›
›

Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

pdf 31 trang phuongnguyen 2740
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfnoi_dung_thuyet_minh_va_tinh_toan_do_an_mon_hoc_cong_nghe_ch.pdf

Nội dung text: Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

  1. Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy I. Đầu đề thiết kế : Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng gạt. II.Các số liệu ban đầu: Sản l•ợng hàng năm : 5.000 chi tiết/năm. Điều kiện sản xuất: III.Nội dung thuyết minh và tính toán. 1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: Chi tiết dạng càng gạt có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này(píton của động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết còn có tác dụng dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ 2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Cũng nh• các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh h•ởng trực tiếp đến năng suất cũng nh• độ chính xác gia công. Vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu: - Độ cứng vững của càng. - Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất. - Kết cấu của 2 càng nhỏ nên đối xứng qua trụ to ở giữa. - Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. - Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn cuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. Đây là chi tiết càng gạt do có kết cấu đối xứng đơn giản do vậy phôi đ•ợc chế tạo bằng ph•ơng pháp đúc trong khuôn cát, sau đó đem ủ. Bề mặt A là bề mặt lắp ráp sau khi gia công xong do vậy nên chon mặt A làm chuẩn tinh chính.
  2. Vật liệu chọn để gia công chi tiết là gang xám GX15-32. 3. Xác định dạng sản xuất: Sản l•ợng hàng năm của chi tiết đ•ợc xác định theo công thức sau đây: N = N1m(1 + /100) Trong đó: N : Số chi tiết đ•ợc sản xuất trong một năm; N1 : Số sản phẩm (số máy) đ•ợc sản xuất trong một năm; m : Số chi tiết trong một sản phẩm; : Số chi tiết đ•ợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) chọn  = 6% Ta xét thêm % phế phẩm = 3%  6%, chọn = 4%, lúc đó : N = N .m(1 +  ) 1 100 Thay số ta có: N = 5000.1(1 + 0,04 0,06 ) =5050 chi tiết/năm. 100 Sau khi xác định đ•ợc sản l•ợng hàng năm ta phải xác định trọng l•ợng của chi tiết. Trọng l•ợng của chi tiết đ•ợc xác định theo công thức: Q = V.( kg) Thể tích của chi tiết: V = 0,1098dm3 Vậy trọng l•ợng chi tiết: Q = 0,1098.7,2 = 0,8kg. Theo bảng 2 trang 1- Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt vừa
  3. 4. Chọn ph•ơng pháp chế tạo phôi: Phôi đ•ợc chế tạo bằng ph•ơng pháp đúc trong khuôn cát. Bản vẽ lồng phôi: 5. Lập thứ tự các nguyên công, các b•ớc (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết) 1.1. Lập sơ bộ các nguyên công: Nguyên công 1 : Phay mặt A đầu to của càng, gia công trên máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu. Nguyên công 2 : Phay 2 mặt nhỏ của càng bằng hai dao phay đĩa, đạt độ bóng Rz= 20 Nguyên công 3: Phay mặt đối diện với mặt A của đầu càng to bằng máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ to của càng đạt kích th•ớc 20+0,035 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng sau khi khoan xong thay mũi khoét và mũi doa và dao vát mép để gia công, đạt đ•ợc độ nhám Ra = 2.5. Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa 2 lỗ nhỏ của càng 10+0,035 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng, đạt đ•ợc độ nhám Ra = 1,25.
  4. Nguyên công 6 : Khoan lỗ nhỏ trên đầu to của càng 12+0,035 bằng máy khoan đứng đạt Rz= 40. Nguyên công 7 : Khoan 2 lỗ nhỏ trên 2 đầu càng nhỏ với đ•ờng kính 60,03 đạt Rz= 40. Nguyên công 8 : Kiểm tra độ không song song giữa 2 mặt nhỏ của đầu càng không đ•ợc quá 0,03 mm, độ không vuông góc của lỗ to của càng so với mặt A không v•ợt quá 0,03 mm.
