn máy. 50 6.1.5. Các chi tiết ghép nối 50 6.2 Xác định khoảng không gian tối đa của đồ gá. 50 6.2.1. Xác định kích th•ớc cảu bàn máy 50 6.2.2 Xác định ph•ơng pháp định vị 51 6.2.3 Xác định ph•ơng chiều, điểm đặt lực tác dụng lên chi tiết. 51
  4. Lời kết 53 Tài liệu tham khảo: 54
  5. Phần một Lập quy trình gia công chi tiết bánh răng Ch•ơng I : xác định dạng sản xuất và phân tích chức năng làm việc, yêu cầu kỹ thuật 1.1. Xác định dạng sản xuất 1.1.1 Số l•ợng chi tiết: Yêu cầu sản l•ợng hàng năm là N1= 500 chiếc/năm. số chi tiết sản xuất hàng năm:  N N .m 1 1 100 N: Số chi tiết đ•ợc sản xuất trong một năm. m: số chi tiết trong một sản phẩm; m=1. : số chi tiết phế phẩm; (3 6%) chọn =4%. : số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ;  (5  7%) chọn  = 6%. 4 6 N 500.1. 1 550 (chi tiết). 100 1.1.2 Khối l•ợng chi tiết. Q = V.γ (Kg) Trong đó: Q khối l•ợng chi tiết (kg) γ Thể tích của chi tiết (cm3) Vật liệu chế tạo bánh răng là thép 40X có γ =7.852 Kg/dm3 .d 2 Thể tích của chi tiết đ•ợc xạt dịnh theo công thức V .L 4 2 2 3,14.180 3.14.72 3 V1 = . .14 299103,8(mm ) 4 4 3,14.402 V = .40,5 50868(mm3 ) 2 4 V3 = 3,14.202 V = .12,5.4 15700(mm3 ) 4 4 3,14.207.52 V = .40,5 21901853.2(mm3 ) 2 4
  6. 3 V = V5 V1 V2 V3 V4 = 0,7 (dm ) Q= V.Y 0,7 . 7,852 = 5,5 (kg) Dựa vào bảng 1.1 (sách công nghệ chế tạo máy) ta xác định đ•ợc dạng sản xuất: + khối l•ợng chi tiết : 5,5 (kg) thuộc(4 < 5,5 < 200)(kg) + sản l•ợng hàng năm: 500 (chi tiết) Dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa. 2.2. Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật. 1.2.1 Chức năng làm việc. Bánh răng là chi tiết dùng để truyền lực và truyền động nhờ ăn khớp. Truyền động bánh răng đ•ợc sử dụng trong nhiều loại máy và cơ cấu khác nhau để truyền động quay từ trục này sang trục khác và ng•ợc lại. Truyền động bánh răng đ•ợc sử dụng rộng rãi bởi vì chúng có những •u điểm nh• : khả năng truyền lực lớn ,đảm bảo tỷ số truyền ổn định. Hệ số có ích lớn và truyền động êm. Phạm vi tốc độ và truyền động bánh răng rất lớn, các hộp giảm tốc bánh răng có khả năng truyền công suất lớn đến hàng trục KW. 1.2.2 Yêu cầu kỹ thuật. Quy rình chế tạo bánh răng cần chú ý những vấn đề sau: Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ và đ•ờng tròn vòng chia không v•ợt quá 0,05  0.1mm Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ không v•ợt quá 0,01 (mm) Bề mặt lỗ dùng để lắp ghép đ•ợc gia công đạt độ chính xác cấp 7, độ nhám bề mặt Ra = 1,25 m Mặt trụ đỉnh răng, bề mặt cạnh răng đ•ợc gia công đạt cấp chính xác 8, độ nhám bề mặt Ra = 2,5 m Các bề mặt khác gia công cấp chính xác 9, độ nhám bề mặt Rz= 40 Rãnh then đ•ợc chế tạo theo cấp chính xác 11, độ không song song không v•ợt quá 0,025 mm. Sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng 55 60 HRC, chiều sâu thấm C là 12 mm, bề mặt không gia công độ cứng th•ờng đạt 180280 HB. 1.2.3 Vật liệu chế tạo. Việc chọn vật liệu để chế tạo bánh răng phụ thuộc vào điều kiện làm việc của chúng. Chi tiết bánh răng trụ răng thẳng dùng để truyền lực và mômen xoắn trong hộp giảm tốc, chịu tải trọng trung bình. Và đ•ợc nhúng ngập trong dầu.
  7. Vật liệu để chế tạo bánh răng là: Thép 40X với các thành phần nh• sau: Mác Thép C(%) Si(%) Mn(%) Cr(%) 40X 0,36 - 0, 44 0,17 - 0,37 0,5 - 0,8 0,8 - 1,1 1.2.4 Phân tích tính công nghệ của chi tiết Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng nh• những yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công. Nó có ý nghĩa quan trọng trong việc phát hiện sai sót của kết cấu theo thông tin trong bản vẽ và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết từ đó nâng cao cải tiến và hoàn thiện tính công nghệ của chi tiết, giảm khối l•ợng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm mang lại lợi nhuận cho nhà sản xuất và cải thiện đời sống của công nhân . Về tính công nghệ gia công trong kết cấu khi gia công cơ chi tiết có những •u điểm sau: Mặt ngoài của bánh răng đơn giản, bánh răng mang tính công nghệ cao do hình dáng bên ngoài phẳng, không có mayơ Hình dáng lỗ lắp ghép đơn giản, có thể chỉ cần sử dụng máy tiện vạn năng để gia công. Đạt đ•ợc hiệu quả kinh tế cao. Mặt đầu của lỗ đ•ợc vát mép 2x45 0 . Mặt đầu răng đ•ợc vát mép 2x450 nhằm tạo thuận lợi cho việc ăn khớp khi bánh răng có sự xê dịch và làm mất cạnh sắc. Do bánh răng không có mayơ, không có gờ gồ ghề nên có thể thực hiện gia công nhiều bánh răng cùng lúc mang lại hiệu quả kinh tế. Về độ nhám và độ chính xác các bề mặt khác không gây khó khăn, bằng các ph•ơng pháp gia công có thể đạt đ•ợc. Bên cạnh những •u điểm mang tính công nghệ cao của chi tiết, tồn tại khó khăn: sau khi cắt răng trong quá trình nhiệt luyện chi tiết dễ gây ra biên dạng phải thực hiện gia công lại sau khi nhiệt luyện nhằm khắc phục biến dạng gây ra. Nhìn chung với những đặc điểm tính công nghệ đ•a ra ở trên thì chi tiết đ•ợc coi là mang tính công nghệ cao trong sản xuất loạt vừa.
  8. Ch•ơng II. chọn phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi 2.1 chọn phôi - việc chọn phôI và ph•ơng pháp chế tạo phôI hợp lý sẽ làm giảm đ•ợc quá trình gia công cơ khí, làm giảm thời gian gia công cơ, giảm chi phí sản xuất từ đó nâng cao năng xuất lao động, nâng cao hiệu quả kinh tế cao. Để chon đ•ợc dạng phôI và ph•ơng pháp chế tạo phôi hợp lý ta cần căn cứ vào các yếu tố: + Vật liệu chế tạo chi tiết. + Hình dáng chi tiết và yêu cầu kỹ thuật. + Dạng sản xuất. + Điều kiệm cụ thể nơi sản xuất. 2.1.1 chọn dạng phôi: - Để chế tạo chi tiết bánh răng trụ răng thẳng có kết cấu nh• hình Và dạng sản xuất loạt vừa, ta có các ph•ơng án chọn phôi nh• phôi đúc, phôi rèn tự do, phôi cán, phôi dập, phôi gia công áp lực, sau đây ta xét đặc điểm của từng loại phôi: 2.1.1.1 Phôi Đúc: * •u điểm. - Có thể đúc đ•ợc tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau. - Có thể đúc đ•ợc các chi tiết có hình dạng và kết cấu phức tạm. - Dễ cơ lý hoá tự động hoá cho năng xuất cao, giá thành thấp. * Nh•ợc điểm. - Tốn kim loại cho hệ thống đậu ngót, đậu ró. - Để chi tiết đúc đạt đ•ợc độ chính xác cao cần phải đầu t• công nghệ và thiết bị hiện đại. 2.1.1.2 Phôi Rèn Tự Do. * Ưu điểm . - Thiết bị rèn đơn giản và vốn đầu t• ít. - Có khả năng loại trừ đ•ợc các khuyết tận đúc. - Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ tạo đ•ợc thành tổ chức uốn thớ xoắn do đó làm tăng cơ tính sản xuất. * Nh•ợc điểm.
