›
›

Giáo trình Công nghệ sửa chữa máy công cụ - Lê Văn Hiếu

pdf 69 trang phuongnguyen 4390
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Giáo trình Công nghệ sửa chữa máy công cụ - Lê Văn Hiếu", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfgiao_trinh_cong_nghe_sua_chua_may_cong_cu_le_van_hieu.pdf

Nội dung text: Giáo trình Công nghệ sửa chữa máy công cụ - Lê Văn Hiếu

  1. BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC KHOA Giỏo trỡnh Cụng nghệ sửa chữa mỏy cụng cụ
  2. 2 Mục lục Mục lục 2 Ch−ơng I: H−ớng dẫn tháo máy 4 1.1. H−ớng dẫn chung khi tháo máy 4 1.2. H−ớng dẫn tháo một số chi tiết thông dụng 6 1.3. Rửa và làm sạch chi tiết và cụm máy 11 1.4. Sơ đồ tóm tắt quá trình sửa chữa máy 13 Ch−ơng II : Bảo trì sữa chữa các mối ghép cố định 15 2.1. Mối ghép ren 15 2.2. Mối ghép chêm 19 2.3. Mối ghép then 20 2.4. Mối ghép then hoa 21 Ch−ơng III: Bảo trì sửa chữa trục tâm và trục truyền 23 3.1. Trục bị mòn ngõng và mất độ nhẵn cần thiết 23 3.2. Trục bị biến dạng xoắn 24 3.3. Trục bị cong 25 3.4. Trục bị nứt hoặc gẫy 25 Ch−ơng IV: Bảo trì sửa chữa trục chính 27 4.1. Kết cấu của trục chính và các dạng hỏng th−ờng gặp 27 4.2. Sửa ngõng lắp ổ trục 28 4.3. Sửa chữa lỗ côn 29 4.4. Sửa chữa ren và lỗ then 30 4.5. Sửa chữa lỗ đóng chêm 31 4.6. Sửa chữa ngõng côn 32 Ch−ơng V: Bảo trì sửa chữa trục ổ 34 5.1. Sửa chữa ổ lăn 34 5.2. Sửa chữa ổ tr−ợt 35 Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  3. 3 Ch−ơng VI: Bảo trì sửa chữa trục vít me và bộ truyền vít me- đai ốc 38 6.1. Trục vít me 38 6.2. Đai ốc của trục vít me 38 6.3. Cụm trục vít me- đai ốc 38 Ch−ơng VII: Bảo trì sửa chữa khớp nối, phanh 40 7.1. Khớp nối trục 40 7.2. Phanh 45 Ch−ơng VIII: Bảo trì sửa chữa trục bộ truyền đai, xích 48 8.1. Sửa chữa bộ truyền đai 48 8.2. Sửa chữa trục bộ truyền xích 49 Ch−ơng IX: Bảo trì sửa chữa bộ truyền bánh răng, bánh vít 50 9.1. Bộ truyền bánh răng 50 9.2. Bộ truyền trục vít- bánh vít 54 Ch−ơng X: Bảo trì sửa chữa trục khuỷu, thanh truyền 56 10.1. Trục khuỷu 56 10.2. Thanh truyền 57 Ch−ơng XI: Bảo trì sửa chữa băng máy, bàn dao, bàn máy, băng tr−ợt 59 11.1. Băng máy 59 11.2. Bàn dao máy tiện 65 Tài liệu tham khảo 69 Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  4. 4 Ch−ơng I: h−ớng dẫn tháo máy 1.1. H−ớng dẫn chung khi tháo máy Dù máy hỏng đột xuất hoặc đem máy đi sửa chữa theo kế hoạch, tr−ớc khi tháo cần quan sát kỹ toàn bộ các cụm máy, các chi tiết quan trọng của máy để xác định các chỗ h− hỏng và lập phiếu sửa chữa. Tr−ớc khi tháo máy ra để sửa chữa cần chuẩn bị chi tiết thay thế, các dụng cụ và gá lắp cần thiết. Các bộ phận máy phải đ−ợc quét sạch phoi, mạt sắt, lau chùi sạch dầu mỡ, dung dịch trơn nguội và mọi vết bẩn khác. Để việc tháo máy đúng quy phạm, tránh nhầm lẫn thất lạc và tạo điều kiện thuận lợi cho việc lắp lại sau nàycần tuân theo những quy tắc