  5. Thiết kế các nguyên công cụ thể: Nguyên công I : Phay mặt A đầu của càng . Định vị: Chọn mặt đối diện với mặt A làm chuẩn thô, dùng khối V dài cố định, dùng chốt chống xoay. Kẹp chặt: Kẹp chặt luôn bằng khối V dài di động. Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy Nm = 10kW, hiệu suất máy  = 0,75. Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích th•ớc sau( Tra theo bảng 5-127 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 75 mm, Z = 10 răng. L•ợng d• gia công: Phay với l•ợng d• Zb1 = 2mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 1,5 mm, l•ợng chạy dao SZ = 0.08  0.15mm/răng, tốc độ cắt V= 250 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2 k1 = 1 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 trong Sổ tay CNCTM2 k2 = 0,8 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-143 Sổ tay CNCTM2 k3 = 1. Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 250.1.0,8.1 = 200 m/phút.
  6. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: 1000.v 1000.200 n = t 849vòng/phút t D 3,1475 Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 840 vòng/phút. Nh• vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: .D.n 3,14.75.840 V = m 197,8 m/phút. tt 1000 1000 L•ợng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,13.8.840 =873,6 mm/phút. Theo máy ta có Sm = 750 mm/phút. Nguyên công II : Phay 2 mặt nhỏ của càng . Định vị: Chọn mặt A của càng làm chuẩn tinh, dùng khối V cố định và dùng một chốt chống xoay. Kẹp chặt: Kẹp chặt luôn bằng khối V di động và dùng cơ cấu kẹp chặt vào mặt đầu to của càng. Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82. Công suất của máy Nm = 7kW, hiệu suất máy  = 0,75. Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích th•ớc sau( Tra theo bảng 5-127 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 75 mm, Z = 10 răng. L•ợng d• gia công: Với l•ợng d• phay Zb1 = 2mm
  7. Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt theo bảng 5-125 sổ tay CNCTM (T II). Chiều sâu cắt t = 1,5 mm, l•ợng chạy dao SZ = 0.1  0.15mm/răng, tốc độ cắt V= 250 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2 k1 = 1 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 trong Sổ tay CNCTM2 k2 = 0,8 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-143 Sổ tay CNCTM2 k3 = 1. Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 250.1.0,8.1 = 200 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: 1000.v 1000.200 n = t 849vòng/phút t D 3,14.75 Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 750 vòng/phút. Nh• vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: .D.n 3,14.75.750 V = m 176,6 m/phút. tt 1000 1000 L•ợng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,13.10.750 =975 mm/phút. Theo máy ta có Sm = 950 mm/phút.
  8. Nguyên công III : Phay mặt đối diện với mặt A của càng . Sơ đồ định vị: Dùng mặt B của càng làm chuẩn tinh, dùng khối V cố định và chốt tỳ vào mặt A của càng khống chế một bậc tự do. Sơ đồ kẹp chặt: Kẹp chặt luôn bằng khối V di động và dùng cơ cấu kẹp chặt vào mặt đầu nhỏ của càng. Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy Nm = 10kW Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích th•ớc sau( Tra theo bảng 5-127 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 75 mm, Z = 10 răng. L•ợng d• gia công: Phay với l•ợng d• Zb1 = 2mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 1,5 mm, l•ợng chạy dao SZ = 0.08  0.15mm/răng, tốc độ cắt V= 250 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2 k1 = 1 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 trong Sổ tay CNCTM2 k2 = 0,8 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-143 Sổ tay CNCTM2 k3 = 1. Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 250.1.0,8.1 = 200 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
  9. 1000.v 1000.200 n = t 1592vòng/phút t D 3,14.40 Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 1500 vòng/phút. Nh• vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: .D.n 3,14.40.1500 V = m 180,4 m/phút. tt 1000 1000 L•ợng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,13.10.1500 =1950 mm/phút. Theo máy ta có Sm = 900 mm/phút Nguyên công IV: Khoét, khoét, Doa lỗ 20+0.035 Sơ đồ định vị: Gia công lỗ to cần đảm bảo độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu và bạc côn chụp vào đầu mặt trụ hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm ( hoặc một khối V cố định định vị vào mặt trụ ngoài của đầu tô của càng hạn chế 2 bậc tự do), dùng chốt chống xoay hạn chế một bậc tự do. Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ tr•ợt thanh răng và kẹp từ trên xuống. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135(K135) Công suất của máy Nm = 6 kW, hiệu suất  = 0,8. Chọn dao: Với cấp chính xác của lỗ là cấp 78 do vậy tra bảng 3-131 có đ•ờng kính mũi khoan lớn nhất max = 18mm. Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 19,8 mm( có các kích th•ớc sau: L = 160  350mm, l = 80200 mm), Mũi Doa có lắp mảnh hợp kim cứng D = 20mm,Vát mép D = 25mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