  9. - Độ chính xác và kích th•ớc hình dạng thấp, do đó để lại l•ợng d• gia công và cắt gọt lớn. Chi phí cơ tính năng hiệu quả kinh tế không cao. - Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ phục vụ cho công nghiệp sửa chữa và chế tạo thử. 2.1.1.3 Ph•ơng pháp Cán. - Trong ngành chế tạo máy th•ờng dùng các loại phôI cán sau đây. + Phôi cán ống. + Phôi cán định hình thép gió W,I. + Phôi cán Prôfin tròn, vuông, lục, lăng. Nói chung là phôI cán th•ờng dùng cho các chi tiết có kết cấu đơn giản, hình dáng không phức tạm. 2.1.1.4 Phôi dập: - Ph•ơng pháp chế tạo phôi nhanh độ chính xác hình dạng kết cấu đảm bảo chất liệu phôi tốt hệ số sử dụng cao chi phí cho gia công là rất ít. Phù hợp với sản xuất hàng loạt. Tuy nhiên còn phụ thuộc vào trang bị máy móc ở nơi sản xuất. 2.1.1.5 Phôi gia công áp lực. * Ưu Điểm. - Cơ tính của vật liệu đ•ợc cải thiện. - Độ chính xác hình dạng, kích th•ớc chất l•ợng bề mặt phôi cao nên nâng cao hệ số sử dụng phôi, rút gắn đ•ợc các b•ớc của quá trình công nghệ. Giảm đ•ợc thời gian gia công. - Dễ cơ khí hoá,tự động hoá nên năng suất cao. * Nh•ợc điểm. - Khó chế tạo chi tiết có hình dạng phức tạm. - Không áp duung đ•ợc đối với các kim loại và hợp kim có tính dẻo thấp nh• gang và hợp kim đồng. - Chi phí sản xuất khuôn lớn. Qua phân tích ta thấy: chi tiết “Bánh răng” có kết cấu đơn giản, vật liệu chế tạo là thép 40X. Vì vậy ta chọn dạng phôi là phôi đúc, thuộc nhóm phức tạp II. 2.1.2. Chọn ph•ơng pháp chế tạo phôi. - Để tạo phôi cho gia công cắt gọt thông th•ờng ta sử dụng các ph•ơng pháp đúc: đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại. Ngoài ra còn dùng các ph•ơng pháp đúc áp lực, đúc trong khuôn mẫu chảy, đúc chân không, đúc ly tâm để tạo phôi. Ta sẽ đi xét •u nh•ợc điểm của các
  10. ph•ơng pháp chế tạo phôi và đi sâu vào hai ph•ơng pháp chế tạo phôi thông th•ờng. 2.1.2.1 Ph•ơng pháp chế tạo khuôn cát. - Ưu điểm: Đúc đ•ợc các loại vật liệu kim loại khác nhau có khối l•ợng từ vài chục gam đến vài chục tấn. Đúc đ•ợc các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các ph•ơng pháp khác khó hoặc không thể gia công đ•ợc. Tính chất sản xuất linh hoạt, thích hợp với các dạng sản xuất. Đầu t• ban đầu thấp. Dễ cơ khí hóa và tự động hóa. - Nh•ợc điểm: Độ chính xác vật đúc không cao dẫn tới l•ợng d• gia công lớn, hệ số sử dụng vật liệu nhỏ. Chất l•ợng phôi đúc thấp, th•ờng có rỗ khí, rỗ xỉ, chất l•ợng bề mặt vật đúc thấp. - áp dụng: th•ờng chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ hoặc dùng để chế tạo phôi của các chi tiết có kích th•ớc, khối l•ợng lớn. 2.1.2.2. Ph•ơng pháp đúc trong khuôn kim loại - Ưu điểm: Độ chính xác về hình dạng và kích th•ớc cao. Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất l•ợng bề mặt vật đúc cao. Dễ cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất cao. - Nh•ợc điểm: Khối l•ợng vật đúc hạn chế, khó chế tạo đ•ợc các vật đúc có hình dạng phức tạp và thành mỏng. Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng cho nên sau khi đúc th•ờng phải ủ để chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo. Chi phí chế tạo khuôn cao. - áp dụng: dùng trong sản suất hàng loạt lớn, hàng khối, áp dụng với những chi tiết không quá phức tạp, khối l•ợng nhỏ. 2.1.2.3. Còn các ph•ơng pháp đúc khác: - Ph•ơng pháp đúc áp lực: chỉ áp dụng với những chi tiết mỏng (chiều dày > 0,3 mm) và những chi tiết phức tạp nh• vỏ bơm xăng dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí, kèn đồng.
  11. - Ph•ơng pháp đúc ly tâm: dùng để đúc những chi tiết có hình tròn xoay rỗng nh• bạc, ống, xecmăng - Ph•ơng pháp đúc trong khuôn mẫu chảy: dùng để đúc những vật đúc rất phức tạp, đ•ợc dùng nhiều trong sản xuất hàng loạt để chế tạo các loại dụng cụ nh•: dao phay, dao chuốt, chế tạo các loại bánh răng, líp xe đạp, đĩa môtô Vậy với dạng sản xuất hàng loạt vừa và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết nh• đã phân tích, để đảm bảo mục đích kinh tế và kỹ thuật thì qua phân tích nh• trên ta chọn ph•ơng pháp đúc trong khuôn cát là hợp lý. 2.1.2.4. Xác định sơ bộ l•ợng d• gia công. Bản vẽ lồng phôi đ•ợc xây dựng trên cơ sở l•ợng d• và sai số của kích th•ớc phôi đúc. Do vậy ta có thể xác định đ•ợc l•ợng d• sơ bộ cho chi tiết đúc nh• sau. 1. L•ợng d• gia công về kích th•ớc phôi. - Dùng khuôn cát để tháo lắp và sấy khô do vậy cấp chính xác của chi tiết đúc nhận đ•ợc là cấp chính xác II. + Với những kích th•ớc 120 l•ợng d• đạt đ•ợc 4mm + Với những kích th•ớc 120 260 l•ợng d• đạt đ•ợc 5mm Theo bảng 3 - 103 - trang 256 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I. Ta chọn thép đúc có đ•ờng kính ngoài 217,5 mm, chiều dày thành ống 44,5 mm. 2. Sai lệch cho phép về kích th•ớc phôi. Sai lệch đ•ờng kính ngoài và chiều dày của bánh răng: + Với những kích th•ớc 50 sai lệch cho phép là 0,5mm + Với những kích th•ớc 50 < L 120 sai lệch cho phép là 0,8mm. + Với những kích th•ớc 120 < L < 260 sai lệch cho phép là 1mm Theo bảng 3 - 106 - trang 257 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I. + sai lệch cho phép về trọng l•ợng của phôi là 7%. Theo bảng 3 - 109 - trang 258 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I. Từ đây ta có bản vẽ lồng phôi:
  12. 2.2 tính giá thành của phôI đúc Giá thành phôi đúc: S = S ch . . . . . . - (Q – Q). S ph Qo k cx k pt k kl k vl k sl o 1000 1000 Trong đó: : giá thành phôi. S ph : giá thành chuẩn của một tấn phôi đúc. S ch : hệ số phụ thuộc vào độ chính xác của phôi. k cx : hệ số phụ thuộc vào mức độ phức tạp của phôi. k pt : hệ số phụ thuộc vào khối l•ợng phôi. k kl : hệ số phụ thuộc vào loại vật liệu. k vl : hệ số phụ thuộc vào quy mô sản xuất (sản l•ợng phôi). k sl S: giá thành một tấn phoi. Q = V.y V - thể tích của phôi y - Trọng l•ợng riêng của phôi y = 7.852 (kg.dm3) Ta có: V = 897285,2 (mm3) Vậy: Q = 897285,2 . 7.852 = 7 (kg) Tra theo quyển thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có Tra bảng 2.14; 2.15; 2.16; 2.17; 2.18 trang 40,41 - ta có: = 1,05 ; = 1 ; = 0, 93; = 1,93; = 1 k kl Theo thời giá hiện tại ta có: - Giá thành chuẩn của 1 kg phôi đúc trong khuôn cát thông th•ờng là: = 16.000 đồng. - Giá thành 1 tấn phoi thép là: S = 500 đồng. 16.106 5.106 = .(7.1,05.1.0,93.1,93.1) – (7 – 5,5). = 1000 1000 205,000(đồng).
  13. ch•ơng iii: chọn tiến trình gia công và thiết kế nguyên công Quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết là một bài toán có nhiều ph•ơng án .Lời giải cụ thể phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố nh• đặc tính kĩ thuật của sản phẩm ,tính năng sử dụng của nó ,loại phôi ,điều kiện sản xuất ,quy mô sản xuất 3.1 Chọn tiến trình công nghệ. Với dạng sản xuất loạt vừa và để phù hợp với điều kiện sản xuất ở n•ớc ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn ph•ơng án tập trung nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt thực hiện lần l•ợt các nguyên công cắt gọt. 3.2 Chọn ph•ơng pháp gia công các bề mặt. - Tr•ớc tên gia công mặt đầu bánh răng bánh răng đạt độ nhám Ra= 2,5 m và gia công bề mặt lỗ  40 0,025 đat độ nhám Ra = 1,25m. + Định vị vào mặt trụ ngoài đầu còn lại dùng mân cặp 3 chấu tự định tâm gia công trên máy tiện → Sử dụng ph•ơng pháp gia công cuối cùng là tiện tinh và mài tinh. - Tiếp theo là ta đảo đầu gia công mặt còn lại và gia công vành ngoài bánh răng 207,5mm đạt độ nhám Ra = 2,5m. + Định vị vào mặt trụ ngoài đầu còn lại dùng mân cặp 3 chấu tự định tâm gia công trên máy tiện → Sử dụng ph•ơng pháp gia công cuối cùng là tiện tinh. - Gia công rãnh then B = 12 0.021mm. → Sử dụng ph•ơng pháp gia công cuối cùng là xọc tinh. - Gia công răng bánh răng đạt độ nhám Ra = 2,5  m: Gia công trên máy phay chuyên dùng →Sử dụng ph•ơng pháp gia công cuối cùng là phay tinh. 3.3 Lập tiến trình công nghệ. Với kết cấu nh• (hình ) và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta có ph•ơng án thiết kế sơ bộ tiến trình công nghệ gia công chi tiết bánh răng nh• sau: - Nguyên công 2: Tôi cải thiện - Nguyên công 2: Định vị bề mặt ngoài (chuẩn thô) tiện mặt đầu, tiện lỗ.
