Giáo trình PLC - Nguyễn Huy Mạnh

Nội dung text: Giáo trình PLC - Nguyễn Huy Mạnh

1. GIÁO TRèNH P L C
2. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Mục lục Nội dung Trang Ch−ơng 1: Lí thuyết cơ sở 1.1. Những niệm cơ bản 2 1.2. Các ph−ơng pháp biểu diễn hàm logic 7 1.3. Các ph−ơng pháp tối thiểu hoá hàm logic 9 1.4. Các hệ mạch logic 13 1.5. Grafcet – để mô tả mạch trình tự trong công nghiệp 15 Ch−ơng 2: Một số ứng dụng mạch logic trong điều khiển 2.1. Các thiết bị điều khiển 24 2.2. Các sơ đồ khống chế động cơ rôto lồng sóc 25 2.3. Các sơ đồ khống chế động cơ không đồng bộ rôto dây quấn 29 2.4. Khống chế động cơ điện một chiều 31 Ch−ơng 3: Lý luận chung về điều khiển logic lập trình PLC 3.1. Mở đầu 33 3.2. Các thành phần cơ bản của một bộ PLC 34 3.3. Các vấn đề về lập trình 37 3.4. Đánh giá −u nh−ợc điểm của PLC 43 Ch−ơng 4: Bộ điều khiển PLC – CPM1A 4.1. Cấu hình cứng 45 4.2. Ghép nối 49 4.3. Ngôn ngữ lập trình 51 Ch−ơng 5: Bộ điều khiển PLC – S5 5.1. Cấu tạo của bộ PLC – S5 54 5.2. Địa chỉ và gán địa chỉ 55 5.3. Vùng đối t−ợng 57 5.4. Cấu trúc của ch−ơng trình S5 58 5.5. Bảng lệnh của S5 – 95U 59 5.6. Cú pháp một số lệnh cơ bản của S5 60 Ch−ơng 6: Bộ điều khiển PLC – S7 - 200 6.1. Cấu hình cứng 70 6.2. Cấu trúc bộ nhớ 73 6.3. Ch−ơng trình của S7- 200 75 6.4. Lập trình một số lệnh cơ bản của S7- 200 76 Ch−ơng 7: Bộ điều khiển PLC – S7-300 7.1. Cấu hình cứng 78 7.2. Vùng đối t−ợng 81 7.3. Ngôn ngữ lập trình 83 7.4. Lập trình một số lệnh cơ bản 84 Phụ lục 1: Các phần mềm lập trình PLC I. Lập trình cho OMRON 86 II. Lập trình cho PLC- S5 92 III. Lập trình cho PLC – S7-200 97 IV. Lập trình cho PLC – S7-300 101 Phụ lục 2: Bảng lệnh của các phần mềm 1. Bảng lệnh của PLC – CPM1A 105 2. Bảng lệnh của PLC – S5 112 3. Bảng lệnh của PLC – S7 -200 117 4. Bảng lệnh của PLC – S7-300 128 1
3. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Phần 1: Logic hai trạng thái và ứng dụng Ch−ơng 1: Lí Thuyết Cơ Sơ Đ1.1. Những khái niệm cơ bản 1. Khái niệm về logic hai trạng thái Trong cuộc sống các sự vật và hiện t−ợng th−ờng biểu diễn ở hai trạng thái đối lập, thông qua hai trạng thái đối lập rõ rệt của nó con ng−ời nhận thức đ−ợc sự vật và hiện t−ợng một cách nhanh chóng bằng cách phân biệt hai trạng thái đó. Chẳng hạn nh− ta nói n−ớc sạch và bẩn, giá cả đắt và rẻ, n−ớc sôi và không sôi, học sinh học giỏi và dốt, kết quả tốt và xấu Trong kỹ thuật, đặc biệt là kỹ thuật điện và điều khiển, ta th−ờng có khái niệm về hai trạng thái: đóng và cắt nh− đóng điện và cắt điện, đóng máy và ngừng máy Trong toán học, để l−ợng hoá hai trạng thái đối lập của sự vật và hiện t−ợng ng−ời ta dùng hai giá trị: 0 và 1. Giá trị 0 hàm ý đặc tr−ng cho một trang thái của sự vật hoặc hiện t−ợng, giá trị 1 đặc tr−ng cho trạng thái đối lập của sự vật và hiện t−ợng đó. Ta gọi các giá trị 0 hoặc 1 đó là các giá trị logic. Các nhà bác học đã xây dựng các cơ sở toán học để tính toán các hàm và các biến chỉ lấy hai giá trị 0 và 1 này, hàm và biến đó đ−ợc gọi là hàm và biến logic, cơ sở toán học để tính toán hàm và biến logic gọi là đại số logic. Đại số logic cũng có tên là đại số Boole vì lấy tên nhà toán học có công đầu trong việc xây dựng nên công cụ đại số này. Đại số logic là công cụ toán học để phân tích và tổng hợp các hệ thống thiết bị và mạch số. Nó nghiên cứu các mối quan hệ giữa các biến số trạng thái logic. Kết quả nghiên cứu thể hiện là một hàm trạng thái cũng chỉ nhận hai giá trị 0 hoặc 1. 2. Các hàm logic cơ bản Một hàm y = f (x1,x 2 , ,x n ) với các biến x1, x2, xn chỉ nhận hai giá trị: 0 hoặc 1 và hàm y cũng chỉ nhận hai giá trị: 0 hoặc 1 thì gọi là hàm logic. Hàm logic một biến: y = f (x) Với biến x sẽ nhận hai giá trị: 0 hoặc 1, nên hàm y có 4 khả năng hay th−ờng gọi là 4 hàm y0, y1, y2, y3. Các khả năng và các ký hiệu mạch rơle và điện tử của hàm một biến nh− trong bảng 1.1 Bảng 1.1 Tên Bảng chân lý Thuật toán Ký hiệu sơ đồ Ghi hàm x 0 1 logic Kiểu rơle Kiểu khối điện tử chú Hàm y0 0 0 y0 = 0 không y0 = xx Hàm y1 1 0 y = x 1 x x y1 đảo y1 x 1 y1 2
4. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Hàm y 0 1 2 y2 = x x y lặp x 2 y2 (YES) x 1 y2 Hàm y3 1 1 y3 = 3 x đơn vị y3 y3 = x + x x Trong các hàm trên hai hàm y0và y3 luôn có giá trị không đổi nên ít đ−ợc quan tâm, th−ờng chỉ xét hai hàm y1 và y2. Hàm logic hai biến y = f (x1,x 2 ) Với hai biến logic x1, x2, mỗi biến nhận hai giá trị 0 và 1, nh− vậy có 16 tổ hợp logic tạo thành 16 hàm. Các hàm này đ−ợc thể hiện trên bảng1.2 Bảng 1.2 Tên Bảng chân lý Thuật toán Ký hiệu sơ đồ Ghi hàm logic chú x1 1 1 0 0 Kiểu rơle Kiểu khối điện tử x2 1 0 1 0 Hàm Hàm y0 0 0 0 0 y0 = x1x1 không luôn + x 2x 2 bằng 0 Hàm y = x x 1 1 2 x Piec x1 x 2 1 y1 y 0 0 0 1 y1 1 = x1 + x 2 x 2 Hàm x1 y x1 x 2 2 cấm y2 y2 0 0 1 0 y2 = x1x 2 x2 x1 x INHIBIT 1 y2 & x1 x2 Hàm y 0 0 1 1 y = x 3 3 1 x1 x y y3 1 3 đảo x1 Hàm x2 y4 cấm y4 0 1 0 0 y = x x x1 x 2 x1 4 1 2 y4 x2 x2 y4 INHIBIT & x1 x2 Hàm y5 0 1 0 1 y5 = x 2 x 2 x2 y5 đảo x2 y5 3
5. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Hàm x Cộng 2 y6 mod x1 x ⊕ hoặc 2 y6 y6 0 1 1 0 y6 = x1x 2 x1 ule loại x x 1 2 x2 y trừ + x1x 2 =1 6 x XOR 1 Hàm y = x + x x 2 7 1 2 y7 x Chef- 2 y7 y7 0 1 1 1 = x1x 2 x1 x1 fer Hàm x2 y8 x1 và x1 x 2 y8 1 0 0 0 y8 = x1x 2 y8 x AND 2 y8 x & 1 Hàm x cùng 1 x 2 y x y 1 0 0 1 y = x x 9 2 y9 9 9 1 2 ⊕ dấu x1 x 2 x1 + x1x 2 Chỉ Hàm y10 1 0 1 0 y10 = x 2 phụ x 2 y x2 y10 lặp x2 10 thuộc x2 Hàm x 2 x2 y kéo y11 11 y11 1 0 1 1 y11 = x1 + x 2 x theo x 1 1 x2 Hàm y 1 1 0 0 y = x Chỉ 12 12 1 x phụ 1 y x1 y12 lặp x1 12 thuộc x1 Hàm x1 x1 y kéo y13 13 y13 1 1 0 1 y13 = x1 + x 2 x theo x 2 2 x1 Hàm x1 y14 x1 hoặc y14 x2 y14 1 1 1 0 y14 = x1 + x 2 OR x y14 2 x1 ≥1 x2 Hàm Hàm x1 x1 x luôn đơn vị 2 y15 y15 1 1 1 1 y15 = (x1 + x1) x1 y15 bằng x x 1 (x 2 + x 2 ) 1 2 x1 x1 Ta nhận thấy rằng, các hàm đối xứng nhau qua trục nằm giữa y7 và y8, nghĩa là y0 = y15 , y1 = y14 4
6. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Hàm logic n biến y = f (x1,x 2 , ,x n ) Với hàm logic n biến, mỗi biến nhận một trong hai giá trị 0 hoặc 1 nên ta có 2n tổ hợp biến, mỗi tổ hợp biến lại nhận hai giá trị 0 hoặc 1, do vậy số hàm logic n tổng là 22 . Ta thấy với 1 biến có 4 khả năng tạo hàm, với 2 biến có 16 khả năng tạo hàm, với 3 biến có 256 khả năng tạo hàm. Nh− vậy khi số biến tăng thì số hàm có khả năng tạo thành rất lớn. Trong tất cả các hàm đ−ợc tạo thành ta đặc biệt chú ý đến hai loại hàm là hàm tổng chuẩn và hàm tích chuẩn. Hàm tổng chuẩn là hàm chứa tổng các tích mà mỗi tích có đủ tất cả các biến của hàm. Hàm tích chuẩn là hàm chứa tích các tổng mà mỗi tổng đều có đủ tất cả các biến của hàm. 3. Các phép tính cơ bản Ng−ời ta xây dựng ba phép tính cơ bản giữa các biến logic đó là: 1. Phép phủ định (đảo): ký hiệu bằng dấu “-“ phía trên ký hiệu của biến. 2. Phép cộng (tuyển): ký hiệu bằng dấu “+”. (song song) 3. Phép nhân (hội): ký hiệu bằng dấu “.”. (nối tiếp) 4. Tính chất và một số hệ thức cơ bản 4.1. Các tính chất Tính chất của đại số logic đ−ợc thể hiện ở bốn luật cơ bản là: luật hoán vị, luật kết hợp, luật phân phối và luật nghịch đảo. + Luật hoán vị: x1 + x 2 = x 2 + x1 x1.x 2 = x 2.x1 + Luật kết hợp: x1 + x 2 + x3 = (x1 + x 2 ) + x3 = x1 + (x 2 + x3 ) x1.x 2.x3 = (x1.x 2 ).x3 = x1.(x 2.x3 ) + Luật phân phối: (x1 + x 2 ).x3 = x1.x3 + x 2.x3 x1 + x 2.x 3 = (x1 + x 2 ).(x1 + x 3 ) Ta có thể minh hoạ để kiểm chứng tính đũng đắn của luật phân phối bằng cách lập bảng 1.3 Bảng 1.3 x1 0 0 0 0 1 1 1 1 x2 0 0 1 1 0 0 1 1 x3 0 1 0 1 0 1 0 1 (x1 + x 2 ).(x1 + x 3 ) 0 0 0 1 1 1 1 1 x1 + x 2.x3 0 0 0 1 1 1 1 1 5
7. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Luật phân phối đ−ợc thể hiện qua sơ đồ rơle hình 1.1: x1 x1 x1 x x nh− x x3 2 3 2 Hình 1.1 + Luật nghịch đảo: x1.x 2 = x1 + x 2 ; x1 + x 2 = x1.x 2 Ta cũng minh hoạ tính đúng đắn của luật nghịch đảo bằng cách thành lập bảng 1.4: Bảng 1.4 x x x x x .x x + x 1 2 1 2 x1 + x 2 1 2 1 2 x1.x 2 0 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 0 0 0 1 1 1 0 0 1 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 Luật nghịch đảo đ−ợc thể hiện qua mạch rơle nh− trên hình 1.2: x 1 p x x x 2 2 = 1 y p y Hình 1.2 Luật nghịch đảo tổng quát đ−ợc thể hiện bằng định lý De Morgan: x1.x 2.x3 = x1 + x 2 + x3 + ; x1 + x 2 + x3 + = x1.x 2.x3 4.2. Các hệ thức cơ bản Một số hệ thức cơ bản th−ờng dùng trong đại số logic đ−ợc cho ở bảng 1.5: Bảng 1.5 1 x + 0 = x 10 x1.x 2 = x 2.x1 2 x.1 = x 11 x1+x1x 2 = x1 3 x.0 = 0 12 x1(x1 + x 2 ) = x1 4 x +1 =1 13 x1.x 2 + x1.x 2 = x1 5 x + x = x 14 (x1+x 2 )(x1 + x 2 ) = x1 6 x.x = x 15 x1+x 2 + x3 = (x1 + x 2 ) + x3 7 x + x = 1 16 x1.x 2.x3 = (x1.x 2 ).x3 8 x.x = 0 17 x1+x 2 = x1.x 2 9 x +x = x + x 18 1 2 2 1 x1.x 2 = x1 + x 2 6
8. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Đ1.2. Các ph−ơng pháp biểu diễn hàm logic Có thể biểu diễn hàm logic theo bốn cách là: biểu diễn bằng bảng trạng thái, biểu diễn bằng ph−ơng pháp hình học, biểu diễn bằng biểu thức đại số, biểu diễn bằng bảng Karnaugh (bìa Canô). 1. Ph−ơng pháp biểu diễn bằng bảng trạng thái: ở ph−ơng pháp này các giá trị của hàm đ−ợc trình bày trong một bảng. Nếu hàm có n biến thì bảng có n +1 cột (n cột cho biến và 1 cột cho hàm) và 2n hàng t−ơng ứng với 2n tổ hợp của biến. Bảng này th−ờng gọi là bảng trạng thái hay bảng chân lý. Ví dụ: một hàm 3 biến y = f (x1,x 2 ,x3 ) với giá trị của hàm đã cho tr−ớc đ−ợc biểu diễn thành bảng 1.6: Bảng 1.6 Ưu điểm của TT tổ hợp biến x1 x2 x3 y ph−ơng pháp biểu 0 0 0 0 1 diễn bằng bảng là 1 0 0 1 0 dễ nhìn, ít nhầm 2 0 1 0 1 lẫn. Nh−ợc điểm là 3 0 1 1 1 cồng kềnh, đặc 4 1 0 0 0 biệt khi số biến 5 1 0 1 0 lớn. 6 1 1 0 1 7 1 1 1 0 2. Ph−ơng pháp biểu diễn hình học Với ph−ơng pháp hình học hàm n biến đ−ợc biểu diễn trong không gian n chiều, tổ hợp biến đ−ợc biểu diễn thành một điểm trong không gian. Ph−ơng pháp này rất phức tạp khi số biến lớn nên th−ờng ít dùng. 3. Ph−ơng pháp biểu diễn bằng biểu thức đại số Ng−ời ta chứng minh đ−ợc rằng, một hàm logic n biến bất kỳ bao giờ cũng có thể biểu diễn thành các hàm tổng chuẩn đầy đủ và tích chuẩn đầy đủ. Cách viết hàm d−ới dạng tổng chuẩn đầy đủ - Hàm tổng chuẩn đầy đủ chỉ quan tâm đến tổ hợp biến mà hàm có giá trị bằng 1. Số lần hàm bằng 1 sẽ chính là số tích của các tổ hợp biến. - Trong mỗi tích, các biến có giá trị bằng 1 đ−ợc giữ nguyên, còn các biến có giá trị bằng 0 thì đ−ợc lấy giá trị đảo; nghĩa là nếu xi = 1 thì trong biểu thức tích sẽ đ−ợc viết là xi , còn nếu xi = 0 thì trong biểu thức tích đ−ợc viết là xi . Các tích này còn gọi là các mintec và ký hiệu là m. - Hàm tổng chuẩn đầy đủ sẽ là tổng của các tích đó. Ví dụ: Với hàm ba biến ở bảng 1.6 trên ta có hàm ở dạng tổng chuẩn đầy đủ là: f = x1.x 2.x3 + x1.x 2.x3 + x1.x 2.x3 + x1.x 2.x3 = m0 + m2 + m3 + m6 7
9. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Cách viết hàm d−ới dạng tích chuẩn đầy đủ - Hàm tích chuẩn đầy đủ chỉ quan tâm đến tổ hợp biến mà hàm có giá trị bằng 0. Số lần hàm bằng không sẽ chính là số tổng của các tổ hợp biến. - Trong mỗi tổng các biến có giá trị 0 đ−ợc giữ nguyên, còn các biến có giá trị 1 đ−ợc lấy đảo; nghĩa là nếu xi = 0 thì trong biểu thức tổng sẽ đ−ợc viết là xi , còn nếu xi = 1 thì trong biểu thức tổng đ−ợc viết bằng xi . Các tổng cơ bản còn đ−ợc gọi tên là các Maxtec ký hiệu M. - Hàm tích chuẩn đầu đủ sẽ là tích của các tổng đó. Ví dụ: Với hàm ba biến ở bảng 1.6 trên ta có hàm ở dạng tích chuẩn đầy đủ là: f = (x + x + x )(x + x + x )(x + x + x )(x + x + x ) 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 = M1 + M 4 + M5 + M7 4. Ph−ơng pháp biểu diễn bằng bảng Karnaugh (bìa canô) Nguyên tắc xây dựng bảng Karnaugh là: - Để biểu diễn hàm logic n biến cần thành lập một bảng có 2n ô, mỗi ô t−ơng ứng với một tổ hợp biến. Đánh số thứ tự các ô trong bảng t−ơng ứng với thứ tự các tổ hợp biến. - Các ô cạnh nhau hoặc đối xứng nhau chỉ cho phép khác nhau về giá trị của 1 biến. - Trong các ô ghi giá trị của hàm t−ơng ứng với giá trị tổ hợp biến. Ví dụ 1: bảng Karnaugh cho hàm ba biến ở bảng 1.6 nh− bảng 1.7 sau: x2, x3 00 01 11 10 x1 0 1 3 2 0 1 1 1 4 5 7 6 1 1 Ví dụ 2: bảng Karnaugh cho hàm bốn biến nh− bảng 1.8 sau: x3, x4 00 01 11 10 x1, x2 0 1 3 2 00 1 1 1 4 5 7 6 01 1 12 13 15 14 11 1 1 8 9 11 10 10 1 8
10. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Đ1.3. Các ph−ơng pháp tối thiểu hoá hàm logic Trong quá trình phân tích và tổng hợp mạch logic, ta phải quan tâm đến vấn đề tối thiểu hoá hàm logic. Bởi vì, cùng một giá trị hàm logic có thể có nhiều hàm khác nhau, nhiều cách biểu diễn khác nhau nh−ng chỉ tồn tại một cách biểu diễn gọn nhất, tối −u về số biến và số số hạng hay thừa số đ−ợc gọi là dạng tối thiểu. Việc tối thiểu hoá hàm logic là đ−a chúng từ một dạng bất kỳ về dạng tối thiểu. Tối thiểu hoá hàm logic mang ý nghĩa kinh tế và kỹ thuật lớn, đặc biệt khi tổng hợp các mạch logic phức tạp. Khi chọn đ−ợc một sơ đồ tối giản ta sẽ có số biến cũng nh− các kết nối tối giản, giảm đ−ợc chi phí vật t− cũng nh− giảm đáng kể xác suất hỏng hóc do số phần tử nhiều. Ví dụ: Hai sơ đồ hình 1.3 đều có chức x năng nh− nhau, nh−ng sơ đồ a số tiếp 1 p điểm cần là 3, đồng thời cần thêm 1 rơle x x 2 = x1 2 trung gian p, sơ đồ b chỉ cần 2 tiếp điểm, y p không cần rơle trung gian. y Thực chất việc tổi thiểu hoá hàm a, b, logic là tìm dạng biểu diễn đại số đơn Hình 1.3 giản nhất của hàm và th−ờng có hai nhóm ph−ơng pháp là: - Ph−ơng pháp biến đổi đại số - Ph−ơng pháp dùng thuật toán. 1. Ph−ơng pháp tối thiểu hoá hàm logic bằng biến đổi đại số ở ph−ơng pháp này ta phải dựa vào các tính chất và các hệ thức cơ bản của đại số logic để thực hiện tối giản các hàm logic. Nh−ng do tính trực quan của ph−ơng pháp nên nhiều khi kết quả đ−a ra vẫn không khẳng định rõ đ−ợc là đã tối thiểu hay ch−a. Nh− vậy, đây không phải là ph−ơng pháp chặt chẽ cho quá trình tối thiểu hoá. Ví dụ: cho hàm f = x1x 2 + x1x 2 + x1x 2 = (x1x 2 + x1x 2 ) + (x1x 2 + x1x 2 ) = x 2 (x1 + x1) + x1(x 2 + x 2 ) = x1 + x 2 2. Ph−ơng pháp tối thiểu hoá hàm logic dùng thuật toán Ph−ơng pháp dùng bảng Karnaugh Đây là ph−ơng pháp thông dụng và đơn giản nhất, nh−ng chỉ tiến hành đ−ợc với hệ có số biến n ≤ 6 . ở ph−ơng pháp này cần quan sát và xử lý trực tiếp trên bảng Karnaugh. Qui tắc của ph−ơng pháp là: nếu có 2n ô có giá trị 1 nằm kề nhau hợp thành một khối vuông hay chữ nhật thì có thể thay 2n ô này bằng một ô lớn với số 9
11. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh l−ợng biến giảm đi n lần. Nh− vậy, bản chất của ph−ơng pháp là tìm các ô kề nhau chứa giá trị 1 (các ô có giá trị hàm không xác định cũng gán cho giá trị 1) sao cho lập thành hình vuông hay chữ nhật càng lớn càng tốt. Các biến nằm trong khu vực này bị loại bỏ là các biến có giá trị biến đổi, các biến đ−ợc dùng là các biến có giá trị không biến đổi (chỉ là 0 hoặc 1). Qui tắc này áp dụng theo thứ tự giảm dần độ lớn các ô, sao cho cuối cùng toàn bộ các ô ch−a giá trị 1 đều đ−ợc bao phủ. Cũng có thể tiến hành tối thiểu theo giá trị 0 của hàm nếu số l−ợng của nó ít hơn nhiều so với giá trị 1, lúc bấy giờ hàm là hàm phủ định. Ví dụ: Tối thiểu hàm f = x.y.z + x.y.z + x.y.z + x.y.z + x.y.z + x.y.z = m0 + m1 + m3 + m4 + m5 + m7 + Lập bảng Karnaugh đ−ợc nh− bảng 1.9. Bảng Karnaugh có 3 biến với 6 mintec có giá trị 1. Bảng 1.9 x, y 00 01 11 10 z 0 2 6 4 0 1 1 B 1 3 7 5 1 1 1 1 1 A + Tìm nhóm các ô (hình chữ nhật) chứa các ô có giá trị bằng 1, ta đ−ợc hai nhóm, nhóm A và nhóm B. + Loại bớt các biến ở các nhóm: Nhóm A có biến z =1 không đổi vậy nó đ−ợc giữ lại còn hai biến x và y thay đổi theo từng cột do vậy mintec mới A chỉ còn biến z: A = z . Nhóm B có biến x và z thay đổi, còn biến y không đổi vậy mintec mới B chỉ còn biến y: B = y . Kết quả tối thiểu hoá là: f = A + B = z + y Ph−ơng pháp Quine Mc. Cluskey Đây là ph−ơng pháp có tính tổng quát, cho phép tối thiểu hoá mọi hàm logic với số l−ợng biến vào lớn. a, Một số định nghĩa + Đỉnh: là một tích chứa đầy đủ các biến của hàm, nếu hàm có n biến thì đỉnh là tích của n biến. Đỉnh 1 là đỉnh mà hàm có giá trị bằng 1. Đỉnh 0 là đỉnh mà hàm có giá trị bằng 0. Đỉnh không xác định là đỉnh mà tại đó hàm có thể lấy một trong hai giá trị 0 hoặc 1. 10
12. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh + Tích cực tiểu: là tích có số biến là cực tiểu để hàm có giá trị bằng 1 hoặc không xác định. + Tích quan trọng: là tích cực tiểu mà giá trị hàm chỉ duy nhất bằng 1 ở tích này. b, Tối thiểu hoá bằng ph−ơng pháp Quine Mc. Cluskey Để rõ ph−ơng pháp ta xét ví dụ minh hoạ, tối thiểu hoá hàm f (x1,x 2 ,x3 ,x 4 ) với các đỉnh bằng 1 là L = 2, 3, 7, 12, 14, 15 và các đỉnh có giá trị hàm không xác định là N = 6, 13. Các b−ớc tiến hành nh− sau: B−ớc 1: Tìm các tích cực tiểu • Lập bảng biểu diễn các giá trị hàm bằng 1 và các giá trị không xác định ứng với mã nhị phân của các biến theo thứ tự số số 1 tăng dần (bảng 1.10a). • Xếp thành từng nhóm theo số l−ợng chữ số 1 với thứ tự tăng dần. (bảng 1.10b ta có 4 nhóm: nhóm 1 có 1 số chứa 1 chữ số 1; nhóm 2 gồm 3 số chứa 2 chữ số 1; nhóm 3 gồm 3 số chứa 3 chữ số 1, nhóm 4 có 1 số chứa 1 chữ số 1). • So sánh mỗi tổ hợp thứ i với tổ hợp thứ i +1, nếu hai tổ hợp chỉ khác nhau ở một cột thì kết hợp 2 tổ hợp đó thành một tổ hợp mới, đồng thời thay cột số khác nhau của 2 tổ hợp cũ bằng một gạch ngang (-) và đánh dấu v vào hai tổ hợp cũ (bảng 1.10c). Về cơ sở toán học, ở đây để thu gọn các tổ hợp ta đã dùng tính chất: xy + xy = x • Cứ tiếp tục công việc. Từ bảng 1.10c ta chọn ra các tổ hợp chỉ khác nhau 1 chữ số 1 và có cùng gạch ngang (-) trong một cột, nghĩa là có cùng biến vừa đ−ợc giản −ớc ở bảng 1.10c, nh− vậy ta có bảng 1.10d. Bảng 1.10 a b c d Số thập Cơ số 2 Số chữ Số thập Cơ số 2 Liên x1x2x3x4 Liên kết x1x2x3x4 phân x1x2x3x4 số 1 phân x1x2x3x4 kết 2 0010 1 2 0010v 2,3 001-v 2,3,6,7 0-1- 2,6,3,7 3 0011 3 0011v 2,6 0-10v 6,7,14,15 -11- 2 6,14,7,15 6 * 0110 6 0110v 3,7 0-11v 12,13,14,15 11- - 12 1100 12 1100v 6,7 011-v 7 0111 7 0111v 6,14 -110v 13 * 1101 3 13 1101v 12,13 110-v 14 1110 14 1110v 12,14 11-0v 15 1111 4 15 1111v 7,15 -111v 13,15 11-1v 14,15 111-v 11
13. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Các tổ hợp tìm đ−ợc ở bảng 1.10d là tổ hợp cuối cùng, các tổ hợp này không còn khả năng kết hợp nữa, đây chính là các tích cực tiểu của hàm đã cho. Theo thứ tự x1x 2x3x 4 , chỗ có dấu (-) đ−ợc l−ợc bỏ, các tích cực tiểu đ−ợc viết nh− sau: 0-1- (phủ các đỉnh 2,3,6,7) ứng với: x1x3 -11- (phủ các đỉnh 6,7,14,15) ứng với: x 2x3 11- - (phủ các đỉnh 12,13,14,15) ứng với: x1x 2 B−ớc 2: Tìm các tích quan trọng Việc tìm các tích quan trọng cũng đ−ợc tiến hành theo các b−ớc nhỏ. Gọi Li là tập các đỉnh 1 đang xét ở b−ớc nhỏ thứ i, lúc này không quan tâm đến các đỉnh có giá trị không xác định nữa. Zi là tập các tích cực tiểu đang ở b−ớc nhỏ thứ i. Ei là tập các tích quan trọng ở b−ớc nhỏ thứ i. • Với i = 0 L0 = (2,3,7,12,14,15) Z0 = (x1x3 ,x 2x3 ,x1x 2 ) Xác định các tích quan trọng E0 từ tập L0 và Z0 nh− sau: + Lập bảng trong đó mỗi hàng ứng với một tích cực tiểu thuộc Z0, mỗi cột ứng với một đỉnh thuộc L0. Đánh dấu “x” vào các ô trong bảng ứng với tích cực tiểu bảng 1.11 (tích x1x3 ứng với các đỉnh 2,3,7; tích x 2x3 ứng với các đỉnh 7,14,15; tích x1x 2 ứng với các đỉnh 12,14,15 bảng 1.10) Bảng 1.11 L0 2 3 7 12 14 15 Z0 x1x3 (x) (x) x x 2x3 x x x x1x 2 (x) x x Xét từng cột, cột nào chỉ có một dấu “x” thì tích cực tiểu (hàng) ứng với nó là tích quan trọng, ta đổi thành dấu “(x)’. Vậy tập các tích quan trọng ở b−ớc này là: E0 = (x1x3 ,x1x 2 ) • Với i = 1 Tìm L1 từ L0 bằng cách loại khỏi L0 các đỉnh 1 của E0. 12
14. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Tìm Z1 từ Z0 bằng cách loại khỏi Z0 các tích trong E0 và các tích đã nằm trong hàng đã đ−ợc chọn từ E0. Khi đã tìm đ−ợc L1 và Z1, làm lại nh− b−ớc i = 0 ta sẽ tìm đ−ợc tích quan trọng E1. Công việc cứ tiếp tục cho đến khi Lk = 0. Trong ví dụ này vì E0 = (x1x3 ,x1x 2 ) mà các đỉnh 1 của x1x3 là 2,3,7; các đỉnh 1 của x1x 2 là 12,14,15 (bỏ qua đỉnh 6, 13 là các đỉnh không xác định); do đó L1 = 0, quá trình kết thúc. Kết quả dạng hàm tối thiểu chính là tổng của các tích cực tiểu. Vậy hàm cực tiểu là: f = x1x3 + x1x 2 Đ1.4. Các hệ mạch logic Các phép toán và định lý của đại số Boole giúp cho thao tác các biểu thức logic. Trong kỹ thuật thực tế là bằng cách nối cổng logic của các mạch logic với nhau (theo kết cấu đã tối giản nếu có). Để thực hiện một bài toán điều khiển phức tạp, số mạch logic sẽ phụ thuộc vào số l−ợng đầu vào và cách giải quyết bằng loại mạch logic nào, sử dụng các phép toán hay định lý nào. Đây là một bài toán tối −u nhiều khi có không chỉ một lời giải. Tuỳ theo loại mạch logic mà việc giải các bài toán có những ph−ơng pháp khác nhau. Về cơ bản các mạch logic đ−ợc chia làm hai loại: + Mạch logic tổ hợp + Mạch logic trình tự 1. Mạch logic tổ hợp Mạch logic tổ hợp là mạch mà đầu ra tại bất kỳ thời điểm nào chỉ phụ thuộc tổ hợp các trạng thái của đầu vào ở thời điểm đó. Nh− vậy, mạch không có phần tử nhớ. Theo quan điểm điều khiển thì mạch x y1 1 Mạch tổ tổ hợp là mạch hở, hệ không có phản hồi, x y nghĩa là trạng thái đóng mở của các phần tử 2 hợp 2 trong mạch hoàn toàn không bị ảnh h−ởng M M x y của trạng thái tín hiệu đầu ra. n m Sơ đồ mạch logic tổ hợp nh− hình 1.4 Hình 1.4 Với mạch logic tổ hợp tồn tại hai loại bài toán là bài toán phân tích và bài toán tổng hợp. + Bài toán phân tích có nhiệm vụ là từ mạch tổ hợp đã có, mô tả hoạt động và viết các hàm logic của các đầu ra theo các biến đầu vào và nếu cần có thể xét tới việc tối thiểu hoá mạch. + Bài toán tổng hợp thực chất là thiết kế mạch tổ hợp. Nhiệm vụ chính là thiết kế đ−ợc mạch tổ hợp thoả mãn yêu cầu kỹ thuật nh−ng mạch phải tối giản. Bài toán tổng hợp là bài toán phức tạp, vì ngoài các yêu cầu về chức năng logic, việc tổng 13
15. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh hợp mạch còn phụ thuộc vào việc sử dụng các phần tử, x1 x3 chẳng hạn nh− phần tử là loại: rơle - công tắc tơ, loại y1 phần tử khí nén hay loại phần tử là bán dẫn vi mạch x 2 Với mỗi loại phần tử logic đ−ợc sử dụng thì ngoài nguyên lý chung về mạch logic còn đòi hỏi phải bổ sung những x3 x1 nguyên tắc riêng lúc tổng hợp và thiết kế hệ thống. y2 Ví dụ: về mạch logic tổ hợp nh− hình 1.5 x 2 2. Mạch logic trình tự Hình 1.5 Mạch trình tự hay còn gọi là mạch dãy x y1 (sequential circuits) là mạch trong đó trạng 1 Mạch tổ y thái của tín hiệu ra không những phụ thuộc 2 xn hợp tín hiệu vào mà còn phụ thuộc cả trình tự tác động của tín hiệu vào, nghĩa là có nhớ ym các trạng thái. Nh− vậy, về mặt thiết bị thì ở mạch trình tự không những chỉ có các β phần tử đóng mở mà còn có cả các phần tử Hình 1.6 nhớ. Sơ đồ nguyên lý mạch logic trình tự nh− hình 1.6 Xét mạch logic trình tự nh− hình 1.7. Ta xét hoạt động của mạch khi thay đổi trạng thái đóng mở của x1 và x2. Biểu đồ hình 1.7b mô tả hoạt động của mạch, trong biểu đồ các nét đậm biểu hiện tín hiệu có giá trị 1, còn nét mảnh biểu hiện tín hiệu có giá trị 0. 1 2 1 2 3 2 1 4 5 2 1 x1 x x 1 2 y x y 2 y x y 2 z z 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 a, b, Hình 1.7 Từ biểu đồ hình 1.7b ta thấy, trạng thái z =1 chỉ đạt đ−ợc khi thao tác theo trình tự x1 =1, tiếp theo x 2 =1. Nếu cho x 2 =1 tr−ớc, sau đó cho x1 =1 thì cả y và z đều không thể bằng 1. Để mô tả mạch trình tự ta có thể dùng bảng chuyển trạng thái, dùng đồ hình trạng thái Mealy, đồ hình trạng thái Moore hoặc dùng ph−ơng pháp l−u đồ. Trong đó ph−ơng pháp l−u đồ có dạng trực quan hơn. Từ l−u đồ thuật toán ta dễ dàng chuyển sang dạng đồ hình trạng thái Mealy hoặc đồ hình trạng thái Moore. và từ đó có thể thiết kế đ−ợc mạch trình tự. Với mạch logic trình tự ta cũng có bài toán phân tích và bài toán tổng hợp. 14
16. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Đ1.5. Grafcet - để mô tả mạch trình tự trong công nghiệp 1. Hoạt động của thiết bị công nghiệp theo logic trình tự Trong dây truyền sản xuất công nghiệp, các thiết bị máy móc th−ờng hoạt động theo một trình tự logic chặt chẽ nhằm đảm bảo chất l−ợng sản phẩm và an toàn cho ng−ời và thiết bị. Một quá trình công nghệ nào đó cũng có thể có ba hình thức điều khiển hoạt động sau: + Điều khiển hoàn toàn tự động, lúc này chỉ cần sự chỉ huy chung của nhân viên vận hành hệ thống. + Điều khiển bán tự động, quá trình làm việc có liên quan trực tiếp đến các thao tác liên tục của con ng−ời giữa các chuỗi hoạt động tự động. + Điều khiển bằng tay, tất cả hoạt động của hệ đều do con ng−ời thao tác. Trong quá trình làm việc để đảm bảo an toàn, tin cậy và linh hoạt, hệ điều khiển cần có sự chuyển đổi dễ dàng từ điều khiểu bằng tay sang tự động và ng−ợc lại, vì nh− vậy hệ điều khiển mới đáp ứng đúng các yêu cầu thực tế. Trong quá trình làm việc sự không bình th−ờng trong hoạt động của dây truyền có rất nhiều loại, khi thiết kế ta phải cố gắng mô tả chúng một cách đầy đủ nhất. Trong số các hoạt động không bình th−ờng của ch−ơng trình điều khiển một dây truyền tự động, ng−ời ta th−ờng phân biệt ra các loại sau: + H− hỏng một bộ phận trong cấu trúc điều khiển. Lúc này cần phải xử lý riêng phần ch−ơng trình có chỗ h− hỏng, đồng thời phải l−u tâm cho dây truyền hoạt động lúc có h− hỏng và sẵn sàng chấp nhận lại điều khiển khi h− hỏng đ−ợc sửa chữa xong. + H− hỏng trong cấu trúc trình tự điều khiển. + H− hỏng bộ phận chấp hành (nh− h− hỏng thiết bị chấp hành, h− hỏng cảm biến, h− hỏng các bộ phân thao tác ) Khi thiết kế hệ thống phải tính đến các ph−ờng thức làm việc khác nhau để đảm bảo an toàn và xử lý kịp thời các h− hỏng trong hệ thống, phải luôn có ph−ơng án can thiệp trực tiếp của ng−ời vận hành đến việc dừng máy khẩn cấp, xử lý tắc nghẽn vật liệu và các hiện t−ợng nguy hiểm khác. Grafcel là công cụ rất hữu ích để thiết kế và thực hiện đầy đủ các yêu cầu của hệ tự động cho các quá trình công nghệ kể trên. 2. Định nghĩa Grafcet Grafcet là từ viết tắt của tiếng Pháp “Graphe fonctionnel de commande étape transition” (chuỗi chức năng điều khiển giai đoạn - chuyển tiếp), do hai cơ quan AFCET (Liên hợp Pháp về tin học, kinh tế và kỹ thuật) và ADEPA (tổ chức nhà n−ớc về phát triển nền sản xuất tự động hoá) hợp tác soạn thảo tháng 11/1982 đ−ợc đăng ký ở tổ chức tiêu chuẩn hoá Pháp. Nh− vậy, mạng grafcet đã đ−ợc tiêu 15
17. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh chuẩn hoá và đ−ợc công nhận là một ngôn ngữ thích hợp cho việc mô tả hoạt động dãy của quá trình tự động hoá trong sản xuất. Mạng grafcet là một đồ hình chức năng cho phép mô tả các trạng thái làm việc của hệ thống và biểu diễn quá trình điều khiển với các trạng thái và sự chuyển đổi từ trạng thái này sang trạng thái khác, đó là một đồ hình định h−ớng đ−ợc xác định bởi các phần tử là: tập các trạng thái, tập các điều kiện chuyển trạng thái. Mạng grafcet mô tả thành chuỗi các giai đoạn trong chu trình sản xuất. Mạng grafcet cho một quá trình sản xuất luôn luôn là một đồ hình khép kín từ trạng thái đầu đến trạng thái cuối và từ trạng thái cuối về trạng thái đầu. 3. Một số ký hiệu trong grafcet - Một trạng thái (giai đoạn) đ−ợc biểu diễn bằng một hình vuông có đánh số thứ tự chỉ trạng thái. Gắn liền với biểu t−ợng trạng thái là một hình chữ nhật bên cạnh, trong hình chữ nhật này có ghi các tác động của trạng thái đó hình 1.8a và b. Một trạng thái có thể t−ơng ứng với một hoặc nhiều hành động của quá trình sản xuất. - Trạng thái khởi động đ−ợc thể hiện bằng 2 hình vuông lồng vào nhau, thứ tự th−ờng là 1 hình 1.8c. - Trạng thái hoạt động (tích cực) có thêm dấu “.” ở trong hình vuông trạng thái hình 1.8d. 3 Khởi động 4 Hãm động 1 3. động cơ cơ a, b, c, d, Hình 1.8 - Việc chuyển tiếp từ trạng thái này sang trạng thái khác chỉ có thể đ−ợc thực hiện khi các điều kiện chuyển tiếp đ−ợc thoả mãn. Chẳng hạn, việc chuyển tiếp giữa các trạng thái 3 và 4 hình 1.9a đ−ợc thực hiện khi tác động lên biến b, còn 3 5 7 9 b c d t/9/2s 4 6 8 10 a, b, c, d, Hình 1.9 16
18. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh chuyển tiếp giữa trạng thái 5 và 6 đ−ợc thực hiện ở s−ờn tăng của biến c hình 1.9b, ở hình 1.9c là tác động ở s−ờn giảm của biến d. Chuyển tiếp giữa trạng thái 9 và 10 hình 1.9d sẽ xảy ra sau 2s kể từ khi có tác động cuối cùng của trạng thái 9 đ−ợc thực hiện. - Ký hiệu phân nhánh nh− hình 1.10. ở sơ đồ phân nhánh lại tồn tại hai loại là sơ đồ rẽ nhánh và sơ đồ song song. Sơ đồ rẽ nhánh là phần sơ đồ có hai điều kiện liên hệ giữa ba trạng thái nh− hình 1.10a và b. Sơ đồ song song là sơ đồ chỉ có một điều kiện liên hệ giữa 3 trạng thái nh− hình 1.10c và d. ở hình 1.10a , khi trạng thái 1 đang hoạt động, nếu chuyển tiếp t12 thoả mãn thì trạng thái 2 hoạt động; nếu chuyển tiếp t13 thoả mãn thì trạng thái 3 hoạt động. ở hình 1.10b nếu trạng thái 7 đang hoạt động và có t79 thì trạng thái 9 hoạt động, nếu trạng thái 8 đang hoạt động và có t89 thì trạng thái 9 hoạt động. ở hình 1.10c nếu trạng thái 1 đang hoạt động và có t123 thì trạng thái 2 và 3 đồng thời hoạt động. ở hình 1.10d nếu trạng thái 7 và 8 đang cùng hoạt động và có t789 thì trạng thái 9 hoạt động. 1. 7. 8. t 79 t89 t12 t13 2 3 9 a, b, 1. 7. 8. t123 t789 2 3 9 c, d, Hình 1.10 17
19. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh - Ký hiệu b−ớc nhảy nh− hình 1.11. Hình 1.11a biểu diễn grafcet 2 6 cho phép thực hiện b−ớc nhảy, khi a d trạng thái 2 đang hoạt động nếu có a điều kiện a thì quá trình sẽ chuyển 3 7 hoạt động từ trạng thái 2 sang trạng thái 5 bỏ qua các trạng thái b e trung gian 3 và 4, nếu điều kiện a 4 8 không đ−ợc thoả mãn thì quá trình chuyển tiếp theo trình tự 2, 3, 4, 5. c f Hình 1.11b khi trạng thái 8 5 9 đang hoạt động nếu thoả mãn điều kiện f thì quá trình chuyển sang trạng thái 9, nếu không thoả mãn a, b, điều kiện 8 thì quá trình quay lại trạng 7. Hình 1.11 4. Cách xây dựng mạng grafcet Để xây dựng mạng grafcet cho một quá trình nào đó thì tr−ớc tiên ta phải mô tả mọi hành vi tự động bao gồm các giai đoạn và các điều kiện chuyển tiếp, sau đó lựa chọn các dẫn động và các cảm biến rồi mô tả chúng bằng các ký hiệu, sau đó kết nối chúng lại theo cách mô tả của d B- B+ B grafcet. b0 Ví dụ: để kẹp chặt chi tiết c và khoan trên đó một lỗ hình 1.12 thì tr−ớc tiên ng−ời b1 điều khiển ấn nút khởi động d để khởi a động chu trình công nghệ tự động, quá 1 A+ R0 R trình bắt đầu từ giai đoạn 1: A A0 c + Giai đoạn 1: S1 píttông A chuyển động theo chiều A+ để kẹp chặt chi tiết c. A- a0 Khi lực kẹp đạt yêu cầu đ−ợc xác định Hình 1.12 bởi cảm biến áp suất a1 thì chuyển sang giai đoạn 2. + Giai đoạn 2: S2 đầu khoan B đi xuống theo chiều B+ và mũi khoan quay theo chiều R, khi khoan đủ sâu, xác định bằng nút b1 thì kết thúc giai đoạn 2, chuyển sang giai đoạn 3. + Giai đoạn 3: S3 mũi khoan đi lên theo chiều B- và ngừng quay. Khi mũi khoan lên đủ cao, xác định bằng b0 thì khoan dừng và chuyển sang giai đoạn 4. + Giai đoạn 4: S4 píttông A trở về theo chiều A- nới lỏng chi tiết, vị trí trở về đ−ợc xác định bởi a0, khi đó píttông ngừng chuyển động, kết thúc một chu kỳ gia công. 18
20. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Ta có sơ đồ grafcet nh− hình 1.13 2S0 5. Phân tích mạng grafcet c ấn nút khởi động 5.1. Qui tắc v−ợt qua, chuyển tiếp giai đoạn kẹp vật - Một trạng thái tr−ớc chỉ S1 A+ chuyển tiếp sang trạng a chi tiết đã đ−ợc kẹp chặt thái sau khi nó đang hoạt 1 quay và mũi khoan tiến vào động (tích cực) và có đủ S2 R, B+ điều kiện chuyển tiếp. b đã khoan thủng - Khi quá trình đã chuyển 1 tiếp sang trạng thái sau thì S3 B- lùi mũi khoan giai đoạn sau hoạt động (tích cực) và sẽ khử bỏ b0 đã rút mũi khoan ra hoạt động của trạng thái S4 A- mở kẹp tr−ớc đó (giai đoạn tr−ớc hết tích cực). a0 đã mở kẹp xong Với các điều kiện hoạt động Hình 1.13 nh− trên thì có nhiều khi sơ đồ không hoạt động đ−ợc hoặc hoạt động không tốt. Ng−ời ta gọi: + Sơ đồ không hoạt động đ−ợc là sơ đồ có nhánh chết. (Sơ đồ có nhánh chế có thể vẫn hoạt động nếu nh− không đi vào nhánh chết). S0 + Sơ đồ không sạch là sơ đồ mà tại một vị trí nào đó đ−ợc phát lệnh hai lần. 1 3 Ví dụ 1: Sơ đồ hình 1.14 là sơ đồ có nhánh chết. S1 S3 Sơ đồ này không thể làm việc đ−ợc do S2 và S4 2 không thể cùng tích cực vì giả sử hệ đang ở trạng 4 thái ban đầu S0 nếu có điều kiện 3 thì S0 hết tích S2 S4 cực và chuyển sang S3 tích cực. Sau đó nếu có điều kiện 4 thì S3 hết tích cực và S4 tích cực. Nếu lúc này có điều kiện 1 thì S1 cũng không thể tích 5 cực đ−ợc vì S0 đã hết tích cực. Do đó không bao giờ S tích cực đ−ợc nữa mà để S tích cực thì 2 5 S5 phải có S2 và S4 tích cực kèm điều kiện 5 nh− vậy hệ sẽ nằm im ở vị trí S4. 6 Muốn sơ đồ trên làm việc đ−ợc ta phải Hình 1.14 chuyển mạch rẽ nhánh thành mạch song song. Ví dụ 2: Sơ đồ hình 1.15 là sơ đồ không sạch. Mạng đang ở trạng thái ban đầu nếu có điều kiện 1 thì sẽ chuyển trạng thái cho cả S1 và S3 tích cực. Nếu có điều kiện 3 rồi 4 thì sẽ chuyển cho S5 tích cực. Khi ch−a có điều kiện 6 mà lại có điều 19
21. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh S0 S0 1 1 3 S1 S3 S1 S3 2 3 2 4 S2 S4 S2 S4 5 4 5 6 S5 S5 6 7 Hình 1.15 Hình 1.16 kiện 2 rồi 5 tr−ớc thì S5 lại chuyển tích cực lần nữa. Tức là có hai lần lệnh cho S5 tích cực, vậy là sơ đồ không sạch. Ví dụ 3: Sơ đồ hình 1.16 là sơ đồ sạch. ở sơ đồ này nếu đã có S3 tích cực (điều kiện 3) thì nếu có điều kiện 1 cũng không có nghĩa vì S0 đã hết tích cực. Nh− vậy, mạch đã rẽ sang nhánh 2, nếu lần l−ợt có các điều kiện 4 và 6 thì S5 sẽ tích cực sau đó nếu có điều kiện 7 thì hệ lại trở về trạng thái ban đầu. 5.2. Phân tích mạng grafcet Nh− phân tích ở trên thì nhiều khi mạng grafcet không hoạt động đ−ợc hoặc hoạt động không tốt. Nh−ng đối với các mạng không hoạt động đ−ợc hoặc hoạt động không tốt vẫn có thể làm việc đ−ợc nếu nh− không đi vào nhánh chết. Trong thực tế sản xuất một hệ thống có thể đang hoạt động rất tốt, nh−ng nếu vì lý do nào đó mà hệ thống phải thay đổi chế độ làm việc (do sự cố từng phần hoặc do thay đổi công nghệ ) thì có thể hệ thống sẽ không hoạt động đ−ợc nếu đó là nhánh chết. Với cách phân tích sơ đồ nh− trên thì khó đánh giá đ−ợc các mạng có độ phức tạp lớn. Do đó ta phải xét một cách phân tích mạng grafcet là dùng ph−ơng pháp giản đồ điểm. Để thành lập giản đồ điểm ta đi theo các b−ớc sau: + Vẽ một ô đầu tiên cho giản đồ điểm, ghi số 0. Xuất phát từ giai đoạn đầu trên grafcet đ−ợc coi là đang tích cực, giai đoạn này đang có dấu “.”, khi có một điều kiện đ−ợc thực hiện, sẽ có các giai đoạn mới đ−ợc tích cực thì: - Đánh dấu “.” vào các giai đoạn vừa đ−ợc tích cực trên grafcet. - Xoá dấu “.” ở giai đoạn hết tích cực trên grafcet. 20
22. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh - Tạo một ô mới trên giản đồ điểm sau điều kiện vừa thực hiện. - Ghi hết các giai đoạn tích cực của hệ (có dấu “.”) vào ô mới vừa tạo. + Từ các ô đã thành lập khi một điều kiện nào đó lại đ−ợc thực hiện thì các giai đoạn tích cực lại đ−ợc chuyển đổi, ta lại lặp lại bốn b−ớc nhỏ trên. + Quá trình cứ nh− vậy tiếp tục, ta có thể vẽ hoàn thiện đ−ợc giản đồ điểm (sơ đồ tạo thành mạch liên tục, sau khi kết thúc lại trở về điểm xuất phát) hoặc không vẽ hoàn thiện đ−ợc. Nhìn vào giản đồ điểm ta sẽ có các kết luận sau: - Nếu trong quá trình vẽ đến giai đoạn nào đó không thể vẽ tiếp đ−ợc nữa (không hoàn thiện sơ đồ) thì sơ đồ đó là sơ đồ có nhánh chết, ví dụ 2. - Nếu vẽ đ−ợc hết mà ở vị trí nào đó có các điểm làm việc cùng tên thì là sơ đồ không sạch ví dụ 3. - Nếu vẽ đ−ợc hết và không có vị trí nào có các điểm làm việc cùng tên thì là sơ đồ làm việc tốt, sơ đồ sạch ví dụ 1. Ví dụ 1: Vẽ giản đồ điểm cho sơ đồ sạch hình 1.17a. S0 0 1 1 1,3 2 4 S1 S3 2 4 2,3 1,4 S S 4 2 4 2 2,4 5 5 6 S5 6 6 b, a, Hình 1.17 ở thời điểm đầu hệ đang ở giai đoạn S0 (có dấu “.”), khi điều kiện 1 đ−ợc thực hiện thì cả S1 và S3 cùng chuyển sang tích cực, đánh dấu “.” vào S1 và S3, xoá dấu “.” ở S0. Vậy, sau điều kiện 1 ta tạo ô mới và trong ô này ta ghi hai trạng thái tích cực là 1,3. Nếu các điều kiện khác không diễn ra thì mạch vẫn ở trạng thái 1 và 3. 21
23. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Khi hệ đang ở 1,3 nếu điều kiện 4 đ−ợc thực hiện thì giai đoạn 4 tích cực (thêm dấu “.”), giai đoạn 3 hết tích cực (mất dấu “.”). Vậy sau điều kiện 4 tạo ô mới (nối với ô 1,3), ô này ghi hai trạng thái tích cực còn lại trên grafcet là 1,4. Khi hệ đang ở 1,3 nếu điều kiện 2 đ−ợc thực hiện thì giai đoạn 2 tích cực (thêm dấu “.”), giai đoạn 1 hết tích cực (mất dấu “.”). Vậy sau điều kiện 2 tạo ô mới (nối với ô 1,3), ô này ghi hai trạng thái tích cực còn lại trên grafcet là 2,3. Khi hệ đang ở 1,4 hoặc 2,3 nếu có điều kiện 5 thì quá trình vẫn không chuyển tiếp vì để chuyển giai đoạn 5 phải có S2 và S4 cùng tích cực kết hợp điều kiện 5. Khi hệ đang ở 1,4 nếu điều kiện 2 đ−ợc thực hiện thì giai đoạn 2 tích cực (thêm dấu “.”), giai đoạn 1 hết tích cực (mất dấu “.”). Vậy sau điều kiện 2 tạo ô mới (nối với ô 1,4), ô này ghi hai trạng thái tích cực còn lại trên grafcet là 2,4. Khi hệ đang ở 2,3 nếu điều kiện 4 đ−ợc thực hiện thì giai đoạn 4 tích cực (thêm dấu “.”), giai đoạn 3 hết tích cực (mất dấu “.”). Vậy sau điều kiện 4 tạo ô mới (nối với ô 2,3), ô này ghi hai trạng thái tích cực còn lại trên grafcet là 2,4. Khi hệ đang ở 2,4 nếu điều kiện 5 đ−ợc thực hiện thì giai đoạn 5 tích cực (thêm dấu “.”), giai đoạn 2 và 4 hết tích cực (mất dấu “.”). Vậy sau điều kiện 5 tạo ô mới (nối với ô 2,4), ô này ghi trạng thái tích cực còn lại trên grafcet là 5. Khi hệ đang ở 5 nếu điều kiện 6 đ−ợc thực hiện thì giai đoạn 0 tích cực (thêm dấu “.”), giai đoạn 5 hết tích cực (mất dấu “.”), hệ trở về trạng thái ban đầu. Từ giản đồ điểm ta thấy không có ô nào có 2 điểm làm việc cùng tên và vẽ đ−ợc cả sơ đồ, vậy đó là sơ đồ sạch. Ví dụ 2: Vẽ giản đồ điểm cho sơ đồ có nhánh chết hình 1.14 Giản đồ điểm nh− hình 1.18. Trong tr−ờng 0 hợp này ta không thể vẽ 1 3 S0 tiếp đ−ợc nữa vì để S 5 1 3 tích cực phải có cả S2 và 1 3 S4 cùng tích cực cùng 2 4 điều kiện 5. Nh−ng S1 S3 2 4 không có ô nào có 2,4. 2 4 Ví dụ 3: Vẽ giản đồ điểm cho sơ đồ không Hình 1.18 S2 S4 sạch hình 1.5 Cách tiến hành vẽ giản đồ điểm nh− trên, giản 5 đồ điểm nh− hình 1.19. Từ giản đồ điểm ta thấy có nhiều điểm có 2 điểm làm việc trùng nhau S5 (cùng tên), vậy đó là sơ đồ không sạch. ở giản đồ điểm hình 1.19 có thể tiếp tục vẽ giản đồ sẽ mở 6 rộng. Hình 1.14 22
24. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh S0 1 0 S S 1 1 3 1,3 2 3 2 3 2,3 1,4 S2 S4 5 3 2 4 5 4 2,4 6 3,5 5 4 1,5 3 2 6 S5 0,3 4,5 2,5 2 3 6 4 5 1,0 6 2 1 6 133 0,4 5,5 113 3 6 2,0 Hình 1.15 4 6 5 1 134 0,5 5,0 123 6 6 0,0 Hình 1.19 Chú ý: Để hệ thống làm việc tốt thì trong mạng grafcet ở một phần mạch nàp đó bắt buộc phải có: + Khi mở ra là song song thì kết thúc phải là song song. + Khi mở ra là rẽ nhánh thì kết thúc phải là rẽ nhánh. 23
25. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Ch−ơng 2: Một số ứng dụng mạch logic trong điều khiển Đ2.1. Các thiết bị điều khiển 1. Các nguyên tắc điều khiển Quá trình làm việc của động cơ điện để truyền động một máy sản xuất th−ờng gồm các giai đoạn: khởi động, làm việc và điều chỉnh tốc độ, dừng và có thể có cả giai đoạn đảo chiều. Ta xét động cơ là một thiết bị động lực, quá trình làm việc và đặc biệt là quá trình khởi động, hãm th−ờng có dòng điện lớn, tự thân động cơ điện vừa là thiết bị chấp hành nh−ng cũng vừa là đối t−ợng điều khiển phức tạp. Về nguyên lý khống chế truyền động điện, để khởi động và hãm động cơ với dòng điện đ−ợc hạn chế trong giới hạn cho phép, ta th−ờng dùng ba nguyên tắc khống chế tự động sau: - Nguyên tắc thời gian: Việc đóng cắt để thay đổi tốc độ động cơ dựa theo nguyên tắc thời gian, nghĩa là sau những khoảng thời gian xác định sẽ có tín hiệu điều khiển để thay đổi tốc độ động cơ. Phần tử cảm biến và khống chế cơ bản ở đây là rơle thời gian. - Nguyên tắc tốc độ: Việc đóng cắt để thay đổi tốc độ động cơ dựa vào nguyên lý xác định tốc độ tức thời của động cơ. Phần tử cảm biến và khống chế cơ bản ở đây là rơle tốc độ. - Nguyên tắc dòng điện: Ta biết tốc độ động cơ do mômen động cơ xác định, mà mômen lại phụ thuộc vào dòng điện chạy qua động cơ, do vậy có thể đo dòng điện để khống chế quá trình thay đổi tốc độ động cơ điện. Phần tử cảm biến và khống chế cơ bản ở đây là rơle dòng điện. Mỗi nguyên tắc điều khiển đều có −u nh−ợc điểm riêng, tùy từng tr−ờng hợp cụ thể mà chọn các ph−ơng pháp cho phù hợp. 2. Các thiết bị điều khiển Để điều khiển sự làm việc của các thiết bị cần phải có các thiết bị điều khiển. Để đóng cắt không th−ờng xuyên ta th−ờng dùng áptômát. Trong áptômát hệ thống tiếp điểm có bộ phân dập hồ quang và các bộ phân tự động cắt mạch để bảo vệ quá tải và ngắn mạch. Bộ phận cắt mạch điện bằng tác động điện từ theo kiểu dòng điện cực đại. Khi dòng điện v−ợt quá trị số cho phép chúng sẽ cắt mạch điện để bảo vệ ngắn mạch, ngoài ra còn có rơle nhiệt bảo vệ quá tải. Phần tử cơ bản của rơle nhiệt là bản l−ỡng kim gồm hai miếng kim loại có độ dãn nở nhiệt khác nhau dán lại với nhau. Khi bản l−ỡng kim bị đốt nóng (th−ờng là bằng dòng điện cần bảo vệ) sẽ bị biến dạng (cong), độ biến dạng tới ng−ỡng thì sẽ tác động vào các bộ phận khác để cắt mạch điện. Các rơle điện từ, công tắc tơ tác dụng nhờ lực hút điện từ. Cấu tạo của rơle điện từ th−ờng gồm các bộ phân chính sau: cuộn hút; mạch từ tĩnh làm bằng vật liệu sắt từ; phần động còn gọi là phần ứng và hệ thống các tiếp điểm. 24
26. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Mạch từ của rơle có dòng điện một chiều chạy qua làm bằng thép khối, còn mạch từ của rơle xoay chiều làm bằng lá thép kỹ thuật điện. Để chống rung vì lực hút của nam châm điện có dạng xung trên mặt cực ng−ời ta đặt vòng ngắn mạch. Sức điện động cảm ứng trong vòng ngắn mạch sẽ tạo ra dòng điện và làm cho từ thông qua vòng ngắn mạch lệch pha với từ thông chính, nhờ đó lực hút phần ứng không bị gián đoạn, các tiếp điểm luôn đ−ợc tiếp xúc tốt. Tuỳ theo nguyên lý tác động ng−ời ta chế tạo nhiều loại thiết bị điều khiển khác nhau nh− rơle dòng điện, rơle điện áp, rơle thời gian Hệ thống tiếp điểm có cấu tạo khác nhau và th−ờng mạ bạc hay thiếc để đảm bảo tiếp xúc tốt. Các thiết bị đóng cắt mạch động lực có dòng điện lớn, hệ thống tiếp điểm chính có bộ phận dập hồ quang, ngoài ra còn có các tiếp điểm phụ để đóng cắt cho mạch điều khiển. Tuỳ theo trạng thái tiếp điểm ng−ời ta chia ra các loại tiếp điểm khác nhau. Một số ký hiệu th−ờng gặp nh− bảng 2.1. TT Tên gọi Ký hiệu 1 Tiếp điểm cầu dao, máy cắt, áptômát Th−ờng mở Th−ờng đóng 2 Tiếp điểm công tắctơ, khởi động từ, rơle Th−ờng mở Th−ờng mở khi mở có thời gian Th−ờng mở khi đóng có thời gian Th−ờng đóng Th−ờng đóng khi mở có thời gian Th−ờng đóng khi đóng có thời gian 3 Tiếp điểm có bộ phận dập hồ quang 4 Tiếp điểm có bộ phận trả lại vị trí ban đầu bằng tay 5 Nút ấn th−ờng mở Nút ấn th−ờng đóng 6 Cuộn dây rơle, công tắc tơ, khởi động từ 7 Phần tử nhiệt của rơle nhiệt Đ2.2. Các sơ đồ khống chế động cơ rôto lồng sóc Tuỳ theo công suất và yêu cầu công nghệ mà động cơ không đồng bộ rôto lồng sóc có thể đ−ợc nối trực tiếp vào l−ới điện, dùng đổi nối sao-tam giác, qua điện kháng, qua biến áp tự ngẫu, ngày nay th−ờng dùng các bộ khởi động mềm để khởi động động cơ. 1. Mạch khống chế đơn giản Với động cơ công suất nhỏ ta có thể đóng trực tiếp vào l−ới điện. Nếu động cơ chỉ quay theo một chiều thì mạch đóng cắt có thể dùng cầu dao, áptômát với 25
27. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh thiết bị đóng cắt này có nh−ợc điểm là khi đang làm việc nếu mất điện, thì khi có điện trở lại động có thể tự khởi động. Để tránh điều đó ta dùng khởi động từ đơn để đóng cắt cho động cơ. Xét sơ đồ đóng cắt có đảo chiều dùng khởi động từ kép nh− hình 2.1. A B C KĐ D T N5 RN RN T 1 2 CD T4 KĐ N T 5 N T1 T2 T3 N1 N2 N3 N4 RN2 RN1 ĐC Hình 2.1 Cầu dao trên mạch động lực là cầu dao cách ly (cầu dao này chủ yếu để đóng cắt không tải, để cách ly khi sửa chữa). Các tiếp điểm T1, T2, T3 để đóng động cơ chạy thuận, các tiếp điểm N1, N2, N3 để đóng động cơ chạy ng−ợc (đảo thứ tự hai trong ba pha l−ới điện). Các tiếp điểm T5 và N5 là các khoá liên động về điện để khống chế các chế độ chạy thuận và ng−ợc không thể cùng đồng thời, nếu đang chạy thuận thì T5 mở, N không thể có điện, nếu đang chạy ng−ợc thì N5 mở, T không thể có điện. Ngoài các liên động về điện ở khởi động từ kép còn có liên động cơ khí, khi cuộn T đã hút thì lẫy cơ khí khoá không cho cuộn N hút nữa khi cuộn N đã hút thì lẫy cơ khí khoá không cho cuộn T hút nữa. Trong mạch dùng hai rơle nhiệt RN1 và RN2 để bảo vệ quá tải cho động cơ, khi động cơ quá tải thì rơle nhiệt tác động làm các tiếp điểm của nó bên mạch điều khiển mở, các cuộn hút mất điện cắt điện động cơ. Để khởi động động cơ chạy thuận (hoặc ng−ợc) ta ấn nút KĐT (hoặc KĐN), cuộn hút T có điện, đóng các tiếp điểm T1 T3 cấp điện cho động cơ chạy theo chiều thuận, tiếp điểm T4 đóng lại để tự duy trì. Để dừng động có ta ấn nút dừng D, các cuộn hút mất điện, cắt điện động cơ, động cơ tự dừng. Để đảo chiều động cơ tr−ớc hết ta phải ấn nút dùng D, các cuộn hút mất điện mới ấn nút để đảo chiều. 26
28. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh 2. Mạch khống chế đảo chiều có giám sát tốc độ. Xét sơ đồ khống chế động cơ lồng sóc quay theo hai chiều và có hãm ng−ợc. Hãm ng−ợc là hãm xảy ra lúc động cơ còn đang quay theo chiều này (do quán tính), nh−ng ta lại đóng điện cho động cơ quay theo chiều ng−ợc lại mà không chờ cho động cơ dừng hẳn rồi mới đóng điện cho động cơ đảo chiều. Hãm ng−ợc có khả năng hãm nhanh vì có thể tạo mômen hãm lớn (do sử dụng cả hai nguồn năng l−ợng là động năng và điện năng tạo thành năng l−ợng hãm), tuy vậy dòng điện hãm sẽ lớn và trong ứng dụng cụ thể phải l−u ý hạn chế dòng điện hãm này. Sơ đồ hình 2.2 thực hiện nhiệm vụ đó. Trong sơ đồ có thêm rơle trung gian P. Hai rơle tốc độ (gắn với động cơ), rơle tốc độ thuận có tiếp điểm KT và rơle tốc độ ng−ợc có tiếp điểm KN, các rơle này khi tốc độ cao thì các tiếp điểm rơle kín, tốc độ thấp thì tiếp điểm rơle hở. A D B P KĐN C KĐT1 1 P1 KĐT2 CD P2 N5 RN RN T 1 2 KĐN2 T4 T1 T2 T3 N1 N2 N3 KĐN3 KĐT3 N4 T 5 N RN2 RN1 K P3 T K ĐC N Hình 2.2 Khi khởi động chạy thuận ta ấn nút khởi động thuận KĐT, tiếp điểm KĐT1 hở, KĐT3 hở ngăn không cho cuộn hút N và P có điện, tiếp điểm KĐT2 kín cấp điện cho cuộn hút T, các tiếp điểm T1 T3 kín cấp điện cho động cơ chạy thuận, Tiếp điểm T4 kín để tự duy trì, tiếp điểm T5 hở cấm cuộn N có điện. Khi đang chạy thuận cần chạy ng−ợc ta ấn nút khởi động ng−ợc KĐN, tiếp điểm KĐN1 hở không cho P có điện, tiếp điểm KĐN2 hở cắt điện cuộn hút T làm mất điện chế độ chạy thuận, tiếp điểm KĐN3 kín cấp điện cho cuộn hút N để cấp điện cho chế độ chạy ng−ợc và tiếp điểm N4 kín để tự duy trì. Nếu muốn dừng ta ấn nút dừng D, cấp điện cho cuộn hút P, cuộn hút P đóng tiếp điểm P1 để tự duy trì, hở P2 cắt đ−ờng nguồn đang cấp cho cuộn hút T hoặc N, nh−ng lập tức P3 kín cuộn hút N hoặc T lại đ−ợc cấp điện, nếu khi tr−ớc động cơ đang chạy thuận (cuộn T làm việc) tốc độ đang lớn thì KT kín, cuộn N đ−ợc 27
29. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh cấp điện đóng điện cho chế độ chạy ng−ợc làm động cơ dừng nhanh, khi tốc độ đã giảm thấp thì KT mở cắt điện cuộn hút N, động cơ dừng hẳn. Khi các rơle nhiệt tác động thì động cơ dừng tự do. 3. Khống chế động cơ lồng sóc kiểu đổi nối Υ/∆ có đảo chiều Với một số động cơ khi làm việc định mức nối ∆ thì khi khởi động có thể nối hình sao làm điện áp đặt vào dây cuốn giảm 3 do đó dòng điện khởi động giảm. Sơ đồ hình 2.3 cho phép thực hiện đổi nối Υ/∆ có đảo chiều. D KĐT 1 KĐN1 N5 T A B C T4 KĐN2 KĐT2 N T T N ∆ S1 4 5 1 1 1 N T Tg1 ∆ 6 5 S N Tg2 S 6 5 ∆ ĐC ∆ 4 ∆ 6 Tg Hình 2.3 Trong sơ đồ có khởi động từ T đóng cho chế độ chạy thuận, khởi động từ N đóng cho chế độ chạy ng−ợc, khởi động từ S đóng điện cho chế độ khởi động hình sao, khởi động từ ∆ đóng điện cho chế độ chạy tam giác. Rơle thời gian Tg để duy trì thời gian, có hai tiếp điểm Tg1 là tiếp điểm th−ờng kín mở chậm thời gian ∆t1, Tg2 là tiếp điểm th−ờng mở đóng chậm thời gian ∆t 2 với ∆t1 > ∆t 2 . Khi cần khởi động thuận ta ấn nút khởi động thuận KĐT, tiếp điểm KĐT2 ngăn không cho cuộn N có điện, tiếp điểm KĐT1 kín đóng điện cho cuộn thuận T, đóng các tiếp điểm T1 T3 đ−a điện áp thuận vào động cơ, T4 để tự duy trì, T5 ngăn không cho N có điện, T6 cấp điện cho rơle thời gian Tg, đồng thời cấp điện ngay cho cuộn hút S, đóng động cơ khởi động kiểu nối sao, tiếp điểm S5 mở ch−a cho cuộn ∆. Khi Tg có điện thì sau thời gian ngắn ∆t 2 thì Tg2 đóng chuẩn bị cấp điện cho cuộn hút ∆. Sau khoảng thời gian duy trì ∆t1 thì tiếp điểm Tg1 mở ra cuộn hút S mất điện cắt chế độ khởi động sao của động cơ, tiếp điểm S5 kín cấp điện cho cuộn hút ∆, đ−a động cơ vào làm việc ở chế độ nối tam giác và tự duy trì bằng tiếp điểm ∆4. 28
30. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Khi cần đảo chiều (nếu đang chạy thuận) ta ấn nút khởi động ng−ợc KĐN, T mất điện làm T6 mở quá trình lại khởi động theo chế độ nối sao nh− trên với cuộn hút N, các tiếp điểm N1 N3 đổi thứ tự hai trong ba pha (đổi pha A và B cho nhau) làm chiều quay đổi chiều. Khi muốn dứng ta ấn nút dừng D, động cơ dừng tự do. Đ2.3. Các sơ đồ khống chế động cơ không đồng bộ rôto dây quấn Các biện pháp khởi động và thay đổi tốc độ nh− động cơ rôto lồng sóc cũng có thể áp dụng cho động cơ rôto dây quấn. Nh−ng nh− vậy không tận dụng đ−ợc −u điểm của động cơ rôto dây quấn là khả năng thay đổi dòng khởi động cũng nh− thay đổi tốc độ bằng cách thay đổi điện trở phụ mắc vào mạch rôto. Do đó với động cơ rôto dây quấn để giảm dòng khi khởi động cũng nh− để thay đổi tốc độ động cơ ng−ời ta dùng ph−ơng pháp thay đổi điện trở phụ mắc vào mạch rôto. 1. Khởi động động cơ rôto dây quấn theo nguyên tắc thời gian Cách này th−ờng dùng cho hệ thống có công suất trung bình và lớn. Sơ đồ khống chế nh− hình 2.4. D KĐ K1 K2 K3 RN RN 2 1 K K4 RN2 RN1 K 2K3 5 1T ĐC 1Tg 1K 2K1 2K2 1K R1 3 2T 1K1 1K2 2Tg R2 2K 2K4 Hình 2.4 Trong sơ đồ có 2 rơle nhiệt RN1 và RN2 để bảo vệ quá tải cho động cơ, hai rơle thời gian 1Tg và 2Tg với hai tiếp điểm th−ờng mở đóng chậm để duy trì thời gian loại điện trở phụ ở mạch rôto. Để khởi động ta ấn nút khởi động KĐ cấp điện cho cuộn hút K các tiếp điểm K1, K2, K3 đóng cấp điện cho động cơ, động cơ khởi động với hai cấp điện trở phụ, tiếp điểm K4 để tự duy trì, tiếp điểm K5 để cấp điện cho các rơle thời gian. Sau khoảng thời gian chỉnh định tiếp điểm th−ờng mở đóng chậm 1Tg đóng lại cấp điện cho 1K để loại điện trở phụ R2 ra khỏi mạch rôto, tiếp điểm 1K3 đóng để cấp điện cho rơle thời gian 2Tg. Sau thời gian chỉnh định tiếp điểm th−ờng mở đóng chậm 2Tg đóng lại cấp điện cho 2K loại nốt điện trở R1 khỏi mạch khởi 29
31. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh động, động cơ làm việc trên đặc tính cơ tự nhiên. Tiếp điểm 2K4 để tự duy trì, 2K5 cắt điện các rơle thời gian. Khi muốn dừng ấn nút dừng D, động cơ đ−ợc cắt khỏi l−ới và dừng tự do. 2. Thay đổi tốc độ động cơ rôto dây quấn bằng thay đổi điện trở phụ Trong công nghiệp có nhiều máy sản xuất dùng truyền động động cơ rôto dây quấn để điều chỉnh tốc độ nh− cầu trục, máy cán và ở đây th−ờng dùng thêm khâu hãm động năng để dừng máy. Hãm động năng là cách hãm sử dụng động năng của động cơ đang quay để tạo thành năng l−ợng hãm. Với động cơ rôto dây quấn, muốn hãm động năng thì khi đã cắt điện phải nối các cuộn dây xtato vào điện áp một chiều để tạo thành từ thông kích thích cho động cơ tạo mômen hãm. Sơ đồ nguyên lý của hệ thống nh− hình 2.5. A B C + - KC 1S H1 H2 1 RN2 RN1 1 2 K K4 2S 3S R K5 K5 3 4 1S RN RN 3S 2 1 1 2S 5 6 2S1 ĐC 7 8 3S 9 10 1K 2K1 2K2 1K r1 11 12 2K 1K 1 1K2 2S 1Tg r2 a, 3S 2Tg 3 2 1 0 1’ 2’ 3’ 1-2 3 KC 3’ 1Tg 2Tg 3-4 2S 3S 2 2’ 5-6 H 1 1’ 7-8 0 9-10 11-12 b, c, Hình 2.5 Động cơ rôto dây quấn có thể quay theo hai chiều, theo chiều thuận nếu 1S, 2S đóng và theo chiều ng−ợc nếu 1S, 3S đóng. Công tắc tơ H để đóng nguồn một chiều lúc hãm động năng, công tắc tơ 1K, 2K để cắt điện trở phụ trong mạch rôto làm thay đổi tốc độ động cơ khi làm việc. Khi hãm động năng toàn bộ điện trở phụ r1 và r2 đ−ợc đ−a vào mạch rôto để hạn chế dòng điện hãm, còn điện trở phụ R trong mạch một chiều để đặt giá trị mô men hãm. Trong hệ thống có bộ khống chế chỉ huy kiểu chuyển mạch cơ khí KC. Bộ KC có nguyên lý cấu tạo là một trụ tròn cơ khí, có thể quay hai chiều, trên trục 30
32. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh có gắn các tiếp điểm động và kết hợp với các tiếp điểm tĩnh tạo thành các cặp tiếp điểm đ−ợc đóng cắt tuỳ thuộc vào vị trí quay của trụ. Đồ thị đóng mở tiếp điểm của bộ khống chế KC đ−ợc thể hiện trên hình 2.5c. Ví dụ ở vị trí 0 của bộ khống chế chỉ có tiếp điểm 1-2 đóng, tất cả các vị trí còn lại của các tiếp điểm đều cắt hoặc cặp tiếp điểm 9-10 sẽ đóng ở các vị trí 2, 3 bên trái và 2’, 3’ bên phải. Hoạt động của bộ khống chế nh− sau: Khi đã đóng điện cấp nguồn cho hệ thống. Ban đầu bộ khống chế đ−ợc đặt ở vị trí 0 công tắc tơ K có điện, các tiếp điểm K ở mạch khống chế đóng lại, chuẩn bị cho hệ thống làm việc. Nếu muốn động cơ quay theo chiều thuận thì ta quay bộ KC về phía trái, nếu muốn động cơ quay ng−ợc thì ta quay bộ KC về phía phải. Giả thiết ta quay bộ KC về vị trí 2 phía trái, lúc này các tiếp điểm 3-4, 5-6, 9-10 của bộ KC kín, các cuộn dây công tắc tơ 1S, 2S, 1K và các rơle thời gian 1Tg, 2Tg có điện, các tiếp điểm 1S, 2S ở mạch động lực đóng lại, cuộn dây xtato đ−ợc đóng vào nguồn 3 pha, tiếp điểm 1K trong mạch rôto đóng lại cắt phần điện trở phụ r2 ra, động cơ đ−ợc khởi động và làm việc với điện trở phụ r1 trong mạch rôto, tiếp điểm 1Tg mở ra, 2Tg đóng lại chuẩn bị cho quá trình hãm động năng khi dừng. Nếu muốn dừng động cơ thì quay bộ KC về vị trí 0, các công tắc tơ 1S, 2S, 1K và các rơle thời gian 1Tg, 2Tg mất điện, động cơ đ−ợc cắt khỏi nguồn điện 3 pha với toán bộ điện trở r1, r2 đ−ợc đ−a vào rôto, đồng thời tiếp điểm th−ờng kín đóng chậm 1Tg đóng lại (đóng chậm một thời gian ngắn đảm bảo hệ đã đ−ợc cắt khỏi l−ới điện), tiếp điểm th−ờng mở mở chậm 2Tg ch−a mở (∆t 2 > ∆t1 ) công tắc tơ H có điện tiếp điểm H1, H2 đóng lại cấp nguồn một chiều cho xtato động cơ và động cơ đ−ợc hãm động năng. Sau thời gian chỉnh định ∆t 2 tiếp điểm th−ờng mở mở chậm mở ra t−ơng ứng với tốc độ động cơ đã đủ nhỏ, cuộn dây H mất điện, nguồn một chiều đ−ợc cắt khỏi cuộn dây xtato, kết thúc quá trình hãm động năng. Trong thực tế, ng−ời ta yêu cầu ng−ời vận hành khi quay bộ khống chế KC qua mỗi vị trí phải dừng lại một thời gian ngắn để hệ thống làm việc an toàn cả về mặt điện và cơ. Đ2.4. Khống chế động cơ điện một chiều Với động cơ điện một chiều khi khởi động cần thiết phải giảm dòng khởi động. Để giảm dòng khi khởi động có thể đ−a thêm điện trở phụ vào mạch phần ứng. Ngày nay nhờ kỹ thuật điện tử và tin học phát triển ng−ời ta đã chế tạo các bộ biến đổi một chiều bằng bán dẫn công suất lớn làm nguồn trực tiếp cho động cơ và điều khiển các bộ biến đổi này bằng mạch số logic khả trình. Các bộ biến đổi này nối trực tiếp vào động cơ, việc khống chế khởi động, hãm và điều chỉnh tốc độ đều thực hiện bằng các mạch số khả trình rất thuận tiện và linh hoạt. Tuy nhiên, một số mạch đơn giản vẫn có thể dùng sơ đồ các mạch logic nh− hình 2.6 Để khởi động động cơ ta ấn nút khởi động KĐ lúc đó công tắc tơ K có điện, các tiếp điểm th−ờng mở K1 đóng lại để cấp điện cho động cơ với 2 điện trở phụ, K2 đóng lại để tự duy trì, K3 đóng lại, K4 mở ra làm rơle thời gian 3Tg mất điện, sau thời gian chỉnh định tiếp điểm th−ờng đóng đóng chậm 3Tg1 đóng lại làm công tắc tơ 1K có điện, đóng tiếp điểm 1K1 loại điện trở phụ r2 khỏi mạch động cơ và làm rơle thời gian 2Tg mất điện, sau thời gian chỉnh định tiếp điểm th−ờng 31
33. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh - + + - 1K K 2K1 1 D RN K r r 1 2 K1 K2 ĐC RN K 3 1Tg Rh 2Tg H1 3Tg1 1K a, 1K2 2Tg1 2K K 4 3Tg 1Tg 1 H b, Hình 2.6 đóng đóng chậm 2Tg1 đóng lại cấp điện cho công tắc tơ 2K đóng tiếp điểm 2K2 loại r1 ra khỏi mạch động lực quá trình khởi động kết thúc. Để dừng động cơ ta ấn nút dừng D lúc đó công tắc tơ K mất điện, tiếp điểm K1 ở mạch động lực mở ra cắt phần ứng động cơ khỏi nguồn điện. Đồng thời tiếp điểm K2, K3 mở ra làm rơle thời gian 1Tg mất điện bắt đầu tính thời gian hãm, K4 đóng lại làm công tắc tơ H có điện đóng tiếp điểm H1 đ−a điện trở hãm Rh vào để thực hiện quá trình hãm. Sau thời gian chỉnh định tiếp điểm th−ờng mở mở chậm 1Tg1 mở ra, công tắc tơ H mất điện kết thúc quá trình hãm, hệ thống khống chế và mạch động lực trở về trạng thái ban đầu chuẩn bị cho lần khởi động sau. 32
34. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Phần 2: điều khiển logic có lập trình (PLC) Ch−ơng 3: lý luận chung về điều khiển logic lập trình PLC Đ3.1. Mở đầu Sự phát triển của kỹ thuật điều khiển tự động hiện đại và công nghệ điều khiển logic khả trình dựa trên cơ sở phát triển của tin học mà cụ thể là sự phát triển của kỹ thuật máy tính. Kỹ thuật điều khiển logic khả trình PLC (Programmable Logic Control) đ−ợc phát triển từ những năm 1968 -1970. Trong gia đoạn đầu các thiết bị khả trình yêu cầu ng−ời sử dụng phải có kỹ thuật điện tử, phải có trình độ cao. Ngày nay các thiết bị PLC đã phát triển mạnh mẽ và có mức độ phổ cập cao. Thiết bị điều khiển logic lập trình đ−ợc PLC là dạng thiết bị điều khiển đặc biệt dựa trên bộ vi xử lý, sử dụng bộ nhớ lập trình đ−ợc để l−u trữ các lệnh và thực hiện các chức năng, chẳng hạn, cho phép tính logic, lập chuỗi, định giờ, đếm, và các thuật toán để điều khiển máy và các quá trình công nghệ. PLC đ−ợc thiết kế cho các kỹ s−, không yêu cầu cao kiến thức về máy tính và ngôn ngữ máy tính, có thể vận hành. Chúng đ−ợc thiết kế cho không chỉ các nhà lập trình máy tính mới có thể cài đặt hoặc thay đổi ch−ơng trình. Vì vậy, các nhà thiết kế PLC phải lập trình sẵn sao cho ch−ơng trình điều khiển có thể nhập bằng cách sử dụng ngôn ngữ đơn giản (ngôn ngữ điều khiển). Thuật ngữ logic đ−ợc sử dụng vì việc lập trình chủ yêu liên quan đến các hoạt động logic ví dụ nếu có các điều kiện A và B thì C làm việc Ng−ời vận hành nhập ch−ơng trình (chuỗi lệnh) vào bộ nhớ PLC. Thiết bị điều khiển PLC sẽ giám sát các tín hiệu vào và các tín hiệu ra theo ch−ơng trình này và thực hiện các quy tắc điều khiển đã đ−ợc lập trình. Các PLC t−ơng tự máy tính, nh−ng máy tính đ−ợc tối −u hoá cho các tác vụ tính toán và hiển thị, còn PLC đ−ợc chuyên biệt cho các tác vụ điều khiển và môi tr−ờng công nghiệp. Vì vậy các PLC: + Đ−ợc thiết kế bền để chịu đ−ợc rung động, nhiệt, ẩm và tiếng ồn. + Có sẵn giao diện cho các thiết bị vào ra. + Đ−ợc lập trình dễ dàng với ngôn ngữ điều khiển dễ hiểu, chủ yếu giải quyết các phép toán logic và chuyển mạch. Về cơ bản chức năng của bộ điều khiển logic PLC cũng giống nh− chức năng của bộ điều khiển thiết kế trên cơ sở các rơle công tắc tơ hoặc trên cơ sở các khối điện tử đó là: + Thu thập các tín hiệu vào và các tín hiệu phản hồi từ các cảm biến. + Liên kết, ghép nối các tín hiệu theo yêu cầu điều khiển và thực hiện đóng mở các mạch phù hợp với công nghệ. + Tính toán và soạn thảo các lệnh điều khiển trên cơ sở so sánh các thông tin thu thập đ−ợc. + Phân phát các lệnh điều khiển đến các địa chỉ thích hợp. 33
35. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Riêng đối với máy công cụ và ng−ời máy công nghiệp thì bộ PLC có thể liên kết với bộ điều khiển số NC hoặc CNC hình thành bộ điều khiển thích nghi. Trong hệ thống trung tâm gia công, mọi quy trình công nghệ đều đ−ợc bộ PLC điều khiển tập trung. Đ3.2. Các thành phần cơ bản của một bộ PLC 1. Cấu hình phần cứng Hệ thống PLC thông dụng có năm Thiết bị bộ phận cơ bản lập trình gồm: bộ xử lý, bộ nhớ, bộ nguồn, giao diện vào/ra và thiết Bộ nhớ bị lập trình. Sơ đồ hệ thống nh− hình 3.1 Giao diện Giao diện Bộ xử lý 1.1. Bộ xử lý vào ra Bộ xử lý còn gọi là bộ xử lý trung Nguồn tâm (CPU), là linh cung cấp kiện chứa bộ vi xử lý. Bộ xử lý biên Hình 3.1 dịch các tín hiệu vào và thực hiện các hoạt động điều khiển theo ch−ơng trình đ−ợc l−u trong bộ nhớ của CPU, truyền các quyết định d−ới dạng tín hiệu hoạt động đến các thiết bị ra. Nguyên lý làm việc của bộ xử lý tiến hành theo từng b−ớc tuần tự, đầu tiên các thông tin l−u trữ trong bộ nhớ ch−ơng trình đ−ợc gọi lên tuần tự và đ−ợc kiểm soát bởi bộ đếm ch−ơng trình. Bộ xử lý liên kết các tín hiệu và đ−a kết quả ra đầu ra. Chu kỳ thời gian này gọi là thời gian quét (scan). Thời gian vòng quét phụ thuộc vào tầm vóc của bộ nhớ, vào tốc độ của CPU. Nói chung chu kỳ một vòng quét nh− hình 3.2 4. Chuyển dữ liệu từ bộ đệm 1. Nhập dữ liệu từ TB ảo ra TB ngoại vi ngoại vi vào bộ đệm 3. Truyền thông và kiểm tra lỗi 2. Thực hiện ch−ơng trình Hình 3.2 Sự thao tác tuần tự của ch−ơng trình dẫn đến một thời gian trễ trong khi bộ đếm của ch−ơng trình đi qua một chu trình đầy đủ, sau đó bắt đầu lại từ đầu. Để đánh giá thời gian trễ ng−ời ta đo thời gian quét của một ch−ơng trình dài 1Kbyte và coi đó là chỉ tiêu để so sánh các PLC. Với nhiều loại thiết bị thời gian trễ này có thể tới 20ms hoặc hơn. Nếu thời gian trễ gây trở ngại cho quá trình 34
36. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh điều khiển thì phải dùng các biện pháp đặc biệt, chẳng hạn nh− lặp lại những lần gọi quan trọng trong thời gian một lần quét, hoặc là điều khiển các thông tin chuyển giao để bỏ bớt đi những lần gọi ít quan trọng khi thời gian quét dài tới mức không thể chấp nhận đ−ợc. Nếu các giải pháp trên không thoả mãn thì phải dùng PLC có thời gian quét ngắn hơn. 1.2. Bộ nguồn Bộ nguồn có nhiệm vụ chuyển đổi điện áp AC thành điện áp thấp cho bộ vi xử lý (th−ờng là 5V) và cho các mạch điện trong các module còn lại (th−ờng là 24V). 1.3. Thiết bị lập trình Thiết bị lập trình đ−ợc sử dụng để lập các ch−ơng trình điều khiển cần thiết sau đó đ−ợc chuyển cho PLC. Thiết bị lập trình có thể là thiết bị lập trình chuyên dụng, có thể là thiết bị lập trình cầm tay gọn nhẹ, có thể là phần mềm đ−ợc cài đặt trên máy tính cá nhân. 1.4. Bộ nhớ Bộ nhớ là nơi l−u giữ ch−ơng trình sử dụng cho các hoạt động điều khiển. Các dạng bộ nhớ có thể là RAM, ROM, EPROM. Ng−ời ta luôn chế tạo nguồn dự phòng cho RAM để duy trì ch−ơng trình trong tr−ờng hợp mất điện nguồn, thời gian duy trì tuỳ thuộc vào từng PLC cụ thể. Bộ nhớ cũng có thể đ−ợc chế tạo thành module cho phép dễ dàng thích nghi với các chức năng điều khiển có kích cỡ khác nhau, khi cần mở rộng có thể cắm thêm. 1.5. Giao diện vào/ra Giao diện vào là nơi bộ xử lý nhận thông tin từ các thiết bị ngoại vi và truyền thông tin đến các thiết bị bên ngoài. Tín hiệu vào có thể từ các công tắc, các bộ cảm biến nhiệt độ, các tế bào quang điện Tín hiệu ra có thể cung cấp cho các cuộn dây công tắc tơ, các rơle, các van điện từ, các động cơ nhỏ Tín hiệu vào/ra có thể là tín hiệu rời rạc, tín hiệu liên tục, tín hiệu logic Các tín hiệu Nút bấm và Bộ chuyển mạch, Các tham số điều Các tín hiệu các công tắc công tắc hành khiển nh− t0 áp báo động logic giới hạn trình, giới hạn suất, áp lực Bộ PLC Các cuộn hút Các đèn Các van Hình 3.3 35
37. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh vào/ra có thể thể hiện nh− hình 3.3. Mỗi điểm vào ra có một địa chỉ duy nhất đ−ợc PLC sử dụng. Các kênh vào/ra đã có các chức năng cách ly và điều hoá tín hiệu sao cho các bộ cảm biến và các bộ tác động có thể nối trực tiếp với chúng mà không cần thêm mạch điện khác. PLC Ghép nối quang Tín hiệu vào th−ờng đ−ợc Tín hiệu Tín hiệu ghép cách điện (cách ly) nhờ vào đến CPU linh kiện quang nh− hình 3.4. Dải tín hiệu nhận vào cho các Diode PLC cỡ lớn có thể là 5v, 24v, bảo vệ 110v, 220v. Các PLC cơ nhỏ Mạch th−ờng chỉ nhập tín hiệu 24v. phân áp Tín hiệu ra cũng đ−ợc Hình 3.4 ghép cách ly, có thể cách ly kiểu rơle nh− hình 3.5a, cách ly kiểu quang nh− hình 3.5b. Tín hiệu ra có thể là tín hiệu chuyển mạch 24v, 100mA; 110v, 1A một chiều; thậm chí 240v, 1A xoay chiều tuỳ loại PLC. Tuy nhiên, với PLC cỡ lớn dải tín hiệu ra có thể thay đổi bằng cách lựa chọn các module ra thích hợp. Cầu chì Tín hiệu Rơle Tín hiệu Ghép nối quang ra ra PLC PLC a, b, Hình 3.5 2. Cấu tạo chung của PLC Các PLC có hai kiểu cấu tạo cơ bản là: kiểu hộp đơn và kiểu modulle nối ghép. ổ cáp nối với bên ngoài Kiểu hộp đơn th−ờng dùng cho các PLC cỡ nhỏ và đ−ợc cung cấp d−ới dạng nguyên o o o o o o o o o o o o Chân cắm vào chiếc hoàn chỉnh gồm bộ nguồn, bộ xử lý, bộ nhớ và các giao o o o o o o o o o o o o Chân cắm ra diện vào/ra. Kiểu hộp đơn th−ờng vẫn có khả năng ghép Hình 3.6 nối đ−ợc với các module ngoài để mở rộng khả năng của PLC. Kiểu hộp đơn nh− hình 3.6. Kiểu module gồm các module riêng cho mỗi chức năng nh− module nguồn, module xử lý trung tâm, module ghép nối, module vào/ra, module mờ, module 36
38. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh PID các module đ−ợc lắp trên các rãnh và đ−ợc kết nối với nhau. Kiểu cấu tạo này có thể đ−ợc sử dụng cho các thiết bị điều khiển lập trình với mọi kích cỡ, có nhiều bộ chức năng khác nhau đ−ợc gộp vào các module riêng biệt. Việc sử dụng các module tuỳ thuộc công dụng cụ thể. Kết cấu này khá linh hoạt, cho phép mở Bộ nguồn rộng số l−ợng đầu nối vào/ra bằng cách Bộ xử lý Các module vào/ra bổ sung các module vào/ra hoặc tăng Hình 3.7 c−ờng bộ nhớ bằng cách tăng thêm các đơn vị nhớ. Đ3.3. Các vấn đề về lập trình 1. Khái niệm chung Một PLC có thể sử dụng một cách kinh tế hay không phụ thuộc rất lớn vào thiết bị lập trình. Khi trang bị một bộ PLC thì đồng thời phải trang bị một thiết bị lập trình của cùng một hãng chế tạo. Tuy nhiên, ngày nay ng−ời ta có thể lập trình bằng phần mềm trên máy tính sau đó chuyển sang PLC bằng mạch ghép nối riêng. Sự khác nhau chính giữa bộ điều khiển khả trình PLC và công nghệ rơle hoặc bán dẫn là ở chỗ kỹ thuật nhập ch−ơng trình vào bộ điều khiển nh− thế nào. Trong điều khiển rơle, bộ điều khiển đ−ợc chuyển đổi một cách cơ học nhờ đấu nối dây “điều khiển cứng”. Còn với PLC thì việc lập trình đ−ợc thực hiện thông qua một thiết bị lập trình và một ngoại vi ch−ơng trình. Có thể chỉ ra qui trình lập trình theo giản đồ hình 3.8. Biểu đồ chức năng Biểu đồ thời gian Cán bộ kỹ thuật Biểu đồ công tắc Biểu đồ bán dẫn Biểu đồ dãy Tủ điều khiển PLC Bộ nhớ Máy vi tính Bộ lập trình ềể Hình 3.8 Để lập trình ng−ời ta có thể sử dụng một trong các mô hình sau đây: + Mô hình dãy 37
39. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh + Mô hình các chức năng + Mô hình biểu đồ nối dây + Mô hình logic Việc lựa chọn mô hình nào trong các mô hình trên cho thích hợp là tuỳ thuộc vào loại PLC và điều quan trọng là chọn đ−ợc loại PLC nào cho phép giao l−u tiện lợi và tránh đ−ợc chi phí không cần thiết. Đa số các thiết bị l−u hành trên thị tr−ờng hiện nay là dùng mô hình dãy hoặc biểu đồ nối dây. Những PLC hiện đại cho phép ng−ời dùng chuyển từ một ph−ơng pháp nhập này sang một ph−ơng pháp nhập khác ngay trong quá trình nhập. Trong thực tế khi sử dụng biểu đồ nối dây thì việc lập trình có vẻ đơn giản hơn vì nó có cách thể hiện gần giống nh− mạch rơle công tắc tơ. Tuy nhiên, với những ng−ời đã có sẵn những hiểu biết cơ bản về ngôn ngữ lập trình thì lại cho rằng dùng mô hình dãy dễ dàng hơn, đồng thời với các mạch cỡ lớn thì dùng mô hình dãy có nhiều −u điểm hơn. Mỗi nhà chế tạo đều có những thiết kế và ph−ơng thức thao tác thiết bị lập trình riêng, vì thế khi có một loại PLC mới thì phải có thời gian và cần phải đ−ợc huấn luyện để làm quen với nó. 2. Các ph−ơng pháp lập trình Từ các cách mô tả hệ tự động các nhà chế tạo PLC đã soạn thảo ra các ph−ơng pháp lập trình khác nhau. Các ph−ơng pháp lập trình đều đ−ợc thiết kế đơn giản, gần với các cách mô tả đã đ−ợc biết đến. Từ đó nói chung có ba ph−ơng pháp lập trình cơ bản là ph−ơng pháp bảng lệnh STL, ph−ơng pháp biểu đồ bậc thang LAD và ph−ơng pháp l−u đồ điều khiển CSF. Trong đó, hai ph−ơng pháp bảng lệnh STL và biểu đồ bậc thang LAD đ−ợc dùng phổ biến hơn cả. 2.1. Một số ký hiệu chung 5 Cấu trúc lệnh: 4 Một lệnh th−ờng có ba phần chính và th−ờng viết 004 A I 00.2 nh− hình 3.9 (có loại PLC có cách viết hơi khác): 1 2 3 1. Địa chỉ t−ơng đối của lệnh (th−ờng khi lập trình Hình 3.9 thiết bị lập trình tự đ−a ra) 2. Phần lệnh là nội dung thao tác mà PLC phải tác động lên đối t−ợng của lệnh, trong lập trình LAD thì phần này tự thể hiện trên thanh LAD, không đ−ợc ghi ra. 3. Đối t−ợng lệnh, là phần mà lệnh tác động theo yêu cầu điều khiển, trong đối t−ơng lệnh lại có hai phần: 4. Loại đối t−ợng, có tr−ờng hợp sau loại đối t−ợng có dấu “:”, loại đối t−ợng nh− tín hiệu vào, tín hiệu ra, cờ (rơle nội) 5. Tham số của đối t−ợng lệnh để xác định cụ thể đối t−ợng, cách ghi tham số cũng phụ thuộc từng loại PLC khác nhau. 38
40. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Ký hiệu th−ờng có trong mỗi lệnh: Các ký hiệu trong lệnh, qui −ớc cách viết với mỗi quốc gia có khác nhau, thậm chí mỗi hãng, mỗi thời chế tạo của hãng có thể có các ký hiệu riêng. Tuy nhiên, cách ghi chung nhất cho một số quốc gia là: • Mỹ: + Ký hiệu đầu vào là I (In), đầu ra là Q (out tránh nhầm O là không) + Các lệnh viết gần đủ tiếng Anh ví dụ ra là out + Lệnh ra (gán) là out + Tham số của lệnh dùng cơ số 10 + Phía tr−ớc đối t−ợng lệnh có dấu % + Giữa các số của tham số không có dấu chấm. Ví dụ: AND% I09; out%Q10. • Nhật: + Đầu vào ký hiệu là X, đầu ra ký hiệu là Y + Các lệnh hầu nh− đ−ợc viết tắt từ tiếng anh + Lệnh ra (gán) là out + Tham số của lệnh dùng cơ số 8. Ví dụ: A X 10; out Y 07 • Tây đức + Đầu vào ký hiệu là I, đầu ra ký hiệu là Q + Các lệnh hầu nh− đ−ợc viết tắt từ tiếng Anh + Lệnh ra (gán) là = + Tham số của lệnh dùng cơ số 8 + Giữa các số của tham số có dấu chấm để phân biệt khe và kênh Ví dụ: A I 1.0; = Q 0.7 Ngoài các ký hiệu khá chung nh− trên thì mỗi hãng còn có các ký hiệu riêng, có bộ lệnh riêng. Ngay cùng một hãng ở các thời chế tạo khác nhau cũng có đặc điểm khác nhau với bộ lệnh khác nhau. Do đó, khi sử dụng PLC thì mỗi loại PLC ta phải tìm hiểu cụ thể h−ớng dẫn sử dụng của nó. Một số ký hiệu khác nhau với các lệnh cơ bản đ−ợc thể hiện rõ trên bảng 3.1 2.2. Ph−ơng pháp hình thang LAD (Ladder Logic) Ph−ơng pháp hình thang có dạng của biểu đồ nút bấm. Các phần tử cơ bản của ph−ơng pháp hình thang là: + Tiếp điểm: th−ờng mở Th−ơng kín 39
41. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Bảng 3.1 IEC Misubishi OMRON Siemens Telemec- Spreher Chú thích 1131-3 anique và Schuh LD LD LD A L STR Khới đầu với tiếp điểm th−ờng mở LDN LDI LD NOT AN LN STR NOT Khởi đầu với tiếp điểm th−ờng kín AND AND AND A A AND Phần tử nối tiếp có tiếp điểm mở ANDN ANI AND AN AN AND NOT Phần tử nối tiếp có NOT tiếp điểm đóng O OR OR O O OR Phần tử song song có tiếp điểm mở ORN ORI OR NOT ON ON OR NOT Phần tử song song có tiếp điểm đóng ST OUT OUT = = OUT Lấy tín hiệu ra + Cuộn dây (mô tả các rơle) + Hộp (mô tả các hàm khác nhau, các lệnh đặc biệt) Mạng LAD là đ−ờng nối các phần tử thành một mạch hoàn chỉnh, theo thứ tự từ trái sang phải, từ trên xuống d−ới. Quá trình quét của PLC cũng theo thứ tự này. Mỗi một nấc thang xác định một số hoạt động của quá trình điều khiển. Một sơ đồ LAD có nhiều nấc thang. Trên mỗi phần tử của biếu đồ hình thang LAD có các tham số xác định tuỳ thuộc vào ký hiệu của từng hãng sản xuất PLC. Ví dụ: một nấc của ph−ơng pháp hình thang nh− hình 3.10 X400 X402 y430 I0.0 I0.2 Q3.0 I:001/01 I:011/01 O:010/01 I:002/01 X401 I0.1 a, b, c, Hình 3.10: ph−ơng pháp lập trình thang LAD Hình 3.10a là kiểu ký hiệu của Misubishi (Nhật) Hình 3.10b là kiểu ký hiệu của Siemens (Tây đức) Hình 3.10c là ký hiệu của Allen Bradley 2.3. Ph−ơng pháp liệt kê lệnh STL (Statement List) Ph−ơng pháp STL gần với biểu đồ logic. ở ph−ơng pháp này các lệnh đ−ợc liệt kê thứ tự. Tuy nhiên, để phân biệt các đoạn ch−ơng trình ng−ời ta th−ờng dùng các mã nhớ, mỗi mã nhớ t−ơng ứng với một nấc thang của biểu đồ hình 40
42. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh thang. Để khởi đầu mỗi đoạn (t−ơng ứng nh− khởi đầu một nấc thang) ta sử dụng các lệnh khởi đầu nh− LD, L, A, O (bảng 3.1). Kết thúc mỗi đoạn th−ờng là lệnh gán cho đầu ra, đầu ra có thể là đầu ra cho thiết bị ngoại vi có thể là đầu ra cho các rơle nội. Ví dụ: Một đoạn STL của PLC S5 (Siemens) I 0.0 I 0.1 Q 1.0 0 A I 0.0 1 A I 0.1 Hình 3.11 2 = Q 1.0 Một đoạn STL của PLC S7-200 (Siemens) 0 LD I 0.1 I 0.1 I 0.2 Q 1.0 1 A I 0.2 3 = Q 1.0 Hình 3.12 Một đoạn STL của PLC MELSEC F1 (Nhật) 0 LD X 400 X400 X404 Y433 1 O X 403 2 ANI X 404 X403 3 OUT Y 433 Hình 3.13 Một đoạn STL của CPM1A (OMRON) 0 LD 000.01 000.01 000.00 000.03 010.00 1 OR 010.00 2 AND NOT 000.00 010.00 3 AND 000.03 Hình 3.14 4 OUT 010.00 2.4. Ph−ơng pháp l−u đồ điều khiển CSF (Control System Flow) Ph−ơng pháp l−u đồ điều khiển CSF trình bày các phép toán logic với I0.0 các ký hiệu đồ hoạ đã đ−ợc tiêu chuẩn & hoá nh− hình 3.15. Ph−ơng pháp l−u đồ I0.1 Q0.0 điều khiển thích hợp với ng−ời đã quen Hình 3.15: Ph−ơng pháp biểu diễn CSF với phép tính điều khiển bằng đại số Booole. 3. Các rơle nội Trong các loại PLC có nhiều thuật ngữ dùng để chỉ các linh kiện loại này, ví dụ: rơle phụ, bộ vạch dấu, cờ hiệu, l−u trữ bít, bit nhớ Đây là linh kiện cung 41
43. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh cấp các chức năng đặc biệt gắn liền với PLC và đ−ợc dùng phổ biết trong lập trình. Rơle nội này t−ơng tự nh− các rơle trung gian trong sơ đồ rơle công tắc tơ. Rơle nội cũng đ−ợc coi là các đầu ra để nhận các lệnh gán đầu ra, nh−ng thực chất đầu ra này không đ−a ra ngoài (không phải thiết bị ngoại vi) mà chỉ nằm nội tại trong PLC. PLC nhỏ có thể có tới hàng trăm rơle nội, các rơle nội đều đ−ợc nuôi bằng nguồn dự phòng khi mất điện. Một số ký hiệu các rơle nội: H∙ng Tên gọi Ký hiệu Ví dụ Misubishi Rơle phụ hoặc bộ đánh dấu M M100; M101 Siemens Cờ hiệu F F0.0; F0.1 Sprecher và Schuh Cuộn dây C C001; C002 Telemecanique Bit B B0; B1 Toshiba Rơle nội R R000; R001 Bradley L−u trữ bit B B3/001; B3/002 Ví dụ: sử dụng rơle nội (của Misibishi) X400 X404 M100 0 LD X 400 1 OR X 403 X403 2 ANI X 404 3 OUT M 100 M100 X401 Y433 4 LD M 100 5 AND X 401 6 OUT Y 433 Hình 3.16 4. Các rơle thời gian Trong các hệ thống điều khiển luôn luôn phải sử dụng rơle thời gian để duy trì thời gian cho quá trình điều khiển. Trong các PLC ng−ời ta cũng gắn các rơle thời gian vào trong đó. Tuy nhiên, thời gian ở đây đ−ợc xác định nhờ đồng hồ trong CPU. Các rơle thời gian cũng có các tên gọi khác nhau nh−ng th−ờng gọi nhất là bộ thời gian (Time). Các nhà sản xuất PLC không thống nhất về cách lập trình cho các rơle thời gian này. Mỗi loại PLC (thậm chí trong cùng hãng) cũng có các ký hiệu và cách lập trình rất khác nhau cho rơle thời gian. Số l−ợng rơle thời gian trong mỗi PLC cũng rất khác nhau. Điểm chung nhất đối với các rơle thời gian là các hãng đều coi rơle thời gian là các đầu ra nội, do đó rơle thời gian là đầu ra của nấc thang, hay của một đoạn ch−ơng trình. 5. Các bộ đếm Bộ đếm cho phép đếm tần suất xuất hiện tín hiệu vào. Bộ đếm có thể đ−ợc dùng trong tr−ờng hợp đếm các sản phẩm di chuyển trên băng chuyền và số sản phẩm xác định cần chuyển vào thùng. Bộ đếm có thể đếm số vòng quay của trục, hoặc số ng−ời đi qua cửa. Các bộ đếm này đ−ợc cài đặt sẵn trong PLC. 42
44. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Có hai loại bộ đếm là bộ đếm tiến và bộ đếm lùi. Các nhà sản xuất PLC cũng sử dụng các bộ đếm theo những cách có khác nhau. Tuy nhiên, cũng nh− các bộ thời gian, bộ đếm cũng đ−ợc coi là đầu ra của PLC và đây cũng là đầu ra nội, để xuất tín hiệu ra ngoài phải qua đầu ra ngoại vi (có chân nối ra ngoài PLC). Đ3.4. Đánh giá −u nh−ợc điểm của PLC Tr−ớc đây, bộ PLC th−ờng rất đắt, khả năng hoạt động bị hạn chế và qui trình lập trình phức tạp. Vì những lý do đó mà PLC chỉ đ−ợc dùng trong những nhà máy và các thiết bị đặc biệt. Ngày nay do giảm giá liên tục, kèm theo tăng khả năng của PLC dẫn đến kết quả là ngày càng đ−ợc áp dụng rộng rãi cho các thiết bị máy móc. Các bộ PLC đơn khối với 24 kênh đầu vào và 16 kênh đầu ra thích hợp với các máy tiêu chuẩn đơn, các trang thiết bị liên hợp. Còn các bộ PLC với nhiều khả năng ứng dụng và lựa chọn đ−ợc dùng cho những nhiệm vụ phức tạp hơn. Có thể kể ra các −u điểm của PLC nh− sau: + Chuẩn bị vào hoạt động nhanh: Thiết kế kiểu module cho phép thích nghi nhanh với mọi chức năng điều khiển. Khi đã đ−ợc lắp ghép thì PLC sẵn sàng làm việc ngay. Ngoài ra nó còn đ−ợc sử dụng lại cho các ứng dụng khác dễ dàng. + Độ tin cậy cao: Các linh kiện điện tử có tuổi thọ dài hơn các thiết bị cơ- điện. Độ tin cậy của PLC ngày càng tăng, bảo d−ỡng định kỳ th−ờng không cần thiết còn với mạch rơle công tắc tơ thì việc bảo d−ỡng định kỳ là cần thiết. + Dễ dàng thay đổi ch−ơng trình: Những thay đổi ch−ơng trình đ−ợc tiến hành đơn giản. Để sửa đổi hệ thống điều khiển và các quy tắc điều khiển đang đ−ợc sử dụng, ng−ời vận hành chỉ cần nhập tập lệnh khác, gần nh− không cần mắc nối lại dây (tuy nhiên, có thể vẫn phải nối lại nếu cần thiết). Nhờ đó hệ thống rất linh hoạt và hiệu quả. + Đánh giá nhu cầu đơn giản: Khi biết các đầu vào và các đầu ra thì có thể đánh giá đ−ợc kích cỡ yêu cầu của bộ nhớ hay độ dài ch−ơng trình. Do đó, có thể dễ dàng và nhanh chóng lựa chọn PLC phù hợp với các yêu cầu công nghệ đặt ra. + Khả năng tái tạo: Nếu dùng nhiều PLC với qui cách kỹ thuật giống nhau thì chi phí lao động sẽ giảm thấp hơn nhiều so với bộ điều khiển rơle. Đó là do giảm phần lớn lao động lắp ráp. + Tiết kiệm không gian: PLC đòi hỏi ít không gian hơn so với bộ điều khiển rơle t−ơng đ−ơng. Giá cả Hệ rơle + Có tính chất nhiều chức năng: PLC có −u Hệ PLC điểm chính là có thể sử dụng cùng một thiết bị điều khiển cơ bản cho nhiều hệ thống điều khiển. Ng−ời ta th−ờng dùng PLC cho các quá trình tự động linh hoạt vì dễ dàng thuận tiện trong tính toán, so sánh các giá trị t−ơng quan, thay đổi Số l−ợng vào/ra ch−ơng trình và thay đổi các thông số. Hình 3.17 43
45. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh + Về giá trị kinh tế: Khi xét về giá trị kinh tế của PLC ta phải đề cập đến số l−ợng đầu ra và đầu vào. Quan hệ về giá thành với số l−ợng đầu vào/ra có dạng nh− hình 3.17. Nh− vậy, nếu số l−ợng đầu vào/ra quá ít thì hệ rơle tỏ ra kinh tế hơn, những khi số l−ợng đầu vào/ra tăng lên thì hệ PLC kinh tế hơn hẳn. Khi tính đến giá cả của PLC thì không thể không kể đến giá của các bộ phân phụ không thể thiếu nh− thiết bị lập trình, máy in, băng ghi cả việc đào tạo nhân viên kỹ thuật. Nói chung những phần mềm để thiết kế lập trình cho các mục đích đặc biệt là khá đắt. Ngày nay nhiều hãng chế tạo PLC đã cung cấp chọn bộ đóng gói phần mềm đã đ−ợc thử nghiệm, nh−ng việc thay thế, sửa đổi các phần mềm là nhu cầu không thể tránh khỏi, do đó, vẫn cần thiết phải có kỹ năng phần mềm. Phân bố giá cả cho việc lắp đặt một PLC th−ờng nh− sau: - 50% cho phần cứng của PLC - 10% cho thiết kế khuân khổ ch−ơng trình - 20% cho soạn thảo và lập trình - 15% cho chạy thử nghiệm - 5% cho tài liệu. Việc lắp đặt một PLC tiếp theo chỉ bằng khoảng 1/2 giá thành của bộ đầu tiên, nghĩa là hầu nh− chỉ còn chi phí phần cứng. Có thể so sánh hệ điều khiển rơle và hệ điều khiển PLC nh− sau: • Hệ rơle: + Nhiều bộ phận đã đ−ợc chuẩn hoá + ít nhạy cảm với nhiễu + Kinh tế với các hệ thống nhỏ - Thời gian lắp đặt lâu - Thay đổi khó khăn - Khó theo dõi và kiểm tra các hệ thống lớn, phức tạp - Cần bảo quản th−ờng xuyên - Kích th−ớc lớn • Hệ PLC + Thay đổi dễ dàng qua công nghệ phích cắm + Lắp đặt đơn giản + Thay đổi nhanh qui trình điều khiển + Kích th−ớc nhỏ + Có thể nối với mạng máy tính - Giá thành cao Bộ thiết bị lập trình th−ờng đắt, sử dụng ít. 44
46. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Ch−ơng 4: Bộ điều khiển PLC - CPM1A Đ4.1. Cấu hình cứng 1. Cấu tạo của họ PLC - CPM1A. PLC - CPM1A thuộc họ OMRON do Nhật bản sản xuất. Đây là loại PLC đơn khối có thể lắp ghép thêm các module và lắp ghép nhiều PLC với nhau. Đơn vị cơ bản của PLC CPM1A nh− hình 4.1 6 IN 1 0CH 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 5 omron PWR ERR ALM 2 RUN COMM SYSMAC CPM1A OUT 3 10CH 00 01 02 03 04 05 06 07 4 5 Hình 4.1: Hình khối mặt tr−ớc PLC CPM1A Trong đó: 1. Các đèn báo hệ thống: + Đèn PWR (xanh): báo nguồn. + Đèn RUN (xanh): PLC đang ở chế độ chạy hoặc kiểm tra, (đèn tắt thì PLC đang ở chế độ lập trình hoặc có lỗi). + Đèn ERR/ALM (đỏ): + sáng: Có lỗi, PLC không hoạt động. + Nhấp nháy, hoặc tắt: PLC đang hoạt động. + COMM (da cam): Dữ liệu đang đ−ợc truyền tới cổng ngoại vi. 2. Cổng ghép nối với máy tính hoặc thiết bị lập trình (có nắp đậy). 3. Các đèn chỉ thị và địa chỉ ra, (sáng nếu có tín hiệu ra). 4. Chân nối cho đầu ra (có nắp đậy). 5. Các đèn chỉ thị và địa chỉ vào, (sáng nếu có tín hiệu vào). 6. Chân nối cho đầu vào (có nắp đậy). 45
47. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh 2. Các thông số kỹ thuật 2.1. Các loại CPM1A Trong họ CPM1A có các PLC sau: Mã hiệu Nguồn cung cấp Số đầu vào Số đầu ra Tổng số I/O CPM1A-10CDR-A AC 6 4 10 CPM1A-10CDR-D DC CPM1A-20CDR-A AC 12 8 20 CPM1A-20CDR-D DC CPM1A-30CDR-A AC 18 12 30 CPM1A-30CDR-D AD CPM1A-40CDR-A AC 24 16 40 CPM1A-40CDR-D DC 2.2. Thông số chung Mục 10-đầu I/O 20-đầu I/O 30-đầu I/O 40-đầu I/O Điện áp Kiểu AC 100 đến 240v AC, 50/60 Hz cung cấp Kiểu DC 24v DC Phạm vi Kiểu AC 85 đến 264 v AC điện áp Kiểu DC 20,4 đến 26,4v DC Tiêu thụ Kiểu AC max 30 VA max 60 VA điện Kiểu DC max 6 W max 20 W Dòng điện max 30 A max 60 A Nguồn cấp ra áp 24 VDC (chỉ có kiểu AC) Dòng 200 mA 300 mA Điện trở cách ly 20 M Ω min. (tại 500v DC) giữa cực AC và cực tiếp địa. Độ bên xung lực 147m/s2 (20G) ba lần mỗi chiều X, Y và Z Nhiệt độ môi tr−ờng Nhiệt độ làm việc: 0 đến 55C0 Nhiệt độ bảo quản:-20 đến 75C0 Độ ẩm môi tr−ờng 10% to 90% (with no condensation) Môi tr−ờng làm việc Không làm việc trong môi tr−ờng khí đốt Thời gian cho gián đoạn Kiểu AC: min 10ms; Kiểu DC: min 2ms. nguồn (Thời gian gián đoạn tính khi nguồn nhỏ hơn 85% định mức) Trọng l−ợng Kiểu AC Max 400 g Max 500 g Max 600 g Max 700 g CPU Kiểu DC Max 300 g Max 400 g Max 500 g Max 600 g 46
48. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh 2.3. Các đặc tr−ng Mục 10-đầu I/O 20-đầu I/O 30-đầu I/O 40-đầu I/O Độ dài lệnh Từ 1 đến 5 từ cho 1 lệnh Kiểu lệnh Lệnh cơ bản: 14; lệnh đặc biệt: 77 kiểu, tổng 135 lệnh Thời gian thực hiện Lệnh cơ bản: 0.72 đến 16.2 às Lệnh đặc biệt: 12.375 às (lệnh MOV) Dung l−ợng ch−ơng 2,048 từ (Words) trình vào Chỉ CPU 6 input 12 input 18 input 24 input1 ra 4 output 8 output 12 output 16 output cực Có module 54 input 60 input đại mở rộng 36 output 40 output Vào dạng bit 00000 đến 00915 (Words 0 đến 9) Ra dạng bit 01000 đến 01915 (Words 10 to 19) Từ bit (vùng IR ) 512 bits: IR20000 to 23115 (words IR 200 to IR 231) Bit đặc biệt (vùng SR) 384 bits: SR 23200 to 25515 (words SR 232 to IR 255) Bit tạm thời (vùng 8 bits (TR0 to TR7) TR) Bit giữ (vùng HR) 320 bits: HR 0000 to HR 1915 (words HR 00 to HR 19) Bit bổ trợ (Vùng AR) 256 bits:AR 0000 to AR 1515 (words AR 00 to AR 15) Bit liên kết (vùng LR) 256 bits: LR 0000 to LR 1515 (words LR 00 to LR 15) Timers/Counters 128 Timers/counters (TIM/CNT 000 to TIM/CNT 127) 100-ms Timers: TIM 000 to TIM 127 10-ms Timers: TIM 00 to TIM 127 Nhớ dữ liệu Read/Write:1,024 words (DM 0000 to DM 1023 ) Read-only: 512 words (DM 6144 to DM 6655) Xử lý ngắt 2 điểm (thời gian 4 điểm (thời gian phản ứng: Max: 0.3 phản ứng: Max ms) 0.3 ms.) Bảo vệ bộ nhớ HR, AR, Số liệu trong vùng nhớ nội dung và số đếm đ−ợc bảo vệ khi nguồn bị gián đoạn. Sao l−u bộ nhớ Tụ điện dự phòng: số liệu nhớ (đọc/viết), bit giữ, bít nhớ bổ trợ, bộ đếm (20 ngày trong điều kiện nhiệt độ 250C) Chức năng tự chuẩn CPU bị hỏng, I/O lỗi đ−ờng dẫn, lỗi bộ nhớ. đoán Ch−ơng trình kiểm tra Không có lệnh kết thúc, lỗi của ch−ơng trình (liên tục kiểm tra trong thời gian làm việc) Bộ đếm tốc độ cao 1 bộ: 5 kHz 1 pha, hoặc 2.5 kHz 2 pha Kiểu tăng dần: 0 đến 65, 535 (16 bits) Kiểu tăng/giảm: -32,767 đến 32,767 (16 bits) Nhập hằng số thời Có thể đặt 1 ms, 2 ms, 4 ms, 8 ms, 16 ms, 32 ms, 64 ms, gian hoặc 128 ms Đặt tín hiệu Analog 2 đ−ờng (0 to 200 BCD) 47
49. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh 2.4. Cấu trúc vùng nhớ Dữ liệu Từ Bit Chức năng IR Vào IR 000 đến IR 009 IR 00000 đến IR Các bit này có thể làm việc ở (10 words) 00915 (160 bits) vùng vào ra mở rộng Ra IR 010 đến IR 019 IR 01000 đến IR (10 words) 01915 (160 bits) làm Ir 200 đến IR 231 Ir 20000 đến IR to Các từ bit này có thể sử dụng việc (32 words) 23115 (512 bits) tuỳ ý trong ch−ơng trình SR SR 232 đến SR SR 23200 đến Những bit này phục vụ cho 255 (24 words) 25515 (384 bits) chức năng đặc biệt nh− cờ và bit điều khiển. TR TR 0 đến TR 7 Bit này đ−ợc sử dụng ở trạng (8 bits) thái đóng mở trong ch−ơng trình phần nhánh HR HR 00 đến HR 19 HR 0000 đến HR Những bít này l−u giữ trạng (20 words) 1915 (320 bits) thái đóng mở khi mất nguồn ngoài. Ar AR 00 đến HR 15 AR 0000 đến HR Những bit này phục vụ cho (16 words) 1515 (256 bits) chức năng đặc biệt nh− cờ và bit điều khiển. LR LR 00 đến LR 15 LR 00000 đến LR Sử dụng để kết nối 1:2 với PC (16 words) 1515 (256 bits) khác. Timer/ TC 000 đến TC 127 (timer/counter) Số giống nhau sử dụng cho couter cả time và couter. DM Đọc DM 0000 ữ DM DM là dữ liệu chỉ truy cấp /viết 0999 dạng từ. Các dữ liệu dạng từ DM 1022 ữ DM đ−ợc cất giữ khi mất nguồn. 1023 (1,002 words) Ghi DM 1000 đến DM Sử dụng để ghi thời gian sự lỗi 1021 (22 words) cố và lỗi xuất hiện. Từ đây có thể đọc/ghi khi lỗi xuất hiện. Chỉ DM 6144 đến DM Không thể ghi đè lên ch−ơng đọc 6599 (456 words) trình Cài Dm 6600 đến DM Sử dụng đến nhiều vùng tham đặt 6655 (%6 words) số để điều khiển làm việc của PC PC Chú ý: 1. Bit IR và LR khi ch−a sử dụng cho các chức năng chính thì có thể sử dụng nh− bit làm việc. 2. Nội dung của vùng HR, LR, Counter, và vùng đọc/ghi DM có thể đ−ợc l−u giữ bằng tụ điện ở nhiệt độ 250C, với thời gian 20 ngày. 3. Khi truy nhập các số PV, TC thì dữ liệu dạng từ; khi truy cấp vào cờ thì dữ liệu dạng bit. 4. Dữ liệu trong DM 6144 đến DM 6655 không thể ghi đè từ ch−ơng trình nh−ng có thể thay đổi từ thiết bị ngoài “Peripheral Device”. 48
50. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh 2.5. Cực vào ra - các bit vùng IR cho vào ra mở rộng Bảng sau cho biết các bit vùng IR dùng cho module vào ra mở rộng của CPM1A và các loại module mở rộng. Số vào/ra Điểm nối CPU Điểm nối vùng mở Nguồn Số module của CPU (địa chỉ) rộng (địa chỉ) Vào Ra Vào Ra 10 6 điểm: 4 điểm: AC CPM1A_10CDR-A 00000ữ 01000 ữ DC CPM1A_10CDR-D 00005 01003 20 12 điểm: 8 điểm: AC CPM1A_20CDR-A 00000 ữ 01000 ữ DC CPM1A_20CDR-D 00011 01007 30 18 điểm: 12 điểm: 36 điểm: 24 điểm: AC CPM1A_30CDR-A 00000 ữ 01000 ữ 00200 ữ 01200 ữ 00011 01007 00211 01207 DC CPM1A_30CDR-D 00100 ữ 01100 ữ 00300 ữ 01300 ữ 00105 01103 00311 01307 40 20 điểm: 16 điểm: 00400 ữ 01400 ữ AC CPM1A_40CDR-A 00411 01407 00000 ữ 01000 ữ 00011 01007 00100 ữ 01100 ữ DC CPM1A_40CDR-D 00111 01107 Đ4.2. Ghép nối PLC CPM1A có thể ghép nối với 32 bộ PLC cùng loại thành hệ thống. Để lập trình cho PLC thì có thể ghép nối nó với thiết bị lập trình cầm tay, bộ lập trình chuyên dụng hoặc máy tính t−ơng thích. 1. Kết nối với thiết bị lập trình cầm tay: Ta nối trực tiếp cáp của thiết bị cầm tay vào PLC nh− hình 4.2 PLC CPM1A PRO27 OMRON IN Run Monitor 0CH 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 Program FUN SFT NOT SHIFT PWR ERR ALM omron AND OR CNT TR *EM AR LD OUT TIM EM CH CONT SYSMAC RUN COMM 7 8 9 EXT CHG SRCH CPM1A 4 5 6 SET DEL MONTR OUT RESET 1 2 3 INS ì 10CH 00 01 02 03 04 05 06 07 0 CLR VER WRITE ỉ Thiết bị lập trình cầm tay Hình 4.2: Ghép nối PLC với thiết bị lập trình cầm tay 49
51. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh 2. Kết nối với thiết bị lập trình chuyên dụng hoặc máy tính t−ơng thích Khi ghép nối với máy tính t−ơng thích ta dùng cáp nối chuẩn RS-232C và bộ phối hợp RS-232 (hoặc RS-422) hoặc cáp chuyển đổi loại CQM1-CIF02 khi ghép nối với thiết bị lập trình chuyên dụng nh− hình 4.3. PLC đ−ợc ghép nối với cổng nối tiếp (COM) của máy tính. Máy tính t−ơng thích Bộ phối hợp RS-232C PLC - CPM1a RS-232C Cable IN 0CH 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 PWR ERR ALM omron RUN COMM SYSMAC CPM1A CQM1-CIF02 OUT 10CH 00 01 02 03 04 05 06 07 Thiết bị lập trình chuyên dụng OMRON Hình 4.3: Ghép nối với lập trình chuyên dụng hoặc PC 3. Kết nối nhiều PLC và máy tính PLC - CPM1A Máy tính t−ơng thích IN 0CH 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 PWR ERR ALM omron RUN COMM SYSMAC CPM1A OUT Cáp nối RS-232 10CH 00 01 02 03 04 05 06 07 Cáp nối RS-422 PLC - CPM1A Bộ phối hợp kết nối B500 - AL004 IN 0CH 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 PWR ERR ALM omron RUN COMM SYSMAC CPM1A OUT Bộ phối hợp RS-232 10CH 00 01 02 03 04 05 06 07 Hình 4.4: Ghép nối nhiều PLC 50
52. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Có thể ghép thành hệ thống nhờ nối các PLC - CPM1A với nhau, số PLC - CPM1A có thể ghép tối đa là 32, hệ thống này có thể nối với máy tính t−ơng thích. Sơ đồ nh− hình 4.4. Chiều dài lớn nhất cho phép của cáp RS-422 là 500m. Đ4.3. Ngôn ngữ lập trình 1. Cấu trúc ch−ơng trình PLC CPM1A. Các ch−ơng trình điều khiển với PLC CPM1A có thể đ−ợc viết ở dạng đơn khối hoặc đa khối. Ch−ơng trình đơn khối Ch−ơng trình đơn khối chỉ viết cho các công việc tự động đơn giản, các lệnh đ−ợc viết tuần tự trong một khối. Khi viết ch−ơng trình đơn khối ng−ời ta dùng khối OB1. Bộ PLC quét khối theo ch−ơng trình, sau khi quét đến lệnh cuối cùng nó quay trở lại lệnh đầu tiên. Ch−ơng trình đa khối (có cấu trúc) Khi nhiệm vụ tự động hoá phức tạp ng−ời ta chia ch−ơng trình điều khiển ra thành từng phần riêng gọi là khối. Ch−ơng trình có thể xếp lồng khối này vào khối kia. Ch−ơng trình đang thực hiện ở khối này có thể dùng lệnh gọi khối để sang làm việc với khối khác, sau khi đã kết thúc công việc ở khối mới nó quay về thực hiện tiếp ch−ơng trình đã tạm dừng ở khối cũ. 2. Bảng lệnh của PLC - PCM1A Xem phần “Bảng lệnh” 3. Lập trình các lệnh logic cơ bản của PLC - PCM1A Với PLC này có: 12 đầu vào với địa chỉ xác định từ 000.00 đến 000.11 8 đầu ra với địa chỉ xác định từ 010.00 đến 010.07 Khi lập trình phần mềm lập trình đã tự hiểu các địa chỉ trên, không cần đ−a khái niệm để phân biệt vào/ra. Nếu đ−a thêm khái niệm vào/ra (X/Y) máy sẽ không chấp nhận. Kết thúc ch−ơng trình phải có lệnh kết thúc END ch−ơng trình mới chạy. 3.1. Lệnh AND Lập trình dạng LAD (có thể lập trình dạng STL và kiểm tra lại dạng LAD). LD 000.00 AND 000.03 000.00 000.03 000.04 010.00 AND 000.04 OUT 010.00 END (01) + Xem lại ch−ơng trình từ Hình 4.5: Lệnh AND biểu t−ợng (phần phụ lục 1) 51
53. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh + Chọn trạng thái MONITOR hoặc trạng thái PROGRAM (STOP/PRG) nhờ Shift + F10 hoặc biểu t−ợng “PLC Mode”. Đổ ch−ơng trình sang PLC từ biểu t−ợng hoặc từ đ−ờng dẫn (nh− phụ lục 1). + Chọn trạng thái MONITOR hoặc trạng thái RUN nhờ Shift + F10 hoặc biểu t−ợng “PLC Mode” để chạy ch−ơng trình. Quan sát các kết quả. 3.2. Lệnh AND NOT Dạng STL 000.03 000.00 000.04 010.00 LD 000.03 AND NOT 000.00 END (01) AND 000.04 Hình 4.6: Lệnh AND NOT OUT 010.01 000.03 010.02 END 3.3. Lệnh OR: Dạng STL 000.04 LD 000.03 OR 000.04 000.05 OR 000.05 OUT 010.02 END END Hình 4.7: Lệnh OR 3. 4. Lệnh OR NOT Dạng STL 000.03 010.02 LD 00.03 OR NOT 00.04 000.04 OR 000.05 000.05 OUT 010.02 END END 3. 5. Lệnh OR giữa hai lệnh AND Hình 4.8: Lệnh OR NOT Dạng STL. LD 000.03 000.03 000.04 010.00 AND 000.04 LD 000.05 AND 000.06 000.05 000.06 OR LD OUT 010.00 END END Hình 4.9: Lệnh OR và AND 52
54. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh 3. 6. Lệnh thời gian trễ 000.03 Dạng STL TIM Time LD 000.03 000 #010 TIM 000 #010 0010 bcd LD TIM000 TIM000 010.00 OUT 010.00 END END (01) End Chú ý: + Trong lệnh (TIM 000 #010) loạt số Hình 4.10: Lệnh thời gian đầu chỉ số hiệu của rơle thời gian (rơle thời gian số 0), loạt số thứ hai chỉ thời gian đặt (10s). + Khi đầu vào 000.03 có giá trị 1 thì bộ thời gian bắt đầu tính thời gian, khi đủ 10s thì bộ thời gian cho giá trị ra, tức đầu ra 010.00 có giá trị 1. 3.7. Bộ đếm 000.03 LD 000.03 CNT LD 000.00 Counter 000.00 001 CNT 000 #005 #005 LD CNT000 0005 bcd OUT 010.00 CNT001 010.00 END Chú ý: + Đầu vào thứ nhất (000.03) là đầu vào END (01) End đếm, mỗi khi đầu vào này nhận giá trị 1 thì bộ đếm đếm một lần. Hình 4.11: Bộ đếm + Đầu vào thứ hai (000.00) là đầu vào reset bộ đếm, khi đầu vào này nhận giá trị 1 thì bộ đếm bị reset về trạng thái ban đầu + Trong lệnh (CNT 001 #005) loạt số đầu chỉ số hiệu của bộ đếm (bộ đếm số 1), loạt số thứ hai chỉ số đếm đã đặt (5 số), khi đầu vào 000.03 đạt năm lần giá trị 1 thì bộ đếm cho giá trị ra, tức đầu ra 010.00 có giá trị 1. 53
55. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Ch−ơng 5: Bộ điều khiển PLC - S5 Đ5.1. Cấu tạo của họ PLC Step5 PLC Step 5 thuộc họ Simatic do hãng Siemens sản xuất. Đây là loại PLC hỗn hợp vừa đơn khối vừa đa khối. Cấu tạo cơ bản của loại PLC này là một đơn vị cơ bản sau đó có thể ghép thêm các modue mở rộng về phía bên phải, có các module mở rộng tiêu chuẩn S5-100U. Những module ngoài này bao gồm những đơn vị chức năng mà có thể tổ hợp lại cho phù hợp với những nhiệm vụ kỹ thuật cụ thể. 1. Đơn vị cơ bản Đơn vị cơ bản của PLC S5- 95U nh− hình 5.1 siemens Simatic S5-95U 13 1 ã{ 1 1 {ã ã 12 ã{ 1 1 {ã ã ã{ 1 1 {ã ã{ 1 1 {ã ã 11 ã{ 1 1 {ã ã{ 1 1 {ã ã{ 1 1 {ã 10 2 ã{ 1 1 {ã ã ã{ 1 1 {ã { 1 1 { 9 3 { 1 1 { ã{ 1 1 {ã ã{ 1 1 {ã 4 ã{ 1 1 {ã ã{ 1 1 {ã { ã{ 1 1 {ã ã{ 1 1 {ã 5 ã{ 1 1 {ã { ã{ 1 1 {ã { 1 1 { { 8 6 7 Hình 5.1: Hình khối mặt tr−ớc PLC S5-95U Trong đó: 1. Ngăn để ắc qui 2. Mở điện ắc qui 3. Công tắt mở nguồn. 4. Bảng ổ cắm và đèn báo cho đầu vào và ra logic, có: 16 đầu vào từ I32.0 đến I33.7; 16 đầu ra từ Q32.0 đến Q33.7 5. Đầu nối nguồn 24v cho khối cơ bản. 54
56. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh 6. Giao diện cho đầu vào bộ ngắt IW59.0 đến IW59.3 và đầu vào bộ đếm IW36 đến IW38. 7. Giao diện nối tiếp với máy lập trình hoặc máy tính. 8. Giao diện tiếp nhận module nhớ ngoài. 9. Giao diện cho đầu vào ra analog. 10. Công tắc chọn chế độ RUN, STOP, 11. Đèn báo chế độ STOP. 12. Đèn báo chế độ RUN. 13. Đèn báo lỗi. 2. Các module vào ra mở rộng Khi quá trình tự động hoá đòi hỏi số l−ợng đầu và đầu ra nhiều hơn số l−ợng sẵn có trên đơn vị cơ bản hoặc khi cần những chức năng đặc biệt thì có thể mở rộng đơn vị cơ bản bằng cách gá thêm các modue ngoài. Tối đa có thể gá thêm 8 modue vào ra qua 8 vị trí có sẵn trên panen về phía phải. Th−ờng Step 5 sử dụng các module mở rộng: + Modue vào, ra số duy trì. + Modue vào, ra số không duy trì lấy từ S5-100U. + Modue vào, ra t−ơng tự không duy trì lấy từ S5-100U. + Modue thông tin không duy trì CCP. * Qui −ớc các chân của module mở rộng nh− hình 5.2 + Chân 1: D−ơng nguồn (L+) + Chân 2: Âm nguồn (M) + Chân 4: Kênh số 0 + Chân 3: Kênh số 1 + Chân 6: Kênh số 2 ã1 3ã 5ã ã7 9ã + Chân 5: Kênh số 3 ã ã ã ã ã 2 4 6 8 10 + Chân 8: Kênh số 4 Hình 5.2: Sơ đồ chân + Chân 7: Kênh số 5 module mở rộng + Chân 10: Kênh số 6 + Chân 9: Kênh số 7 Đ5.2. Địa chỉ và gán địa chỉ Trong PLC các địa chỉ cần gửi thông tin đến hoặc lấy thông tin đi đều phải có địa chỉ để liên lạc. Địa chỉ là con số hoặc tổ hợp các con số đi theo sau chữ cái. Chữ cái chỉ loại địa chỉ, con số hoặc tổ hợp con số chỉ số hiệu địa chỉ. 55
57. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Trong PLC có những bộ phận đ−ợc gán địa chỉ đơn nh− bộ thời gian (T), bộ đếm (C) và cờ (F), chỉ cần một trong 3 chữ cái đó kèm theo một số là đủ, ví dụ: T1, C32, F6 Các địa chỉ đầu vào và đầu ra cùng với các module chức năng có địa chỉ phức, cách gán địa chỉ giống nhau. Ta xét cách gán địa chỉ cho các đầu vào, ra. Có hai loại đầu vào ra: + Đầu vào ra trên khối cơ bản (gắn liền với CPU), các đầu vào ra này có địa chỉ không đổi, với S5-95U là I32.0 đến I33.7, Q32.0 đến Q33.3. + Đầu vào ra trên các module mở rộng thì địa chỉ phụ thuộc vào vị trí lắp đặt của module trên Panen. Chỗ lắp module trên Panen gọi là khe (Slot), các khe đều có đánh số, khe số 0 đứng liền với đơn vị cơ bản và cứ thế tiếp tục. 1. Địa chỉ vào/ra trên module số Khi lắp module số vào ra lên một khe nào lập tức nó đ−ợc mang số hiệu của khe đó. Trên mỗi module thì mỗi đầu vào, ra là một kênh, các kênh đều đ−ợc đánh số. Địa chỉ của mỗi đầu vào ra là số ghép của số hiệu khe và kênh, số hiệu khe đứng tr−ớc, số hiệu kênh đứng sau, giữa hai số có dấu chấm. Số hiệu khe và kênh nh− hình 5.3. Ví dụ: địa chỉ của kênh số 2 trên Khe số: 0 1 2 3 module cắm vào khe số 0 là 0.2. Đơn 0 0 0 0 Mỗi đầu vào ra trên module số chỉ vị cơ 1 1 1 1 thể hiện đ−ợc tại một thời điểm một bản : : : : trong hai trạng thái “1” hoặc “0”. Nh− 7 7 7 7 vậy mỗi kênh của module số chỉ đ−ợc biểu diễn bằng một bit số liệu, vì vậy Hình 5.3: Số hiệu khe và kênh trên module địa chỉ của kênh trên module số còn đ−ợc gọi là địa chỉ bit, mỗi module mang nhiều kênh tức là chứa nhiều bit, th−ờng là 8 bit hay một byte, vì vậy địa chỉ khe còn gọi là địa chỉ byte. Module số có thể đ−ợc lắp trên bất kỳ khe nào trên Panen của PLC. 2. Địa chỉ vào ra trên module t−ơng tự Để diễn tả một giá trị t−ơng tự ta phải cần nhiều bit. Trong PLC S5 ng−ời ta dùng 16 bit (một word). Các lệnh t−ơng tự có thể đ−ợc gán địa chỉ byte hoặc địa chỉ word khi dùng lệnh nạp hoặc truyền. Chỉ có thể lắp module t−ơng tự vào khe 0 đến 7. Mỗi khe có 4 kênh, mỗi kênh mang 2 địa chỉ đánh số từ 64+65 (đầu khe 0) đến 126+127 (cuối khe 7) nh− hình 5.4. Nh− vậy mỗi kênh mang địa chỉ riêng không kèm theo địa chỉ khe, đọc địa chỉ kênh là đã biết nó nằm ở khe nào. Ví dụ: Một module t−ơng tự lắp vào khe số 2 trên đó kênh số 0 mang địa chỉ byte 80 và 81. 56
58. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh Khe số: 0 1 2 3 4 5 6 7 Đơn 64+65 72+73 80+81 88+89 96+97 104+105 112+113 120+121 vị cơ 66+67 74+75 82+83 90+91 98+99 106+107 114+115 122+123 bản 68+69 76+77 84+85 92+93 100+101 108+109 116+117 124+125 70+71 78+79 86+87 94+95 102+103 110+111 118+119 126+127 Hình 5.4: Địa chỉ module t−ơng tự Chú ý: Các khe trống bao giờ cũng có trạng thái tín hiệu “0”. Đ5.3. Vùng đối t−ợng TT Tên tham số Diễn giải Vùng tham số 1 ACCUM 1 ắc qui 1 2 ACCUM2 ắc qui 2 3 BN Hằng số byte -127 đến 127 4 C Bộ đếm - Có nhớ 0 đến 7 - Không nhớ 8 đến 127 5 CCO/CC1 Mã điều kiện 1 và mã điều kiện 2 6 D Số liệu dạng bit 0.0 đến 255.15 7 DB Khối số liệu 2 đến 255 8 DL Từ dữ liệu trái 0 đến 255 9 DR Từ dữ liệu phải 0 đến 225 10 DW Từ dữ liệu 0 đến 255 11 F Cờ - Có nhớ 0.0 đến 63.7 - Không nhớ 64.0 đến 255.7 12 FB Khối hàm 0 đến 255 13 FW Từ cờ - Có nhớ 0 đến 62 - Không nhớ 64 đến 254 14 FY Từ byte - Có nhớ 0 đến 63 - Không nhớ 64 đến 255 15 I Đầu vào bit 0.0 đến 127.7 16 IB Đầu vào byte 0 đến 127 17 IW Đầu vào từ 0 đến 126 18 KB Hằng số 1 byte 0 đến 255 19 KC Hằng số đếm 0 đến 999 20 KF Hằng số -32768 đến 32677 21 KH Hằng số dạng cơ số 16 0000 đến FFFF 22 KM Hằng số bit dạng byte Mỗi byte 16 bit 23 KS Hằng số cho ký tự 2 ký tự ASCII 24 KT Hằng số cho thời gian 0.0 đến 999.3 25 KY Hằng số 0 đến 255 cho mỗi byte 26 OB Khối tổ chức (khối đặc biệt: 1, 3, 0 đến 255 57
59. Giáo Trình PLC S−u tầm : Nguyễn Huy Mạnh 13, 21, 31, 34, 251) 27 PB Khối ch−ơng trình 0 đến 255 28 PB/PY Đệm ngoại vi vào ra 0 đến 127 29 PII Bộ đệm đầu vào 30 PIQ Bộ đệm đầu ra 31 PW Đệm ngoại vi dạng từ 0 đến 125 32 Q Đầu ra bit 0.0 đến 127.7 33 QB Đầu ra dạng byte 0 đến 127 34 QW Đầu ra dạng từ 0 đến 125 35 RS Vùng số liệu hệ thống 0 đến 255 36 SB Khối dãy 0 đến 255 37 T Bộ thời gian 0 đến 127 Đ5.4. Cấu trúc của ch−ơng trình S5 1. Cấu trúc ch−ơng trình Các ch−ơng trình điều khiển với PLC S5 có thể đ−ợc viết ở dạng đơn khối hoặc đa khối. Ch−ơng trình đơn khối Ch−ơng trình đơn khối chỉ viết cho các công việc tự động đơn giản, các lệnh đ−ợc viết tuần tự trong một khối. Khi viết ch−ơng trình đơn khối ng−ời ta dùng khối OB1. Bộ PLC quét khối theo ch−ơng trình, sau khi quét đến lệnh cuối cùng nó quay trở lại lệnh đầu tiên. Ch−ơng trình đa khối (có cấu trúc): Khi nhiệm vụ tự động hoá phức tạp ng−ời ta chia ch−ơng trình điều khiển ra thành từng phần riêng gọi là khối. Ch−ơng trình có thể xếp lồng khối này vào khối kia. Ch−ơng trình đang thực hiện ở khối này có thể dùng lệnh gọi khối để sang làm việc với khối khác, sau khi đã kết thúc công việc ở khối mới nó quay về thực hiện tiếp ch−ơng trình đã tạm dừng ở khối cũ. Ng−ời lập trình có thể xếp lồng khối này vào khối kia thành lớp, tối đa là 16 lớp. Nếu số lớp v−ợt quá giới hạn thì PLC tự động về trạng thái ban đầu. 2. Khối và đoạn (Block and Segment) Cấu trúc mỗi khối gồm có: + Đầu khối gồm tên khối, số hiệu khối và xác định chiều dài khối. + Thân khối: Thể hiện nội dung khối và đ−ợc chia thành đoạn (Segment) thực hiện từng công đoạn của tự động hoá sản xuất. Mỗi đoạn lại bao gồm một số dòng lệnh phục vụ việc giải bài toán logic. Kết quả của phép toán logic đ−ợc gửi vào RLO (Result of logic operation). Việc phân chia ch−ơng trình thành các đoạn cũng ảnh h−ởng đến RLO. Khi bắt đầu một đoạn mới thì tạo ra một giá trị RLO mới, khác với giá trị RLO của đoạn tr−ớc. 58