  10. L•ợng d• gia công: Gia công 2 lần với l•ợng d• khoét Zb1 = 0,9 mm và l•ợng d• Doa Zb2 = 0.1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 0,9 mm, l•ợng chạy dao S = 0.9 mm/vòng(0,91,1), tốc độ cắt V = 35 mm/vòng. Ta tra đ•ợc các hệ số phụ thuộc: k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k1 = 1 k2 : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, B5-109 Sổtay CNCTM t.2, k2=1 k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k3 = 1 vt = 35.k1.k2.k3 = 35.1.1.1.1 = 35 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: 1000.v 1000.35 n = t 557,3 vòng/phút t .d 3,14.20 Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 482 vòng/phút và l•ợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng. Tính lại ta đ•ợc tốc độ cắt thực: .d.n 3,14.20.482 v = 30,26m/ph 1000 1000 Lực cắt P0 đ•ợc tính nh• sau: Zy Yp P0 = Cp.P .S .kp. Với CP = 62; zp = 1; yp = 0,8; kp = 1 (vật liệu là gang xám) do vậy: 0,8 P0 = 62.20.0,1 .1 = 194,56 KG. Xác định mômen xoắn Mm: 2 Ym Mm = Cm.D .S .km. Cm= 23,6; ym=0,8; km= 1, vậy mômen xoắn sẽ bằng: 2 0,8 Mm = 23,6.20 .0,1 .1 = 1496,3kG.mm Công suất cắt đ•ợc xác định nh• sau:
  11. M .n 1496,3.482 N = x m = = 0,72kW. c 975.1000 975.1000 So với công suất của máy: Nc Nm. = 6.0,8 = 4,8 Nh• vậy máy 2A135 đủ công suất để gia công lỗ có đ•ờng kính là 20mm. Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,1 mm, l•ợng chạy dao S = 1 mm/vòng(11,3), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: 1000.v 1000.10 n = t 159,2vòng/phút t .d 3,14.20 Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 122 vòng/phút và l•ợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng. Tính lại tốc độ cắt: .d.n 3,14.20.122 v = 7,66(v/ph). 1000 1000 Nguyên công V: Khoan,doa 2 lỗ đầu nhỏ của càng10. Lập sơ đồ gá đặt:: Dùng mặt A làm mặt chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do, dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do, dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do còn lại Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp kẹp chặt vào mặt đầu to của càng Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đ•ờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình max = 25mm. Công suất của máy Nm = 2,8 kW Chọn dao: Mũi khoan có kích th•ớc nh• sau d = 9,8 mm và mũi doa có d = 10mm ( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
  12. L•ợng d• gia công: Với l•ợng d• khoan Zb1 = d1/2 = 4,9 mm và l•ợng d• doa Zb2 = d2/2 =0,1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ 10, chiều sâu cắt t = 4,9 mm, l•ợng chạy dao S = 0,17 (0.140,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút. Ta có các hệ số: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1. K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1. K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: 1000.v 1000.27,5 n = t 1469 vòng/phút t .d 3,14.6 ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ 10. Chiều sâu cắt t = 1 mm, l•ợng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút. Ta có các hệ số: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1. K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1. K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 43.1.1.1.1 = 43 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: 1000.v 1000.43 n = t 2282.4 vòng/phút t .d 3,14.6 Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút và l•ợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng
  13. Nguyên công VI :Khoan lỗ 12+0,035 trên đầu to của càng Lập sơ đồ gá đặt:: Dùng mặt A làm mặt chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do, dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do, dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do còn lại Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp kẹp chặt vào mặt đầu to của càng Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đ•ờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình max = 25mm. Công suất của máy Nm = 2,8 kW Chọn dao: Mũi khoan có kích th•ớc nh• sau d = 11,8 mm và mũi doa có d = 12mm ( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): L•ợng d• gia công: Với l•ợng d• khoan Zb1 = d1/2 = 5,9 mm và l•ợng d• doa Zb2 = d2/2 =0,1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ 10, chiều sâu cắt t = 5,9 mm, l•ợng chạy dao S = 0,17 (0.140,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút. Ta có các hệ số: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1. K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1. K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: 1000.v 1000.27,5 n = t 729,8 vòng/phút t .d 3,14.12
  14. ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 668vòng/phút Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ 12. Chiều sâu cắt t = 1 mm, l•ợng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút. Ta có các hệ số: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1. K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1. K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 43.1.1.1.1 = 43 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: 1000.v 1000.43 n = t 1141,2 vòng/phút t .d 3,14.12 Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 950vòng/phút và l•ợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng. Nguyên công VII: Khoan lỗ  6+0,03 trên đầu nhỏ của càng. Lập sơ đồ gá đặt:: Dùng mặt A làm mặt chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do, dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do, dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do còn lại Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp kẹp chặt vào mặt đầu to của càng Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đ•ờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình max = 25mm. Công suất của máy Nm = 2,8 kW Chọn dao: Mũi khoan có kích th•ớc nh• sau
  15. d = 5,8 mm và mũi doa có d = 6mm ( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): L•ợng d• gia công: Với l•ợng d• khoan Zb1 = d1/2 = 2,9 mm và l•ợng d• doa Zb2 = d2/2 =0,1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ 10, chiều sâu cắt t = 2,9 mm, l•ợng chạy dao S = 0,17 (0.140,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút. Ta có các hệ số: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1. K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1. K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: 1000.v 1000.27,5 n = t 1459 vòng/phút t .d 3,14.6 ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ 6. Chiều sâu cắt t = 2,9 mm, l•ợng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút. Ta có các hệ số: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1. K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1. K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 43.1.1.1.1 = 43 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: 1000.v 1000.43 n = t 2282.4 vòng/phút t .d 3,14.6
  16. Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút và l•ợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng. Nguyên công IX:Kiểm tra Kiểm tra độ không vuông góc giữa đ•ờng tâm lỗ và măt đầu. Để kiểm tra độ vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu ta dùng bạc côn với độ côn là 1/500 lắp vào lỗ 20+0,035 để khử khe hở sau đó ta lắp trục vào bạc côn trên đó ta gắn đầu đo, còn một đầu do ta cho tiếp xúc với mặt đầu, đọc giá trị trên đồng hồ ta sẽ kiểm tra đ•ợc độ vuông góc 6. Tính l•ợng d• của bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7]. Tính l•ợng d• của bề mặt 20+0,035. Độ chính xác của phôi dập cấp , trọng phôi: 1 kg vật liệu phôi: thép 45. Qui trình công nghệ gồm các b•ớc : Khoan, khoét, doa và vát mép. Chi tiết đ•ợc định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế 3 bậc tự do), dùng cơ cấu trụ tr•ợt thanh răng với chụp ba vấu cách nhau 1200 vừa kẹp chặt vừa khống chế 2 bậc tự do. Công thức tính l•ợng d• cho bề mặt trụ trong đối xứng 20+0,035: 2 2 Zmin = Rza + Ti + a  b Trong đó : RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do b•ớc công nghệ sát tr•ớc để lại. Ta : Chiều sâu lớp h• hỏng bề mặt do b•ớc công nghệ sát tr•ớc để lại.