  14. - Nguyên công 3: Định vị mặt đầu và lỗ đã gia công( chuẩn tinh) tiện mặt trụ ngoài, tiện mặt đầu, vát mép lỗ, vát mép vành ngoài bánh răng. - Nguyên công 4: Tiện tinh đầu còn lại vát mép lỗ, vành ngoài bánh răng. - Nguyên công 5: Định vị mặt đầu và mặt trụ ngoài, xọc rãnh then. - Nguyên công 6: Khoan 4 lỗ  20 - Nguyên công 7: Định vị mặt đầu và lỗ bánh răng (chuẩn tinh) Phay răng. - Nguyên công 8: Nhiệt luyện. - Nguyên công 9: Mài tinh lỗ bánh răng. - Nguyên công 10: Kiểm tra. 3.4 Thiết kế các nguyên công. 3.4.1 Nguyên công 1: Tôi Cải thiện 3.4.2 Nguyên công 2: Tiện mặt đầu, tiện lỗ 40. 3.4.2.1 Chọn máy: - Thực hiện trên máy tiện vạn năng 1K62 có công suất động cơ N= 7,5  10 KW. Là loại máy do liên xô cũ sản xuất vào năm 1954 đ•ợc cải tiến từ máy 1A62 vao năm 1951. - Máy 1K62 đ•ợc dung phổ biến trong các phân x•ởng cơ khí, cơ điện sửa chữa của n•ớc ta chiếm tỉ lệ 40  45%. Để gia công các nguyên công khác nhau. Máy 1K62 dùng để gia công các mặt phẳng tròn xoay nh• trụ bậc hoặc trụ trơn định hình đạt cấp chính xác 3 8, đạt độ bóng Ra = 2,5 1,25 m
  15. * Đặc tính của máy 1K62. Đặc tính máy 1K62 Thông số - Đ•ờng kính gia công đ•ợc 400mm - Khoản cách giữa hai mũi tâm 710  1000mm - Tốc độ quay 12,5 2000mm - Giới hạn b•ớc tiến Sd 0,07 4,16mm Sn 0,035 2,08mm - B•ớc ren + Hệ mét 1 192mm + Hệ Anh 2,54 2/1 inh sơ - Công suất 7,5 10 Kw - Khối l•ợng 3000 kg 3.4.2.2 Chọn dao: - Theo bảng 4-5 [292] sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I dùng dao tiện đầu có gắn hợp kim cứng T15K6) + dao tiện khoả mặt 450 gắn hợp kim phải: Theo bảng 4-12 [1] kí hiệu dao: 21001- 008- T15K6 + dao tiện lỗ thông có góc 600 gắn hợp kim cứng: Theo bảng 4-13 [1] kí hiệu dao: 21505- 041 -T15K6 3.4.2.3 Định vị và kẹp chặt: - Chi tiết đ•ợc định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Chi tiết đ•ợc hạn chế 4 bậc tự do. Dùng mặt trụ ngoài làm chuẩn thô để gia công. Chi tiết đ•ợc kẹp chặt bằng mâm cặp có ph•ơng kẹp nh• hình vẽ. 3.4.2.4 Dụng cụ kiểm tra: - Th•ớc cặp , pame đo lỗ. 3.4.2.5 Trình tự thực hiện: - Tiện mặt đầu đạt Rz = 40. L•ợng d• cần gia công: z = 2 mm. Ta chia làm b•ớc: +B•ớc 1: Tiện thô: t = 1,5 mm. còn 0,5 để cho nguyên công sau tiện tinh và bán tinhs
  16. - Tiện bề mặt lỗ  40 đạt Ra = 2,5 m. L•ợng d• cần gia công: z = 2 mm ( một phía) . Ta chia làm 3 b•ớc: +B•ớc 2: Tiện thô: t = 1,7 mm. +B•ớc 3: Tiện bán tinh: t = 0,2 mm. +B•ớc 4: Tiện tinh : t = 0,05 mm. + Theo bảng 3-3 [7] l•ợng d• cho nguyên công mài lỗ sau nhiệt luyện : 0,05 mm. 3.4.3 Nguyên công3: Tiện mặt đầu đạt kích thứơc L= 41mm, tiện mặt trụ ngoài 207,5 mm, vát mép lỗ, vát mép vành ngoài bánh răng. 3.4.3.1 Chọn máy: - Thực hiện trên máy tiện vạn năng 1K62 có công suất động cơ N= 7,5  10 KW. Là loại máy do liên xô cũ sản xuất vào năm 1954 đ•ợc cải tiến từ máy 1A62 vao năm 1951. - Máy 1K62 đ•ợc dung phổ biến trong các phân x•ởng cơ khí, cơ điện sửa chữa của n•ớc ta chiếm tỉ lệ 40  45%. Để gia công các nguyên công khác nhau. Máy 1K62 dùng để gia công các mặt phẳng tròn xoay nh• trụ bậc hoặc trụ trơn định hình đạt cấp chính xác 3 8, đạt độ bóng Ra = 2,5 1,25 m * Đặc tính của máy 1K62. Đặc tính máy 1K62 Thông số - Đ•ờng kính gia công đ•ợc 400mm - Khoản cách giữa hai mũi tâm 710 1000mm - Tốc độ quay 12,5 2000mm - Giới hạn b•ớc tiến Sd 0,07 4,16mm Sn 0,035 2,08mm - B•ớc ren + Hệ mét 1 192mm + Hệ Anh 2,54 2/1 inh sơ - Công suất 7,5 10 Kw - Khối l•ợng 3000 kg 3.4.3.2 Chọn dao:
  17. - Dùng dao tiện đầu có gắn hợp kim cứng: + dao tiện khoả mặt: (nh• nguyên công trên) + dao tiện phá cong góc 600 gắn hợp kim cứng phải: Theo bảng 4-14 [1] kí hiệu dao:21050- 058 – T15K6. 3.4.3.3 Định vị và kẹp chặt: Chi tiết đ•ợc định vị và kẹp chặt trên ống kẹp đàn hồi. Chi tiết đ•ợc hạn chế 5 bậc tự do. Dùng bề mặt lỗ đã gia công làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt khác. 3.4.3.4 Dụng cụ kiểm tra: - Th•ớc cặp 3.4.3.1 Trình tự thực hiện: - Tiện khoả mặt đầu đạt kích thứơc L=41mm. Đạt Ra = 2,5 m. L•ợng d• cần gia công: z =0,4mm Ta chia làm 2 b•ớc: +B•ớc 1: Tiện bán tinh: t = 0,4mm. +B•ớc 2: Tiện tinh: t = 0,1mm. - Vát mép lỗ 2x450. + B•ớc 3: Vát mép : t = 2 mm. - Tiện mặt trụ ngoài 207,5 mm, đạt Ra = 2,5. L•ợng d• cần gia công: z = 5mm ( một phía) Ta chia làm 3 b•ớc: +B•ớc 4: Tiện thô: t = 4,5mm. +B•ớc 5: Tiện bán tinh: t = 0,4mm. +B•ớc 6: Tiện tinh: t = 0,1mm. - Vát mép 2x450 2 bên vành ngoài bánh răng. +B•ớc 7: Vát mép 1,5x450 phía bên ngoài bánh răng. +B•ớc 8: Vát mép 2x450 phía bên trong. +B•ớc 9: Vát mép 2x450 hai mặt bậc bên trong của bánh răng.
  18. 3.4.4 Nguyên công IV: Tiện tinh đầu còn lại đạt kích th•ớc 40,5mm vát mép lỗ và vát mép vành ngoài bánh răng đạt độ nhám Ra = 2,5m. 3.4.4.1 Chon máy: - Thực hiện trên máy tiện vạn năng 1K62 có công suất động cơ N= 7,5  10 KW. Là loại máy do liên xô cũ sản xuất vào năm 1954 đ•ợc cải tiến từ máy 1A62 vao năm 1951. - Máy 1K62 đ•ợc dung phổ biến trong các phân x•ởng cơ khí, cơ điện sửa chữa của n•ớc ta chiếm tỉ lệ 40  45%. Để gia công các nguyên công khác nhau. Máy 1K62 dùng để gia công các mặt phẳng tròn xoay nh• trụ bậc hoặc trụ trơn định hình đạt cấp chính xác 3 8, đạt độ bóng Ra = 2,5 1,25 m * Đặc tính của máy 1K62. Đặc tính máy 1K62 Thông số - Đ•ờng kính gia công đ•ợc 400mm - Khoản cách giữa hai mũi tâm 710 1000mm - Tốc độ quay 12,5 2000mm - Giới hạn b•ớc tiến Sd 0,07 4,16mm Sn 0,035 2,08mm - B•ớc ren + Hệ mét 1 192mm + Hệ Anh 2,54 2/1 inh sơ - Công suất 7,5 10 Kw - Khối l•ợng 3000 kg 3.4.4.2 Chọn dao: - Dùng dao tiện đầu có gắn hợp kim cứng: + dao tiện khoả mặt: (nh• nguyên công trên) + dao tiện phá cong góc 600 gắn hợp kim cứng phải: Theo bảng 4-14 [1] kí hiệu dao:21050- 058 – T15K6. 3.4.4.3 Định vị và kẹp chặt: Chi tiết đ•ợc định vị và kẹp chặt trên ống kẹp đàn hồi. Chi tiết đ•ợc hạn chế 5 bậc tự do. Dùng bề mặt lỗ đã gia công làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt khác.
  19. 3.4.4.4 Kiểm tra: - Dùng th•ớc cặp, pame để đo 3.4.4.5 Trình tự các b•ớc nguyên công: - Tiện bán tinh mặt đầu, tiện tinh. + B•ớc 1: Tiện bán tinh t = 0,2mm + B•ớc 2: Tiện tinh t = 0,1mm - Vát mép. + B•ớc 3: vát mép 1,5x450 vành ngoài bánh răng. + B•ớc 4: vát mép 2x450 lỗ bánh răng. + B•ớc 5: vát mép hai cạnh bên trong bánh răng 3.4.5 Nguyên công V: chuốt rãnh then. 3.4.5.1 Chọn máy: - Chọn máy chuốt ngang bán tụ đông của nga dùng đê chuốt lỗ la loại máy 7B57. * Đặc tính kỹ thuật của máy. Đặc tính của máy 7B57 Thông số - Lực chuốt danh nghĩa KN 400 - Đ•ờng kính lỗ: trong tấm đỡ, d•ới mâm cặp 250 trong mâm cặp 200 - Kích th•ớc bề mặt làm việc của 560x560 tấm đỡ - Hành trình lớn nhất của bàn 2000 tr•ợt - Tốc độ làm việc của hành trình 1,0  6,15 chuốt m/ph - Tốc độ chạy ng•ợc lại của hành 20 25 trình chuốt m/ph - Công suất động cơ truyền dẫn 37 chính kw - Các kích th•ớc + Dài 9400 + Rộng 2500
  20. + Cao 1910 - Khối l•ợng kg 13500 3.4.5.2 Chọn Dao: Dao xọc rãnh có L = 400 mm; l=150 mm; a =12 mm; B= 32mm; H= 32 ( hình ): 3.4.5.3 Định vị và kẹp chặt: Khi chuốt rãnh then trong bánh răng ng•ời ta th•ờng gá phôi trên những căn chính xác đảm bảo độ vuông góc của tâm lỗ với mặt phẳng bàn máy. để tránh biến dạng dùng căn d•ới vành răng. Để dao có thể vào tự do ở cuối hành trình dùng căn vòng có rãnh.Mặt phẳng căn hạn chế 3 bậc tự do. Sử dụng ke tròn để định vị mặt tròn ngoài của bánh răng, chi tiết đ•ợc hạn chế 2 bậc tự do. Nh• vậy chi tiết đ•ợc hạn chế 5 bậc tự do. Chi tiết đ•ợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulông thanh kẹp nh• hình vẽ: 3.4.5.4 Dụng cụ kiểm tra: - Th•ớc cặp. 3.4.5.5 Trình tự thực hiện: L•ợng d• cần gia công: z = 3,3 mm. Ta chia làm 2 b•ớc: + B•ớc 1: Chuốt thô tiến hành xọc với t = 3 mm. + B•ớc 2: Chuốt tinh : t = 0,3 mm. 3.4.6 Nguyên công VI: khoan lỗ  20 3.4.6.1 chọn máy. - Chọn máy khoan cần của nga cũ 2H55.