  17. a : Sai lệch về vị trí không gian do b•ớc công nghệ sát tr•ớc để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song ) b : Sai số gá đặt chi tiết ở b•ớc công nghệ đang thực hiện. Theo bảng 10 - Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có: Rz = 150 m Ti = 200 m Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đ•ợc xác định theo công thức sau: 2 2 a = c cm Giá trị cong vênh c của lỗ đ•ợc tính theo cả hai ph•ơng h•ớng kính và h•ớng trục: 2 2 2 2 c= k .d k .l 1,5.50 1,5.29 = 87 m. Trong đó: k lấy theo bảng 15 - Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy. l, d là chiều dài và đ•ờng kính lỗ. Giá trị cm (Độ xê dịch phôi) đ•ợc tra theo bảng 3.77 - Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1, cm = 0.3 mm = 300m. 2 2 a = 87 300 = 312,36 m. Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: 1 = k. a đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô( hệ số chính xác hoá). 1 = 0,05.312,36 =15,618 m. Sai số gá đặt chi tiết b ở b•ớc nguyên công đang thực hiện đ•ợc xác định bằng tổng véctơ sai số chuẩn c và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá: 2 2 b =  c  k Trong đó: c : sai số chuẩn( khi gốc kích th•ớc không trùng với chuẩn định vị)
  18. c = 0.2 + 2.e (chọn e = 0 không tồn tại độ lệch tâm) c = 0,2. k: sại số kẹp chặt (Bảng 24) k = 80 m 2 2 2 2 b =  c  k = 80 200 = 215.41 m. Bây giờ ta có thể xác định l•ợng d• nhỏ nhất theo công thức: 2 2 2.Zmin = 2.(RZi-1 + Ti-1 + i 1  i ) = 2.(150 + 200 + 312,362 215,412 ) = 2.729,43 = 1458,86 m. L•ợng d• nhỏ nhất của khoét (gia công thô): 2.Zmin = 1458,86 m. Tính l•ợng d• cho b•ớc gia công tinh( doa): 1 = k. = 0,05.312,36 = 15.618 m. b = 0,05.215,41 = 10,771 m. RZi = 50 m. Ti = 50 m. ( sau khi khoét thô đạt cấp chính xác 3 - theo Bảng 13 ) 2 2 2.Zmin = 2.(50 + 50 + 15,618 10,771 ) = 2.118,97 = 237.94 m. Ta có thể lập đ•ợc bảng tính toán l•ợng d• nh• sau: B•ớc RZa Ti a b Zmt dt  Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax m m m m m m m mm mm m m Phôi 150 200 312.36 18.341 2000 16.341 18.341 Khoét 50 50 15.618 215.41 729 19.799 100 19.699 19.799 1458 3358 Doa 10.771 119 20.037 25 20 20.037 238 313 Tổng 1696 3671 Kiểm tra: Tph - Tch = 2000 - 25 = 1975 = 3671 - 1696 = 2Zbmax - 2Zbmin
  19. 7. Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7]. Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công 4 khoan, khoét, doa, vát mép lỗ 20+0,035. Ta có các thông số đầu vào: Máy khoan đứng 2A135(K135) Công suất của máy Nm = 6 kW, hiệu suất  = 0,8. C D q Tốc độ cắt: Có công thức: V v k . T m S y v Trong đó: theo bảng 5-82 trang 23, với mũi khoan bằng thép gió, l•ợng chạy dao S=0,10 mm<0,2, có CV=7,0; y=0,70; q =0,4; m=0,20. khi khoan có dung dịch trơn nguội. +T : Chu kỳ bền, với dao bằng thép gió. +kv: Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt khi tính đến các điều kiện thực tế: kV=kMV.kUV.kLV. + kMV: Hệ số phụ thuốc vào vật liệu gia công. thép C45, B=750MPa, kMV=kn. trong đó kn=0,9(hệ số phụ thuộc vào vật liệu vật liệu gia công)kMV=0,9. + kUV: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. theo bảng 5-31 có kUV=0,35. + kLV: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan. L=5mm, theo bảng 5-31 có kLV=1 7.40,4 v = 0,9.0,35.1 1,579 (m/phút). 150,20,080,5 Theo sổ tay có , mô men cắt khi khoan: MX = 10.CM.Dq.Sy.kp Theo bảng 5.32 có CM = 0,0345; q = 2; y = 0,8; kP = k = 1 (Theo bảng 5.9, B =750Mpa, có kP=1) MX=10.0,345.42.0,08.0,8.1=9,3 Nm. Lực cắt: P0=10.CP.Dq.Sy.kP
  20. Theo bảng 5.32 có CP=68, q=1, y =0,7 P0=10.68.41.0,080,7.1=464,229 N. Công suất cắt: Ne=(M .n)/9750 với n=1000.v = (1000.1,579)/3,14.0,004=125716,56 (v/f). X .D Ne = 9,3.125716,56/9750=119,5 (kW). 8. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công: Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đ•ợc xác định theo công thức sau đây: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong đó : Ttc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công). To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích th•ớc và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể đ•ợc thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng tr•ờng hợp gia công cụ thể có công thức tính t•ơng ứng). Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ng•ời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích th•ớc của chi tiết ). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng Tp = 10%To. Tpv - Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To). Ttn - Thời gian nghỉ ngơI tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To). Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: L L L T = 1 2 o S.n Trong đó: L - Chiều dài bề mặt gia công (mm).
  21. L1 - Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao (mm). S - L•ợng chạy dao vòng(mm/vòng). n - Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút. 8.1. Thời gian cơ bản của nguyên công 1: Phay mặt đầu bằng dao phay đĩa: L = 70 mm. L1 = t(D t) (0,5 3) = 70(250 70) + 3 = 115 mm L2 = (2  5) mm. L L L 70 115 5 T = 1 2 = = 0,067 phút. 01 S.n 95.30 8.2. Thời gian cơ bản của nguyên công 2: Phay 2 bề mặt nhỏ của càng. L = 25 mm. L1 = = 3(25 3) + 3 = 12,1mm L2 = (2  5) mm. T = = 25 12,1 5 = 0,028 phút. 02 0.5.1500 8.3. Thời gian cơ bản của nguyên công 3: Phay bề mặt to của càng. L = 40 mm. L1 = = 3(40 3) + 3 = 13,5 mm L2 = (2  5) mm. T = = 40 13,5 5 = 0,067 phút. 03 500.1500 8.4. Thời gian cơ bản của nguyên công 4: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ  20+0,035. Tính thời gian nguyên công: Ttc= T0 + Tp + Tpv + Ttn Với T0 = T01+ T02 + T03+ T04 Trong đó T01là thời gian cơ bản cho khoan. T02 là thời gian cơ bản cho khoét. T03 là thời gian cơ bản cho doa.
  22. Thời gian cơ bản cho khoan đ•ợc xác định theo công thức sau: L L L T = 1 2 .i (phút). 01 S.n với: L: chiều dài bề mặt gia công (mm). L1: Chiều dài ăn dao (mm). L2: Chiều dài thoát dao (mm). S: L•ợng chạy dao vòng (mm/vòng). n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút i = 8. d L = cot g (0,5  2) 1 2 L2 = (13)mm. Tra bảng 28 trang 57[1] ứng với sơ đồ khoan lỗ thông suốt ta có: S = 0,1mm/vòng. n1= 482(v/ph) L = 46mm Thay vào công thức ta có: L1 = 7mm T = 46 7 2 .8 = 0,913(ph) 01 1.482 * ứng với sơ đồ khoét lỗ thông suốt có: T02 = .i (phút). với: L: chiều dài bề mặt gia công (mm). L1: Chiều dài ăn dao (mm). L2: Chiều dài thoát dao (mm). S: L•ợng chạy dao vòng (mm/vòng). n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút i = 8. L1 = L2 = (13)mm.
  23. Tra bảng 28 trang 57[1] ứng với sơ đồ khoan lỗ thông suốt ta có: S = 0,9mm/vòng. n1= 122(v/ph) L = 46mm Thay vào công thức ta có: L1 = 7mm T = 46 7 2 .8 = 0,46(ph) 02 0,9.122 - Thời gian cơ bản doa: L L L T = 1 2 .i (phút). 03 S.n với: L: chiều dài bề mặt gia công (mm). L1: Chiều dài ăn dao (mm). L2: Chiều dài thoát dao (mm). S: L•ợng chạy dao vòng (mm/vòng). n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút i = 8. d L = cot g (0,5  2) 1 2 L2 = (13)mm. Tra bảng 28 trang 57[1] ứng với sơ đồ khoan lỗ thông suốt ta có: S = 0,1mm/vòng. n1= 482(v/ph) L = 46mm Thay vào công thức ta có: L1 = 7mm T = 46 7 2 .8 = 0,32(ph) 03 0,1.122 - Thời gian vát mép: L = 1 mm. L1 = (0,5  2) mm. L L 1 2 T = 1 = = 0,18 phút 04 S.n 0,1.122
  24. Thời gian gia công cơ bản: T0 = 0,913+ 0,46+ 0,32 +0,18 = 1,873(ph). Tp: là thời gian phụ có thể lấy giá trị gần đúng Tp= 10%.T0 = 0,187(ph). Tpv: là thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm thời gian phục vụ kỹ thuật để thay dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy có thể lấy gần đúng: Tpv = 11%.T0 = 0,2(ph). Ttm:là thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân: Ttn = 5%.T0 = 0,091(ph). Vậy tổng thời gian để gia công là: Ttc= T0 + Tp + Tpv + Ttn = 1,873 + 0,187 + 0,2 + 0,091 = 2,35(ph). 