  21. * Các thông số cảu máy: Đặc tính của máy 2H55 Thông số - Đ•ờng kính lớn nhất khoan đ•ợc 50mm - Kích th•ớc làm việc của bệ máy 968x1650 0 - Độ côn trục chính moóc N 5 - Số cấp tốc độ trục chính 21 cấp - Phạm vi tốc độ trục chính 20 - 2000 V/ phút - Số cấp b•ớc tiến trục chính 12 - Công suất trục chính 4 kw - Công suất động cơ cần nâng 2,2 kw - Khối l•ợng máy 4100 kg - Kích th•ớc phủ bì của máy + Dài 2530 + Rộng 1000 + Cao 3320 3.4.6.2 Chọn dao: - Chọn mũi khoan có đ•ờng kính là  20 và đ•ợc làm từ thép gió P18. 3.4.6.3 Định vị và kẹp chặt. - Là bộ phạn để xát định vị trí t•ơng đối của chi tiết so với dụng cụ cắt do đó ta chọn mặt đàu và lỗ  40 làm chuẩn, mặt đầu định vị bằng vai chốt khống chế 3 bậc tự do và bề mặt lỗ đ•ợc định bằng 1 chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do. Để tăng độ cứng vững trong quá trình khoan ta có thẻ sử dụng thêm một chốt tỳ phụ vào mặt phẳng của vai chi tiết khống chế 1 bậc tự do. Do vậy chi tiết khống chế đủ 6 bậc tự do. - Do đó ta sử dụng bặc chụp dạng đĩa đê xát định chính xác vị trí t•ơng quan giữa các lỗ và mặt vát. 3.4.6.4 Kiểm tra: - Dùng pame,calíp. 3.4.6.5 Trình tự thực hiện. - Do  20 to lên ta khoan làm 2 lầm. + lần I: Khoan lỗ 16. + Lần II: Khoan lỗ 20
  22. 3.4.7 Nguyên công VII: Phay răng. 3.4.7.1 Chọn máy: - Theo bảng [ 9 - 38 - 75 - sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp III ] : Sử dụng máy phay chuyên dùng 5K32 để cắt răng: 3.4.7.2 Chọn dao: Sử dụng dao môđun bộ 8 con để cắt răng: Theo bảng 4-104 [Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]. Ta chọn con dao có N0 5 trong bộ 8 con. Theo bảng 4-105 [Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]. Ta có thông số của dao: D = 65 mm ; d = 22 mm ; Zd = 12 răng     3.4.7.3 Định vị và kẹp chặt: - Khi cắt răng chuẩn định vị là lỗ bánh răng đã đ•ợc gia công tinh và mặt đầu. Giữa các chi tiết đ•ợc cách nhau bằng bạc cách: các chi tiết gia công đ•ợc định vị trên trục gá dài, một đầu ttrục gá đ•ợc kẹp vào mâm cặp ụ phân độ, đầu còn lại đ•ợc chống trên mũi tâm. Chi tiết đ•ợc hạn chế đủ 6 bậc tự do. Cắt răng trên máy phay vạn năng có ụ phân độ vạn năng . Đặc tính của ụ phân độ N = 40. 3.4.7.4 Dụng cụ :
  23. 3.4.7.5 Trình tự thực hiện: L•ợng d• cần gia công: Z = h = 2,25.m = 5,625 mm. + B•ớc 1: Phay thô: Chia làm 2 lần ăn dao: - Lần thứ nhất : t = 1,4.m= 3,5 mm. - Lần thứ hai : t = 0,7.m= 1,75 mm. + B•ớc 2: Phay tinh : Chia làm 2 lần ăn dao: - Lần thứ nhất: t= 0,25 mm. - Lần thứ hai: t = 0,125mm. 3.3.8 Nguyên công VIII: Nhiệt luyện Tiến hành tôi , ram đạt HB 180 280. Theo bảng 10-10 tài liệu [7]: Tên Cách Nung đến Làm nguội đến Thiết Bậc STT nguyên vào V Giữ Môi V bị thợ t0C t0C công lò nung nhiệt tr•ờng nguội 1 Tôi bề Lò 40 3/7 - 840 30’ N•ớc 20-30 - mặt cao ct/2 tần gá 2 Ram  - 40 3/7 - 630 45’ Không t0phòng - H32 ct/2 khí gá Sơ đồ nhiệt luyện bánh răng : tôi C° C° ram 10 950° 18 350° 20° 20° o o t(giây) t(giây)
  24. 3.4.9 Nguyên công IX: Mài lỗ bánh răng. 3.4.9.1 Chọn máy. Chọn máy mài tròn trong của Nga có số hiệu: 3A227. Thông số của máy theo bảng 9-52[99] sổ tay công nghệ chế tạo máy tập III. Đặc tính của máy mài 3A227 Thông số của máy + đ•ờng kính lớn nhất và nhỏ 20- 100 mm nhất của lỗ đ•ợc mài: + chiều dài lớn nhất của lỗ 125 mm đ•ợc mài: + tốc độ đá mài: 8400 vg/ph. + tốc độ phôi: 180- 1200 vg/ph. + đ•ờng kính đá mài: 45- 150 mm. + chiều rộng đá mài: 63 mm + công suất máy: 3 Kw. 3.4.9.2 Chọn dao: Chọn đá theo bảng 2-217 [1]: D = 35 mm : đ•ờng kính đá mài. B = 40 mm : chiều cao đá mài. 3.4.9.3 Định vị và kẹp chặt. Chi tiết đ•ợc định vị và kẹp chặt vào mặt trụ ngoài bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm. Chi tiết đ•ợc hạn chế 4 bậc tự do 3.4.9.4 Dụng cụ: dụng cụ kiểm tra : - Calip lỗ. 3.49.5 Trình tự thực hiện. L•ợng d• còn lại sau nguyên công tiện lỗ : z = 0,05 mm. Yêu cầu cấp chính xác độ nhám là: Ra = 1,25 m. Ta tiên hành 2 b•ớc: + mài thô: t = 0.03mm. + mài tinh: t = 0.02mm.
  25. ch•ơng IV: xác định l•ợng d• gia công và kích th•ớc trung gian 4.1 Xác định l•ợng d• trung gian cho bề mặt  207,5 của chi tiết bằng ph•ơng pháp tính toán phân tích. - Yêu cầu của bề mặt trụ  207,5- 0.07 mm , đạt độ nhám Ra = 2,5 m. - Để đảm bảo yêu cầu trên ta tiên hành gia công bề mặt qua 3 b•ớc: tiện thô, tiện bán tinh và tiện tinh. - Đặc điểm: Cả ba b•ớc công nghệ đều thực hiện trên cùng một lần gá +0.025 và chuẩn định vị khi gia công  207,5- 0.07 là mặt lỗ trong 40 và mặt đầu đã qua gia công tinh .Chi tiết đ•ợc định vị và kẹp chặt bằng trục gá bung. + L•ợng d• gia công đ•ợc tính theo công thức sau : 2 2 2 Z i min = 2(R zi 1 + T ai 1 + i 1 i ) Z : L•ợng d• gia công nhỏ nhất. R :Chiều cao nhấp nhô tế vi do bứơc công nghệ sát tr•ớc để lại. T ai 1 : Chiều sâu lớp KL bề mặt bị h• hỏng do b•ớc công nghệ sát tr•ớc để lại. i 1 : Sai lệch về vị trí không gian t•ơng quan và sai số không gian tổng cộng do b•ớc công nghệ sát tr•ớc để lại.  i : Sai số gá đặt ở b•ớc công nghệ đang thực hiện - Chi tiết đ•ợc định vị và kẹp chặt trên trục gá đàn hồi. Ph•ơng kích th•ớc trùng ph•ơng lực kẹp do đó = 00 nên lực kẹp là lớn nhất. Sai số kẹp chặt lớn nhất: Theo bảng 3-11 tài liệu Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II : k = 35 m.  0,025 Ta có:  d 0,0125mm = 12,5 m. c 2 2 2 2 2 2  gd  c  k 12,5 35 37,16m. Sai số không gian tổng cộng: = cv cv = k. D : độ conh vênh. - Theo bảng 3-7 tài liệu Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II : k = 0,7 : độ conh vênh giới hạn. → = cv = 0,7 . 217,5 = 15225 m.
  26. sai lệch còn sót lại sau từng nguyên công: + Tiện thô: 1 = 0,06. ph = 0,06.15225 = 913,5 m. + Tiện bán tinh: 2 = 0,05. ph= 0,05. 15225 = 761,25 m. - L•ợng d• gia công tối thiểu đ•ợc xác định theo công thức: 2Zmin = 2( Rzi-1 + Tai-1 + i-1 ) - Theo bảng 1-21 tài liệu sổ tay gia công cơ chất l•ợng bề mặt phôi cán: Rz = 250; T= 350. Theo bảng 1- 24 Tài liệu sổ tay gia công cơ chất l•ợng bề mặt sau từng nguyên công: + Tiện thô: Rz = 100 m. ; T = 100 m. + Tiện bán tinh : Rz = 50m ; T = 50 m. Vậy với : 2 2 + Tiện thô: 2Zmin 1 = 2( 250 + 350 + 15225 37,16 ) = 2. 15825 m. 2 2 + Tiện bán tinh: 2Zmin 2 = 2( 100 + 100 + 913,5 37,16 ) = 2. 1114,2 m. 2 2 + Tiện tinh: 2Zmin 3 = 2( 50 + 50 + 761 37,16 ) = 2. 861 m. - Kích th•ớc giới hạn nhỏ nhất của chi tiết: + Tiện bán tinh: dmin2 = 207,43 + 2.861 = 207,602 mm. + Tiện thô : dmin1= 207,602 + 2.1114 = 207,82 mm. + Phôi : dminph = 207,82 + 2.15225 = 210,93 mm. - Kích th•ớc giới hạn lớn nhất: Theo bảng 2-9 tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II. ph = 460 m. Theo bảng 3-91 tài liệu sổ tay gia công cơ. 1 = 350 m; 2 = 220 m; 3 = 70m. + Tiện tinh: dmax3 = 207,43 + 0,070 = 207,5 mm. + Tiện bán tinh: dmax2 = 207,602 + 0,22 = 207,822 mm. + Tiện thô: dmax1 = 207,82 + 0,35 = 208,17 mm + Phôi : dmaxph = 210,936 = 211,39 mm - Xác định l•ợng d• giới hạn: gh + Zi max : Hiệu các kích th•ớc giới hạn lớn nhất. gh + Zi min : Hiệu các kích th•ớc giới hạn nhỏ nhất.