8.5. Thời gian cơ bản của nguyên công 5: Khoan, khoét, doa, vát mép 2 lỗ 10+0,035. Tính thời gian nguyên công: Ttc= T0 + Tp + Tpv + Ttn Với T0 = T01+ T02 + T03+ T04 Trong đó T01là thời gian cơ bản cho khoan. T02 là thời gian cơ bản cho khoét. T03 là thời gian cơ bản cho doa. Thời gian cơ bản cho khoan đ•ợc xác định theo công thức sau: L L L T = 1 2 .i (phút). 01 S.n với: L: chiều dài bề mặt gia công (mm). L1: Chiều dài ăn dao (mm). L2: Chiều dài thoát dao (mm). S: L•ợng chạy dao vòng (mm/vòng). n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút i = 8. d L = cot g (0,5  2) 1 2
  25. L2 = (13)mm. Tra bảng 28 trang 57[1] ứng với sơ đồ khoan lỗ thông suốt ta có: S = 0,1mm/vòng. n1= 482(v/ph) L = 24mm Thay vào công thức ta có: L1 = 7mm T = 24 7 2 .8 = 0,498(ph) 01 1.482 * ứng với sơ đồ khoét lỗ thông suốt có: L L L T = 1 2 .i (phút). 02 S.n với: L: chiều dài bề mặt gia công (mm). L1: Chiều dài ăn dao (mm). L2: Chiều dài thoát dao (mm). S: L•ợng chạy dao vòng (mm/vòng). n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút i = 8. d L = cot g (0,5  2) 1 2 L2 = (13)mm. Tra bảng 28 trang 57[1] ứng với sơ đồ khoan lỗ thông suốt ta có: S = 0,9mm/vòng. n1= 122(v/ph) L = 24mm Thay vào công thức ta có: L1 = 7mm T = 24 7 2 .8 = 0,27(ph) 02 0,9.122 - Thời gian cơ bản doa: T03 = .i (phút). với: L: chiều dài bề mặt gia công (mm).
  26. L1: Chiều dài ăn dao (mm). L2: Chiều dài thoát dao (mm). S: L•ợng chạy dao vòng (mm/vòng). n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút i = 8. d L = cot g (0,5  2) 1 2 L2 = (13)mm. Tra bảng 28 trang 57[1] ứng với sơ đồ khoan lỗ thông suốt ta có: S = 0,1mm/vòng. n1= 482(v/ph) L = 24mm Thay vào công thức ta có: L1 = 7mm T = 24 7 2 .8 = 0,21(ph) 03 0,1.482 - Thời gian vát mép: L = 1 mm. L1 = (0,5  2) mm. L L 1 2 T = 1 = = 0,06 phút 04 S.n 0,1.482 Thời gian gia công cơ bản: T0 = 0,498+ 0,27+ 0,21 +0,06 = 1,038(ph). Tp: là thời gian phụ có thể lấy giá trị gần đúng Tp= 10%.T0 = 0,103(ph). Tpv: là thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm thời gian phục vụ kỹ thuật để thay dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy có thể lấy gần đúng: Tpv = 11%.T0 = 0,11(ph). Ttm:là thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân: Ttn = 5%.T0 = 0,052(ph). Vậy tổng thời gian để gia công là: Ttc= T0 + Tp + Tpv + Ttn = 1,038 + 0,103 + 0,11 + 0,052 = 1,303(ph).
  27. 8.6. Thời gian cơ bản của nguyên công 5: Khoan lỗ nhỏ của đầu càng to: - Khoan lỗ 12 thông suốt: L = 20 mm. L = D cotg + (0.5  2) = 12 cotg300 + (0,5  2) = 12 mm. 1 2 2 L L 20 12 T = 1 = = 0,21 phút. 06 S.n 0,1.1360 8.7. Thời gian cơ bản của nguyên công 7: Khoan 2 lỗ nhỏ của hai đầu càng nhỏ 6+0,03: L = 25 mm. L = D cotg + (0.5  2) = 6 cotg300 + (0,5  2) = 7 mm. 1 2 2 L2 = (1  3) mm. L L L 25 7 3 T = 1 2 = = 0,25 phút. 07 S.n 0,1.1360 Vậy thời gian cơ bản để gia công chi tiết là: To = T01 + T02 + T03 + T04 + T05 + T06 + T07 = 4,28 phút.