  27. Ta có: +Tiện tinh: 2 Zmax3 = 207,82 – 207,5 =0,322 mm. 2 Zmin3 = 207,602 – 207,5 = 0,102 mm. +Tiện bán tinh: 2Zmax2 = 208.17 – 207,82 = 0,35 mm. 2Zmin2 = 207,82 – 207,62 = 0,2 mm. +Tiện thô: 2Zmax1 = 211,39 – 208,17 = 3,22 mm. 2Zmin1 = 210,93 – 208,17 = 2,76 mm. - L•ợng d• tổng cộng lớn nhất là tổng các l•ợng d• trung gian lớn nhất. 2 Z0min Z min 2,76 0,102 0,2 1062 m. 1 - L•ợng d• tổng cộng nhỏ nhất là tổng các l•ợng d• trung gian nhỏ nhất. 2 Z0max Z max 0,322 0,35 3,22 3892m. 1 - L•ợng d• danh nghĩa: Theo bảng 2-8 tài liệu sổ tay gia công cơ ta có: + Tp = 1100 m. + Tct = 70 m. Z0dn = Z0min + Tp - Tct = 1062 + 1100 – 70 = 2092 m. - Kích th•ớc danh nghĩa của đ•ờng kính: d dn = 207,43 + 3892 = 211,32mm. Kiểm tra: Zimax – Zimin = ph - ct 3892 – 1062 = 2900 – 70 = 2830 m.
  28. Bảng tính l•ợng d• gia công các kích th•ớc giới hạn trung gian của mặt trụ  207,5-0.07 : B•ớc Các thành phần của L•ợn Kích Dung Kích L•ợng d• công l•ợng d• g d• th•ớc sai  th•ớc giới giới hạn nghệ tính tính (mm) hạn (mm) (mm) toán toán Zbmi Zbma Rza Ta a b Zimin dmin dmax dti n x Phôi 250 350 15225 37,1 - 110,8 2900 210 211, - - 6 4 ,93 39 Tiện 100 100 913,5 37,16 2.158 92,56 350 207, 208,1 2,76 3,22 thô 25 82 7 Tiện 50 50 761,25 37,16 2.1114, 91,04 220 207,6 207,8 0.2 0,35 bán 2 02 22 tinh Tiện 25 25 - 37,16 2.861 89,93 70 207,5 0,102 0,322 tinh 1062 3892 4.2 Tra bảng l•ợng d• cho các bề mặt còn lại. Với các bề mặt còn lại của chi tiết, l•ợng d• và dung sai xác định bằng ph•ơng pháp tra bảng: Bề mặt Kích th•ớc L•ợng d• `Dung sai Tra bảng Tính toán 1 207,5-0,07 2.10 +4 -4 2; 3 40,5 1,8 +1,0 -0,7 4 40+0,025 2.2,0 +1,3 -0,5
  29. ch•ơng v xác định chế độ cắt và thời gian gia công 5.1 Xác định chế độ cắt cho một nguyên công. Ta chọn tính toán chế độ cắt cho nguyên công I: Tiện khoả mặt đầu ; tiện lỗ 40+0.025 ; vát mép lỗ 2x450. Các bề mặt gia công đạt Ra= 2,5 m. 5.1.1 Tiện khoả mặt đầu: L•ợng d• cần gia công: Z = 1,8 mm. - B•ớc 1: Tiện thô + Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm. + L•ợng chạy dao: Theo bảng 5-11 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: S = 0,6 (mm/vg). Theo lý lịch máy Sm = 0,6 (mm/vg). + Vận tốc cắt: C V v .Kv T m .t x .S y Theo bảng 5-17 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II] : T = 60 phút ; Cv = 350 ; x = 0,15 ; y = 0,8 ; m = 0,2. Kv = Kmv. Knv. Kuv. Trong đó: Kmv : hệ số phụ thuộc vật liệu gia công. Knv : hệ số phụ thuộc bề mặt gia công. Kuv : hệ số phụ thuộc vào chất l•ợng vật liệu dụng cụ cắt. Theo bảng 5-1 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: n 750 v K mv K n  b Theo bảng 5-2 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: Kn = 1,0 ; nv = 1. 1 750 K mv 1,0 = 1,15. 650 Theo bảng 5-5 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: Knv = 0,85.
  30. Theo bảng 5-6 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: Kuv = 1,0. Kv = 1,15. 0,85.1,0 = 0,98. 350 V .0,98 214 (m/ph). 600,2.1,50,15.0,60,8 1000.V Số vòng quay trục chính theo tính toán: n .D 1000.214 n = 328 (vg/ph). 3,14.207,5 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 300 (vg/ph). 300.3,14.207,5 Vận tốc cắt thực: V = 195 (m/ph). 1000 + Lực cắt: xPz yPz nz Lực h•ớng kính: Pz = CPz. t .S . V .KPz (KG). Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: CPz = 408; x = 0,72; y = 0,8; n = 0. KPz= KMP . K Pz . KPz . KPz . KrPz Theo bảng 5-9 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: KMP = 0,75. Theo bảng 5-23 tài liệu [ sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: K Pz KPz KPz KrPz 1,0 1,0 1,0 0,87 KPz = 0,75 .1,0 .1,0 .1,0 .0,87= 0,65. Pz = 408 . 1,50,72, 0,60,85 .1950 . 0,65 = 230 KG. xPy yPy ny Lực tiếp tuyến: Py = CPy. t .S . V .KPy (KG). Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: CPz = 173; x = 0,73; y = 0,67; n = 0. KPy= KMP . K Py . KPy . KPy . KrPy Theo bảng 5-9 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: KMP = 0,75. Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: K Py KPy KPy KrPy 1,0 1,0 1,0 0,66
  31. KPy = 0,75. 1,0 .1,0 .1,0 .0,66 = 0,495. 0,73 0,67 0 Py = 173 . 1,5 , 0,6 .195 . 0,495 = 81,76 KG. xPx yPx nx Lực dọc trục : Px = CPx. t .S . V .KPy (KG). Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: CPz = 241; x = 1,05; y = 0,2 ; n =-0,4. Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: K Px KPx KPx KrPx 1,0 1,0 1,0 1,0 KPx = 0,75. 1,0 .1,0 .1,0 .1,0 = 0,75. 1,05 0,2 -0,4 Px = 241 . 1,5 , 0,6 .195 . 0,495 = 302 KG. P .V 230.195 + Công suất cắt: N = Z 7,3 Kw. 102.60 102.60 N = 7,3 Kw < Nm =10 Kw : Vậy máy đảm bảo an toàn. - B•ớc 2: Tiện tinh. + Chiều sâu cắt: t = 0,3 mm. + L•ợng chạy dao:Theo bảng 5-19 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: S = 0,06 (mm/vg). Theo lý lịch máy Sm = 0,06 (mm/vg). + Vận tốc cắt: C V v .Kv T m .t x .S y Theo bảng 5-17 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II] : T = 60 phút ; Cv = 350 ; x = 0,15 ; y = 0,8 ; m = 0,2. Kv = Kmv. Knv. Kuv Theo bảng 5-1 tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy tập: n 750 v K mv K n  b Theo bảng 5-2 tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II: Kn = 1,0 ; nv = 1. 1 750 K mv 1,0 = 1,15. 650
  32. Theo bảng 5-5 tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II: Knv = 0,8. Theo bảng 5-6 tài liệu sổ tay công nghệ chế tao máy tập II: Kuv = 1,0. Kv = 1,15. 0,85.1,0 = 0,98 47 V .0,98 230 (m/ph). 600,2.0,30,15.0,060,8 1000.V Số vòng quay trục chính theo tính toán: n .D 1000.230 n = 353(vg/ph). 3,14.207,5 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 350 (vg/ph). 350.3,14.207,5 Vận tốc cắt thực: V = 228 (m/ph). 1000 + Lực cắt: xPz yPz nz Lực h•ớng kính: Pz = CPz. t .S . V .KPz (KG). Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: CPz = 408; x = 0,72; y = 0,8; n = 0. KPz= KMP . K Pz . KPz . KPz . KrPz Theo bảng 5-9 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: KMP = 0,75. Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: K Pz KPz KPz KrPz 1,0 1,0 1,0 0,87 KPz = 0,75 .1,0 .1,0 .1,0 .0,87= 0,65. Pz = 408 . 0,30,72. 0,060,85 .2130 . 0,65 = 11,7 KG. xPy yPy ny Lực tiếp tuyến: Py = CPy. t .S . V .KPy (KG). Theo bảng 5-23 tài liệu [4]: CPz = 173; x = 0,73; y = 0,67; n = 0. KPy= KMP . K Py . KPy . KPy . KrPy Theo bảng 5-9 tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II. KMP = 0,75.
  33. Theo bảng 5-23 tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II: K Py KPy KPy KrPy 1,0 1,0 1,0 0,66 KPy = 0,75. 1,0 .1,0 .1,0 .0,66 = 0,495. 0,73 0,67 0 Py = 173 . 0,3 . 0,06 .228 . 0,495 = 5,3 KG. xPx yPx nx Lực dọc trục : Px = CPx. t .S . V .KPy (KG). Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: CPz = 241; x = 1,05; y = 0,2 ; n =-0,4. Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: K Px KPx KPx KrPx 1,0 1,0 1,0 1,0 KPx = 0,75. 1,0 .1,0 .1,0 .1,0 = 0,75. 1,05 0,2 -0,4 Px = 241 . 0,3 . 0,06 .228 . 0,75 = 10 KG. P .V 11,7.228 + Công suất cắt: N = Z 0,4 Kw. 102.60 102.60 N = 0,4 Kw < Nm =10 Kw : Vậy máy đảm bảo an toàn. 5.1.2 Tiện lỗ 40+0.025 L•ợng d• cần gia công: Z = 2 mm (một phía) - B•ớc 1: Tiện thô + Chiều sâu cắt: t = 1,7 mm. + L•ợng chạy dao: Theo bảng 5-12 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: S = 0,2 (mm/vg). Theo lý lịch máy Sm = 0,2 (mm/vg). + Vận tốc cắt: C V v .Kv.0,9 T m .t x .S y Theo bảng 5-17 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II] : T = 60 phút ; Cv = 420 ; x = 0,15 ; y = 0,2 ; m = 0,2. Kv = Kmv. Knv. Kuv Theo bảng 5-1 tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II: n 750 v K mv K n  b
  34. Theo bảng 5-2 tài liệu tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II: Kn = 1,0 ; nv = 1. 1 750 K mv 1,0 = 1,15. 650 Theo bảng 5-5 tài liệu tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II: Knv = 0,9. Theo bảng 5-6 tài liệu tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II: Kuv = 1,0. Kv = 1,15. 0,9.1,0 = 1,03. 420 V .1,03.0,9 218 (m/ph). 600,2.1,70,15.0,20,2 1000.V Số vòng quay trục chính theo tính toán: n .D 1000.218 n = 1735 (vg/ph). 3,14.40 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 1600 (vg/ph). 1600.3,14.40 Vận tốc cắt thực: V = 200 (m/ph). 1000 + Lực cắt: xPz yPz nz Lực h•ớng kính: Pz = CPz. t .S . V .KPz (KG). Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: CPz = 300; x = 1,0 ; y = 0,75 ; n =-0,15. KPz= KMP . K Pz . KPz . KPz . KrPz Theo bảng 5-9 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: KMP = 0,75. Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: K Pz KPz KPz KrPz 0,89 1,0 1,25 0,87 KPz = 0,75. 0,89 .1,0 .1,25 .0,87= 0,72. Pz = 300 . 1,71,0, 0,20,75 .200-0,15 . 0,72 = 49,6 KG. xPy yPy ny Lực tiếp tuyến: Py = CPy. t .S . V .KPy (KG). Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: CPz = 243; x = 0,9; y = 0,6; n = - 0,3.
  35. KPy= KMP . K Py . KPy . KPy . KrPy Theo bảng 5-9 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: KMP = 0,75. Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: K Py KPy KPy KrPy 0,5 1,0 1,25 0,66 KPy = 0,75. 0,5 .1,0 .1,25 .0,66 = 0,3. 0,9 0,6 -0,3 Py = 243 . 1,7 , 0,2 .200 . 0,3 = 9 KG. xPx yPx nx Lực dọc trục : Px = CPx. t .S . V .KPy (KG). Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp II]: CPz = 339; x = 1,0; y = 0,5 ; n =-0,4. Theo bảng 5-23 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: K Px KPx KPx KrPx 1,17 1,0 0,85 1,0 KPx = 0,75. 1,17 .1,0 .0,85 .1,0 = 0,74. 1,0 0,5 -0,4 Px = 339 . 1,7 , 0,2 .200 . 0,74 = 23 KG. P .V 49,6.200 + Công suất cắt: N = Z 1,62 Kw. 102.60 102.60 N = 1,62 Kw < Nm =10 Kw : Vậy máy đảm bảo an toàn. 5.2 Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công còn lại. 5.2.1 Nguyên công III: - Tiện mặt đầu, tiện trụ ngoài 207,5 vát mép 2x450 lỗ bánh răng và vành ngoài bánh răng. Tiện mặt đầu: L•ợng d• gia công: Z = 1,8 mm. +B•ớc 1: Tiện thô: - chiều sâu cắt: t = 1,5 mm. - l•ợng chạy dao: Theo bảng 5-60 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S = 0,6 (mm/vg). - vận tốc cắt: Theo bảng 5-64 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: V = 287 (m/ph).
  36. 1000.287 Số vòng quay trục chính: n 440 (vg/ph) 3,14.207,5 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 400 (vg/ph). 400.3,14.207,5 Vận tốc cắt thực: V = 260 (m/ph). 1000 +B•ớc 2 : Tiện tinh. - chiều sâu cắt: t = 0,3 mm. - l•ợng chạy dao: Theo bảng 5-62 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S = 0,35 (mm/vg). - Chọn l•ợng chạy dao theo máy : Sm = 0,34 (mm /vg). - vận tốc cắt: Theo bảng 5-64 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: V = 323 (m/ph). 1000.323 Số vòng quay trục chính: n 496 (vg/ph) 3,14.207,5 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 450 (vg/ph). 450.3,14.207,5 Vận tốc cắt thực: V = 282 (m/ph). 1000 Tiện trụ ngoài: L•ợng d• cần gia công : Z = 5 mm ( một phía). +B•ớc 1: Tiện thô: - chiều sâu cắt: t = 3 mm. - l•ợng chạy dao: Theo bảng 5-60 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: - S = 0,4 (mm/vg). Chọn l•ợng chạy dao theo máy: Sm= 0,39 (mm/vg). - vận tốc cắt: Theo bảng 5-64 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: V = 205 (m/ph). 1000.205 Số vòng quay trục chính: n 316 (vg/ph) 3,14.207,5 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 315 (vg/ph). 315.3,14.207,5 Vận tốc cắt thực: V = 205 (m/ph). 1000
  37. +B•ớc 2: Tiện bán tinh: - chiều sâu cắt: t = 1,5 mm. - l•ợng chạy dao: Theo bảng 5-60 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S = 0,3 (mm/vg). Chọn l•ợng chạy dao theo máy: Sm = 0,3 (mm/vg). - vận tốc cắt: Theo bảng 5-64 tài liêu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: V = 260 (m/ph). 1000.260 Số vòng quay trục chính: n 400 (vg/ph) 3,14.207,5 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 400 (vg/ph). 400.3,14.207,5 Vận tốc cắt thực: V = 260 (m/ph). 1000 +B•ớc 3: Tiện tinh: - chiều sâu cắt: t = 0,5 mm. - l•ợng chạy dao: Theo bảng 5-6 2 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S = 0,25 (mm/vg). Chọn l•ợng chạy dao theo máy: Sm = 0,26 (mm/vg). - vận tốc cắt: Theo bảng 5-64 tài liêu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: V = 330 (m/ph). 1000.330 Số vòng quay trục chính: n 506 (vg/ph) 3,14.207,5 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 500 (vg/ph). 500.3,14.90 Vận tốc cắt thực: V = 325 (m/ph). 1000 Vát mép lỗ bánh răng: L•ợng d• cần gia công: Z= 2 mm. +Chiều sâu cắt: t= 2 mm. + L•ợng chạy dao: Theo bảng 5-11 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S= 0,6 (mm/vg)
  38. + Vận tốc cắt: Theo bảng 5-60 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: V = 255 (m/ph). 1000.V Số vòng quay trục chính theo tính toán: n .D 1000.255 n = 391 (vg/ph). 3,14.207,5 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 350 (vg/ph). 350.3,14.207,5 Vận tốc cắt thực: V = 228 (m/ph). 1000 Vát mép 2 vành bên trong của bánh răng: L•ợng d• cần gia công: Z= 2 mm. +Chiều sâu cắt: t= 2 mm. + L•ợng chạy dao: Theo bảng 5-11 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S= 0,6 (mm/vg) + Vận tốc cắt: Theo bảng 5-60 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: V = 255 (m/ph). Số vòng quay trục chính theo tính toán: = 391 (vg/ph). Chọn số vòng quay theo máy: nm = 350 (vg/ph). Vận tốc cắt thực: V = (m/ph). Vát mép vành răng: L•ợng d• cần gia công: Z= 2 mm. +Chiều sâu cắt: t= 2 mm. + L•ợng chạy dao: Theo bảng 5-11 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S= 0,6 (mm/vg) + Vận tốc cắt: Theo bảng 5-60 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: V = 255 (m/ph). Số vòng quay trục chính theo tính toán:
  39. 1000.255 n = 391 (vg/ph). 3,14.207,5 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 350 (vg/ph). 350.3,14.207,5 Vận tốc cắt thực: V = 228 (m/ph). 1000 5.2.2 Nguyên công IV: - Tiện Tinh mặt đầu còn lại, vát mép. Tiện mặt đầu: L•ợng d• gia công: Z = 1,8 mm. +B•ớc 1: Tiện bán tinh: - chiều sâu cắt: t = 0,3 mm. - l•ợng chạy dao: Theo bảng 5-60 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S = 0,6 (mm/vg). - vận tốc cắt: Theo bảng 5-64 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: V = 287 (m/ph). 1000.287 Số vòng quay trục chính: n 440 (vg/ph) 3,14.207,5 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 400 (vg/ph). 400.3,14.207,5 Vận tốc cắt thực: V = 260 (m/ph). 1000 +B•ớc 2 : Tiện tinh. - chiều sâu cắt: t = 0,2 mm. - l•ợng chạy dao: Theo bảng 5-62 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S = 0,35 (mm/vg). - Chọn l•ợng chạy dao theo máy : Sm = 0,34 (mm /vg). - vận tốc cắt: Theo bảng 5-64 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: V = 323 (m/ph). 1000.323 Số vòng quay trục chính: n 496 (vg/ph) 3,14.207,5 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 450 (vg/ph).
  40. 450.3,14.207,5 Vận tốc cắt thực: V = 282 (m/ph). 1000 Vát mép lỗ: L•ợng d• cần gia công: Z= 2 mm. +Chiều sâu cắt: t= 2 mm. + L•ợng chạy dao: Theo bảng 5-11 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S= 0,6 (mm/vg) + Vận tốc cắt: Theo bảng 5-60 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: V = 255 (m/ph). 1000.V Số vòng quay trục chính theo tính toán: n .D 1000.255 n = 391 (vg/ph). 3,14.207,5 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 350 (vg/ph). 350.3,14.207,5 Vận tốc cắt thực: V = 228 (m/ph). 1000 Vát mép 2 vành bên trong của bánh răng: L•ợng d• cần gia công: Z= 2 mm. +Chiều sâu cắt: t= 2 mm. + L•ợng chạy dao: Theo bảng 5-11 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S= 0,6 (mm/vg) + Vận tốc cắt: Theo bảng 5-60 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: V = 255 (m/ph). Số vòng quay trục chính theo tính toán: = 391 (vg/ph). Chọn số vòng quay theo máy: nm = 350 (vg/ph). Vận tốc cắt thực: V = (m/ph). Vát mép vành răng: L•ợng d• cần gia công: Z= 2 mm. +Chiều sâu cắt: t= 2 mm.