  28. 9. Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan - khoét - doa lỗ to của càng. a). Lập sơ đồ gá đặt: Chi tiết gia công đ•ợc định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do và dùng cơ cấu trụ tr•ợt thanh răng, để định tâm và kẹp chặt chi tiết ta dùng ống côn có 3 vấu cách đều nhau 1200. Nh• vậy chi tiết gia công đ•ợc hạn chế 5 bậc tự do. b). Tính lực kẹp của cơ cấu: Đây là cơ cấu kẹp đơn giản, ở đây trục ăn khớp với bánh trụ răng nghiêng  = 450, góc côn 0 ’ 0 trên lỗ thân đồ gá 1= 3 30 5 . Khi tác dụng để quay tay quay, tại vị trí phiến dẫn đã tiếp xúc với chi tiết càn kẹp, nếu quay tiếp tay quay thì trục mang bánh răng sẽ chịu tác dụng của lực dọc trục P để ép phần côn trên trục vào thành lỗ. Ta có : p1= W1.tg - Fms. với Fms = V1.tg .f P1= W1(tg - tg .f) 0 0 với = 20 ;  = 45 ; f = 1 ta có : M P1 = 0,96.W1 = rd
  29. Nếu xem phần côn của lỗ trên thân đồ gá nh• một chêm có hai mặt 0 phăng nghiêng với nhau 2 1= 10 , lực P2 thẳng góc với trục của đầu côn sẽ là: P P = 1 2 2.tg ( ) - góc ma sát giữa phần côn của trục và lỗ côn trên vỏ. Lực P3 tác dụng vuông góc với đ•ờng sinh mặt côn đ•ợc xác định nh• sau: P1 P3 = . 2.sin( 1 ) Lực ma sát cản trở không cho trục răng quay là: * P1 F x = . f 2.sin( 1 ) Lực này có tác dụng làm cho lực kéo của thanh răng W1 nhỏ đi. Vì có những tổn hao đó nên W1 nhỏ đi và chỉ còn: M * Dcp W1 = Fx . rd d1 Trong đó : Dcp - đ•ờng kính vòng tròn tại tiết diện trung bình của phần côn (mm). d1 - đ•ờng kính vòng tròn lăn của trục răng (mm). Dcp M thông th•ờng = 1,27 ta có W1 = 0,33. d1 rd 3l M Vậy lực kẹp sẽ là : W = W1.(1 - . f ) W = 0,26 . l1 rd Thay số liệu vào ta có: c). Thiết kế các cơ cấu của đồ gá. Khi thiết kế đồ gá cần đảm bảo các yêu cầu sau: + Đảm bảo cho ph•ơng án kết cấu đồ gá hợp lý về mặt kỹ thuật và kinh tế, sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn, đảm bảo điều kiện sử dụng tối •u nhằm đạt đ•ợc chất l•ợng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và tính năng của máy công cụ sẽ lắp đồ gá
  30. + Đảm bảo yêu cầu về an toàn kỹ thuật, đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phoi khi sử dụng đồ gá + Tận dụng các loại kết cấu đã đ•ợc tiêu chuẩn hoá + Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy thuận tiện. + Đảm bảo kết cấu phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của cơ sở sản xuất. Trên cơ sở đó ta tính toán và chọn kết cấu đồ gá cho nguyên công khoan, khoét, doa lỗ 20+0,035. d). Tính sai số chuẩn. Sai số chuẩn c sinh ra do chuẩn định vị không trùng với gốc kích th•ớc, sai số chuẩn đ•ợc xác định theo công thức: e). Tính sai số kẹp chặt k. Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, khi ph•ơng của lực kẹp vuông góc với ph•ơng của kích th•ớc thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng “0”. f). Tính sai số mòn m: Sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra, đ•ợc tính theo công thức: m = . N (m). với : hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, chọn  = 0,2 và N là số l•ợng chi tiết đ•ợc gia công trên đồ gá m = 0,2(m). g). Tính sai số điều chỉnh đc: Sai số điều chỉnh là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá, sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ đ•ợc dùng để điều chỉnh khi lắp ráp, th•ờng lấy đc = 8(m). h). Sai số gá đặt gđ : Khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép [ ] = 1  = .0, 35 = 0,11(mm). gđ 3 i). Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct.
  31. Sai số này cần đ•ợc xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và ph•ơng của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để xác định sai số: 2 2 2 2 2 [gđ] = [ gd ] [ c  k  m  dc] 2 2 2 2 [gđ] = 0,11 [0,04 0 0,02 0,008 ] = 0,086mm. j). Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá. Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta có thể nêu yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: + Độ không song song giữa bề mặt định vị và mặt đáy đồ gá là 0,086mm + Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và bề mặt phiến định vị là 0,086mm