  41. + L•ợng chạy dao: Theo bảng 5-11 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S= 0,6 (mm/vg) + Vận tốc cắt: Theo bảng 5-60 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: V = 255 (m/ph). 1000.V Số vòng quay trục chính theo tính toán: n .D 1000.255 n = 391 (vg/ph). 3,14.207,5 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 350 (vg/ph). 350.3,14.207,5 Vận tốc cắt thực: V = 228 (m/ph). 1000 5.2.3 Nguyên công V: - Chuốt rãnh then : 3,3 x12 đạt Ra = 1,25. L•ợng d• cần gia công: Z= 3,3 mm. Ta tiến hành chuốt làm 2 b•ớc: Chuốt thô và Chuốt tinh. + B•ớc 1: Chuốt Thô - chiều sâu cắt: t = 3 mm. - L•ợng chạy dao: Theo bảng 5-54 tài liệu[sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S= 0,12 (mm) Chọn l•ợng chạy dao theo máy: Sm = 0,15 (mm). - Vận tốc cắt: Theo bảng 5-84 tài liệu [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: - Tốc độ cắt tiêu chuẩn đ•ợc xác định. N V 61200  Pz Trong đó: N công suất của máy 34 Kw Pz lực cặt khi chuốt 6N  Hiệu suất của máy. 1 34 V 61200 1 346 6
  42. + B•ớc 2: Chuốt Tinh - chiều sâu cắt: t = 0,3 mm. - L•ợng chạy dao: Theo bảng 5-54 tài liệu[sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: S= 0,14 mm/HTK Chọn l•ợng chạy dao theo máy: Sm = 0,15 . - Tốc độ cắt tiêu chuẩn đ•ợc xác định. N V 61200  Pz Trong đó: N công suất của máy 34 Kw Pz lực cặt khi chuốt 6N  Hiệu suất của máy. 1 34 V 61200 1 346 6 5.2.4 Nguyên công VI: - Khoan 4 lỗ  20: - B•ớc 1: Khoan lỗ  16. + Vật tốc cắt khi khoan là 36m/phút Theo bảng 2.106 sổ tay gia công cơ + B•ớc tiến S là 0,1 mm/ vòng Theo bảng 2.106 sổ tay gia công cơ. +Số vòng quay của trục chính 1000.v 1000.36 Theo công thức: n 716V/phút .d 3,14.16 + Tính lại vật tốc cắt. .d.n 3,14.16.716 V 35 m/phút 1000 1000 + Công suất cắt tính theo công thức là: V N N .K . 0 b N 1000 Trong đó: Nc công suất cắt tra bảng 2.132 sổ tay ga công cơ ta có la = 280 - B•ớc 2: Khoan lỗ 20. + Vật tốc cắt khi khoan là 40 m/phút Theo bảng 2.106 sổ tay gia công cơ
  43. + B•ớc tiến S là 0,1 mm/ vòng Theo bảng 2.106 sổ tay gia công cơ. +Số vòng quay của trục chính 1000.v 1000.40 Theo công thức: n 636V/phút .d 3,14.20 + Tính lại vật tốc cắt. .d.n 3,14.20.636 V 39 m/phút 1000 1000 + Công suất cắt tính theo công thức là: V N N .K . 0 b N 1000 Trong đó: Nc công suất cắt tra bảng 2.132 sổ tay ga công cơ ta có la = 360 5.2.5 Nguyên công VII: - Cắt răng: Với m = 2,5 mm < 6 mm Ta tiến hành phay 1 lần hết l•ợng d•. + Chiều sâu cắt và số lần chuyển dao: theo bảng 18 tài liệu [5] : t = 5,24 mm và số lần chuyển dao là 1. C .k + B•ớc tiến dao: S s s (mm/ph) m.0,5 Trong đó: Theo bảng 19 tài liệu : Cs = 268 hệ số đặc tr•ng cho vật liệi gia công. ks = 1: hệ số đặc tr•ng cho góc nghiêng của răng. 268.1 S 214 (mm/ph). 2,5.0,5 S 214 B•ớc tiến dao cho 1 răng: Sr 0,09 (mm/răng). n.Z d 190.12 B•ớc tiến dao sau 1 vòng: Sv Sr.Zd 0,09.12 1,02 (mm/vg). + Tốc độ cắt: Theo bảng 17 tài liệu : V= 40 (m/ph). 1000.V 1000.40 Số vòng quay dao phay trong 1 phút: n 195 vg/ph .D 3,14.65 Chọn số vòng của trục chính theo máy: nm = 190 vg/ph n. .D 190.3,14.65 Vận tốc cắt thực: V 38,8 (mm/ph) 1000 1000
  44. 5.2.6 Nguyên công IX: - Mài lỗ bánh răng sau nhiệt luyện. L•ợng d• cho nguyên công mài là :Z = 0,05 độ nhám bề mặt Ra = 2,5 ta tiến hành mài 2 b•ớc : mài thô và mài tinh. - B•ớc 1: Mài thô Theo bảng 5-55 tài liệu [Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II] ta có: + Vận tốc đá mài: Vđm = 30 m/s. +Vận tốc chi tiết: Vct = 20 m/ph. + Chiều sâu mài: t = 0,02 mm. + L•ợng chạy dao dọc: S = 0,4.B = 0,4.40,5 =16,2 mm/ph. Trong đó: B – chiều rộng đá.  x y q + Công suất hữu ích: N = CN .Vph.t .S .d ( Kw) Theo bảng 5-56 tài liệu [ Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: CN = 0,36 ;  = 0,35 ; x = 0,4 ; y = 0,4 ; q= 0,3 N = 0,36.200,35.0,020,4.160,4.350,3 = 1,89 (Kw). - B•ớc 2: Mài tinh Theo bảng 5-55 tài liệu [Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: + Vận tốc đá mài: Vđm = 30 m/s. +Vận tốc chi tiết: Vct = 40 m/ph. + Chiều sâu mài: t = 0,01 mm. + L•ợng chạy dao dọc: S = 0,4.B = 0,4.40 =16 mm/ph. Trong đó: B – chiều rộng đá. + Công suất hữu ích: N = ( Kw) Theo bảng 5-56 tài liệu [Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II]: CN = 0,36 ;  = 0,35 ; x = 0,4 ; y = 0,4 ; q= 0,3 N = 0,36.400,35.0,010,4.160,4.350,3 = 1,8 (Kw). 5.3 Xác định thời gian nguyên công: 5.3.1 Nguyên công I: - Tiện mặt đầu, tiện lỗ 40,5 - Tiện mặt đầu: + B•ớc 1: Tiện thô
  45. L T0 ( phút) L = l + l1 + l2 S M Trong đó: L – chiều dài khoảng chạy của dụng cụ theo h•ớng b•ớc tiến. l- chiều dài bề mặt gia công ( mm) l1 – khoảng ăn dao (mm) l2 – khoảng thoát dao (mm) SM = S.n – l•ợng chạy dao trong 1 phút (mm/ph) D d 217,5 36 l = 90,75 ( mm) ; l = l = 2 (mm). 2 2 1 2 L = 90,75 + 2 + 2 = 94,75 (mm) ; S = 0,6 (mm/vg) ; n = 300 (vg/ph) SM = 0,6 . 300 = 180 (mm/ph). 94,75 T 0,52 ( phút). 01 180 Tiện lỗ: + B•ớc 1: Tiện thô S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1600 (vg/ph) t 1,7 l 1,7 (mm) ; l = 2 (mm) ; l = 40,5 (mm) 1 tg tg 45 2 L = 1,7 + 2 + 40,5 = 44,2 (mm) ; SM = 0,2. 1600 = 320 (mm/ph) 44,2 T 0,13 ( phút). 02 320 + B•ớc 2: Tiện bán tinh S = 0,14 (mm/vg) ; n = 2000 (vg/ph) t 0,2 l 0,2 (mm) ; l = 2 (mm) ; l = 40,5 (mm) 1 tg tg 45 2 L = 0,2 + 2 + 4 = 47,2(mm) ; SM = 0,14. 2000 = 280 (mm/ph) 47,2 T 0,17 ( phút). 04 280 + B•ớc 3: Tiện tinh S = 0,06 (mm/vg) ; n = 2000 (vg/ph) t 0,05 l 0,05 (mm) ; l = 2 (mm) ; l = 45 (mm) 1 tg tg 45 2 L = 0,05 + 2 + 45 = 47,05 (mm) ; SM = 0,06. 2000 = 120 (mm/ph)
  46. 47,05 T 0,39 ( phút). 05 120 5.3.2 Nguyên công II: - Tiện mặt đầu, tiện trụ ngoài 207,5, vát mép lỗ 2 x450, vát mép vành răng 2x450. Tiện mặt đầu: + B•ớc 1: Tiện thô L T0 ( phút) L = l + l1 + l2 S M Trong đó: L – chiều dài khoảng chạy của dụng cụ theo h•ớng b•ớc tiến. l- chiều dài bề mặt gia công ( mm) l1 – khoảng ăn dao (mm) l2 – khoảng thoát dao (mm) SM = S.n – l•ợng chạy dao trong 1 phút (mm/ph) D d 217,5 36 l = 90,75 ( mm) ; l = l = 2 (mm). 2 2 1 2 L = 90,75 + 2 + 2 = 94,75 (mm) ; S = 0,6 (mm/vg) ; n = 400 (vg/ph) SM = 0,6 . 400 = 240 (mm/ph). 94,75 T 0,37 ( phút). 01 240 + B•ớc 2: Tiện tinh. S = 0,06 (mm/vg) ; n = 450 (vg/ph) L = 90,75 + 2 + 2 = 94,75 (mm). SM = 0,06 . 450 = 27 (mm/ph). 94,75 T 3,5 ( phút). 02 27 Tiện trụ ngoài 207,5. + B•ớc 1: Tiện thô. S = 0,4 (mm/vg) ; n = 315 (vg/ph) l1 = 1 (mm) ; l2 = 2 (mm) ; l = 41 (mm) L = 1 + 2 + 41 = 44(mm) ; SM = 0,4. 315 = 126(mm/ph)
  47. 44 T 0,34 ( phút). 03 126 + B•ớc 2: Tiện bán tinh S = 0,3 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph) l1 = 1 (mm) ; l2 = 2 (mm) ; l = 45 (mm) L = 1 + 2 + 45 = 48 (mm) ; SM = 0,3. 800 = 240 (mm/ph) 48 T 0,2 ( phút). 04 240 + B•ớc 3: Tiện tinh S = 0,26 (mm/vg) ; n = 1000 (vg/ph) l1 = 1(mm) ; l2 = 2 (mm) ; l = 45 (mm) L = 1 + 2 + 45 = 48 (mm) ; SM = 0,26. 1000 = 260 (mm/ph) 48 T 0,18 ( phút) 05 260 Vát mép lỗ 2x450. S = 0,6 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph) t 2 l 2 (mm) ; l = 0 (mm) ; l = 45 (mm) 1 tg tg 45 2 L = 2 + 0 + 45 = 47 (mm) ; SM = 0,6. 800 = 480 (mm/ph) 47 T 0,09 ( phút) 06 480 Vát mép vành răng 2x450. S = 0,6 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph) (mm) ; l2 = 0 (mm) ; l = 45 (mm) L = 2 + 0 + 45 = 47 (mm) ; SM = 0,6. 800 = 480 (mm/ph) 47 T 0,09 ( phút) 07 480 Thời gian cơ bản của nguyên công: TNC = T01 + T02 + T03 + T04 + T05 + T06 + T07 = 0,14 +1,08 + 0,19 + 0,2+ 0,18 + 0,09 + 0,09 = 1,97 ( phút). 5.3.3 Nguyên công V: -Chuốt rãnh then. S = 0,15 (mm/HT) ; n = 107 (HT/phút)
  48. H 3,3 T = (phút). T 0,2 (phút) 0 S.n 0 0,15.107 5.3.4 Nguyên công IV: - Cắt răng m = 2,5 bằng dao phay đĩa môđun. Thời gian cơ bản cắt răng đ•ợc tính theo công thức: (B Ll L2 ).Z T0 (phút) S M B = 45 mm; L1 = h(D h) 2 (mm) ; L2 = 2 (mm). L1 = 6,25(65 6,25) 2 = 21 (mm) ; SM = 214 (mm/ph). (45 21 2).34 T 10,8 (phút). 0 214 5.3.5 Nguyên công VIII: - Mài lỗ bánh răng. (phút) B = 45 mm; L1 = (mm) ; L2 = 2 (mm). L1 = = 21 (mm) ; SM = 214 (mm/ph). (phút).
  49. Ch•ơng VI. Tính toán và thiết kế đồ gá 6.1 Yêu cầu đối với đồ ga khoan - Để đảm bảo quá trình gia công đạt chính xác về kích th•ớc theo yêu cầu mà vẫn năng suất gia công thì kết cấu đồ ga phảI đơn giản, dễ thao tác, các chi tiết bộ phận đồ gá phải đ•ợc chế tạo theo tiêu chuẩn, vaatj liệu dễ kiếm và giá rẻ. - Để thiết kế đồ ga khoan 4 lỗ thì thiết kế đồ gá phảI có bộ phận sau: 6.1.1 Thân đồ gá - Đây là bộ phận cơ bản của đồ gá, để lắp đặt tất cả các chi tiết hoặc cụm chi tiết khác nhau của dồ gá do đó thân đồ gá phải đảm bảo dộ cứng vững và độ bền cần thiết đẻ có thể chịu tác dụng của lực kẹp và lực cắt nh•ng trọng l•ợng lại không dựoc quá lớn gây lãng phí và cồng kềnh khi gá lắp lên bàn máy. - Kết cấu phảI thuận tiện cho quá trình tháo lắp chi tiết và quét phoi, đảm bảo độ an toàn và tin cậy khi sử dụng . Với kết cấu cảu thân đồ gá ta có thể sử dụng ph•ơng pháp chế tạo từng bộ phận riêng sau đó lắp các bộ phận đó lại. 6.1.2 Cơ cấu định vị - Là bộ phạn để xát định vị trí t•ơng đối của chi tiết so với dụng cụ cắt do đó ta chọn mặt đàu và lỗ  40 làm chuẩn, mặt đầu định vị bằng vai chốt khống chế 3 bậc tự do và bề mặt lỗ đ•ợc định bằng 1 chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do. Để tăng độ cứng vững trong quá trình khoan ta có thẻ sử dụng thêm một chốt tỳ phụ vào mặt phẳng của vai chi tiết khống chế 1 bậc tự do. Do vậy chi tiết khống chế đủ 6 bậc tự do. - Do đó ta sử dụng bặc chụp dạng đĩa đê xát định chính xác vị trí t•ơng quan giữa các lỗ và mặt vát. 6.1.3. Cơ cấu kẹp chặt. - Cơ cấu kẹp chặt là cơ câúu đảm bảo giữ cố định vị trí cảu chi tiết gia công so vợi máy và dụng cụ cắt cho lên khi chọn cơ cấu kẹp chặt phảI đ•ợc
  50. kiểm nghệm bền sao cho phảI đủ lực kẹp cần thiết, nh•ng lực kẹp không đ•ợc quá lớn hoặ quá nhỏ có thể làm chi tiết gia công bị biến dạng hoặc bị sê dịch trong quá trình cắt. Do lực cát mà nhỏ để đảm bảo đơn giản ta dùng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít đai ốc. 6.1.4 Cơ cấu dẫn h•ớng- Cơ cáu kẹp chặt đồ ga lên bàn máy. - Làm nhiệm vụ dẫn h•ớng cho dụng cụ cắt đe khi gia công dụng cụ cắt không bị sê dịch khỏi vị trí đã đ•ợc xát định để quá trình gia công đảm độ chính xát khi khoan ta sử dung bạc dẫn h•ớng. Trong quá trình gia công bạc có thể bị mòn lên ta dùng bạc dẫn h•ớng thay nhanh, để đảm bảo năng suất gia công và kéo dài đ•ợc tuổi bền của đồ gá. 6.1.5. Các chi tiết ghép nối - Các chi tiết nh•ng bu lông, đai ốc, vít Để ghép nối các bộ phận của đồ gá lại với nhau do đó các chiét này đ•ợc chế tạo phảI theo tiêu chuẩn. 6.2 Xác định khoảng không gian tối đa của đồ gá. 6.2.1. Xác định kích th•ớc cảu bàn máy - Ta đã biết rằng đồ gá là nơi chi tiết đ•ợc gá đặt và kẹp chặt chi tiết trong suốt quá trình gia công cơ. Nó có tác dụng mở rộng khá năng công nghệ cho máy cắt gọt, đồng thời rút ngắn thời gian gia công chi tiết tạo điều kiện tăng năng suất trong khi chất l•ợng của sản phẩm lại đồng đều bảo đảm theo yêu cầu kỹ thuật đề ra. Do khi gia công cơ đồ gá cùng chi tiết đều nằm trong khoảng không gian gia công của máy. Vậy kích th•ớc của đồ gá không v•ợt quá khoảng không gian dịch chuyển của máy * Các thông số cảu máy: Đặc tính của máy 2H55 Thông số - Đ•ờng kính lớn nhất khoan đ•ợc 50mm - Kích th•ớc làm việc của bệ máy 968x1650 0 - Độ côn trục chính moóc N 5 - Số cấp tốc độ trục chính 21 cấp - Phạm vi tốc độ trục chính 20 - 2000 V/ phút - Số cấp b•ớc tiến trục chính 12
  51. - Công suất trục chính 4 kw - Công suất động cơ cần nâng 2,2 kw - Khối l•ợng máy 4100 kg - Kích th•ớc phủ bì của máy + Dài 2530 + Rộng 1000 + Cao 3320 6.2.2 Xác định ph•ơng pháp định vị - Để khoan đ•ợc 4 lỗ ta phảI khống chế đủ 6 bậc tự do. - Mặt đầu khống chế 3 bậc tự do. - mặt trụ lỗ  40 khống chế 2 bậc tự do - Mặt vát khống chế 1 bậc tự do. - Mặt đầu định vị bằng vai chốt. - Mặt trong lỗ định vị bằng chốt trụ ngắn. - Mặt vát định vị bằng chốt tỳ đầu chỏm cầu. 6.2.3 Xác định ph•ơng chiều, điểm đặt lực tác dụng lên chi tiết. Để đảm bảo độ chính xác của chi tiết sau khi gia công thì lực kẹp chặt và lực căt phải đảm bảo các yêu cầu tối thiểu sau: Đối với lực kẹp chặt: - Không phá hỏng vị trí định vị của phôi. -Lực kẹp chặt phải đủ để chi tiết không bị xê dịch d•ới tác dụng của lực cắt nh•ng không đ•ợc quá lớn so với giá trị cần thiết để trán biến dạng của phôi. - Không làm hỏng bề mặt do lực kẹp tác dụng vào. - Cố gắng làm cho ph•ơng chiều không đi ng•ợc chiều với lực cắt mà cần vuông góc và h•ớng vào bề mặt định vị. - Kết cấu nhỏ, đơn giản, gọn nhất có thể nh•ng bảo đảm an toàn, tháo tác nhanh, ít tốn sực, dễ bảo quản và sửa chữa . Để tực hiện nguyên công , chi tiết đ•ợc định vị nh• sau: mặt đầu đ•ợc định vị bằng một vòng đệm có xẻ rãnh hạn chế 3 bạc tự do. Trụ ngoài đ•ợc định vị bằng 1 ke vuông hạn chế 2 bậc tự do. Chi tiết đ•ợc kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít - đòn. Sơ đồ kẹp chặt nh• sau.
  52. n1 n1 S1 ỉ20 x4l?
  53. Lời kết Trong suốt thời gian làm đồ án tốt nghiệp với đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết “Bánh răng trụ răng thẳng”, em có gặp nhiều khó khăn và vất vả. Xong với sự nỗ lực của bản thân cùng với sự giúp đỡ nhiệt tình của các thầy, cô giáo trong khoa cơ khí, đặc biệt là thầy giáo Nguyễn Văn Chiển là giáo viên hớng dẫn trực tiếp của em trong suốt quá trình làm đồ án và các bạn đồng nghiệp đến nay đồ án của em đã đợc hoàn thành đúng thời gian đề tài đợc giao. Qua đợt làm đồ án tốt nghiệp này đã giúp em củng cố và nâng cao nhận thức và hiểu biết hơn về chuyên môn của mình cũng nh những thiếu sót còn tồn tại để tự rèn luyện và phấn đấu học hỏi, trau rồi kiến thức của mình đợc hoàn thiện và sâu rộng hơn nữa. Mặc dù đã rất cố gắng nhng do thời gian, khả năng và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên đồ án của em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong đợc sự đóng góp ý kiến của các thầy, cô trong khoa cơ khí và các bạn đồng nghiệp để đồ án của em đợc hoàn thiện hơn. Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn các thầy cô và các bạn đồng nghiệp đã giúp em thực hiện đồ án tốt nghiệp. Sao Đỏ, ngày 17 tháng 08 năm 2009 Học sinh thực hiện Nguyễn văn mão
  54. Tài liệu tham khảo: 1 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II - Do nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật sản xuất - GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc - PGS.TS Lê Văn Tiến - PGS.TS . Minh Đức Tốn - PGS.TS. Trần Xuân Việt 2 Sổ tay atlas Đồ gá. - Do nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật sản xuất - PGS.TS. Trần Văn Địch 3 Công nghệ chế tạo bánh răng - GS.TS. Trần văn địch 4 H•ớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. - GS.TS. Nguyễn đắc lộc - L•u Văn Nhang 5 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 - Do nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật sản xuất - GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc - PGS.TS Lê Văn Tiến - PGS.TS . Minh Đức Tốn - PGS.TS. Trần Xuân Việt 6 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 - Do nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật sản xuất - GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc - PGS.TS Lê Văn Tiến - PGS.TS . Minh Đức Tốn - PGS.TS. Trần Xuân Việt 7 Sổ tay nhiệt luyện tậo 1, tập 2 - Do nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật sản xuất - Nguyễn chung Cảng 8 Sổ tay dụng cụ cắt dụng cụ phụ - Do nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật sản xuất - GS.TS. Trần Văn Địch