tháo lắp khi sửa chữa d−ới đây: ắ Chỉ đ−ợc phép tháp rời một cụm máy hoặc cơ cấu nào đó khi cần sửa chữa chính cụm máy hoặc cơ cấu đó. Điều này càng đặc biệt quan trọng khi sửa chữa máy có cấp chính xác cao. Chỉ đ−ợc phép tháo toàn bộ máy khi sửa chữa lớn (đại tu máy). ắ Tr−ớc khi tháo máy phải nghiên cứu máy thông qua bản vẽ và thuyết minh của máy nắm vững đ−ợc bản vẽ các cụm máy chính từ đó vạch ra đ−ợc kế hoạch tiến độ và trình tự tháo máy. Nếu máy không có bản vẽ sơ động thì nhất thiết phải lập đ−ợc sơ đồ đó trong quá trình tháo máy. Đối với các cụm máy phức tạp nên thành lập sơ đồ tháo. Công việc này sẽ tránh đ−ợc nhầm lẫn hoặc lúng túng khi lắp trả lại . ắ Trong quá trình tháo cần phát hiện và xác định các chi tiết h− hỏng và lập phiếu sửa chữa trong đó có ghi tình trạng kỹ thuật h− hỏng của chi tiết. ắ Th−ờng bắt đầu tháo từ các vỏ, nắp che, tấm bảo vệ để có chỗ mà tháo các chi tiết bên trong. Khi lắp thì ng−ợc lại, chi tiết tháo sau thì lắp vào tr−ớc. ắ Khi tháo nhiều cụm máy tránh nhầm lẫn cần phải đánh dấu từng cụm máy bằng ký hiệu riêng khi cần giữ nguyên vị trí t−ơng quan của chi tiết. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  5. 5 ắ Mọi thiết bị vào cụm máy tháo ra phải t−ơng ứng với phiếu sửa chữa căn cứ vào trình tự tháo đã dự kiến. ắ Để tháo lắp các chi tiết lắp chặt hoặc trung gian (bánh đai, nối trục, ổ trục ) cần phải dùng vam, máy ép hoặc các dụng cụ chuyên dùng để tháo. Lực tháo (hoặc lắp) bằng vam hoặc trên máy ép đ−ợc tính theo công thức sau: D a( + 0,3).i.l P = d D + 6,35 d Trong đó: P là lực tháo lắp (tấn) D: đ−ờng kính ngoài của chi tiết bị bao (mm) d: đ−ờng kính trong của chi tiết bao (mm) i: độ dôi lắp ghép (sức căng của mối ghép) a: hệ số, đối với thép a=7,5 ; gang a=4,3 l: chiều dài may ơ lắp ghép (mm) ắ Khi không thể dùng vam hoặc các dụng cụ chuyên dùng để tháo lắp thì cho phép dùng búa tay, búa tạ thông qua tấm đệm bằng kim loại mầu hoặc gỗ. ắ Để tháo cho dễ có thể nung nóng tr−ớc chi tiết bao bằng cách đổ dầu nóng, phun hơi nóng hoặc xì ngọn lửa. Nhiêt độ nung nóng chi tiết bao đ−ợc tính nh− sau: i t = + t α.d 1 Trong đó: t là nhiệt độ cần để đốt nóng i: độ dôi lắp ghép (mm) α: hệ số dãn nở dài của vật liệu, thép cacbon α=11,5.10-6 ; gang α=10,4.10-6 ; đồng α=17,5.10-6 d: đ−ờng kính chi tiết bao t1: nhiệt độ môi tr−ờng Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  6. 6 ắ Để tháo lắp các chi tiết nặng nên dùng cần trục hoặc pa lăng để tráng làm rơi vỡ, h− hỏng và giảm đ−ợc sức lao động cho công nhân. 1.2. H−ớng dẫn tháo một số chi tiết thông dụng 1.2.1. Tháo vít cấy, bulông- đai ốc Để tránh làm toét các mặt cạnh của đai ốc ta dùng chìa vặn (cờ lê) có kích th−ớc t−ơng ứng, không dùng cờ lê tấc anh tháo bu lông đai ốc hệ mét và ng−ợc lại. Không dùng mỏ lết tháo bu lông đai ốc quá nhỏ gây tròn cạnh. Không dùng tay công quá dài, mô men quá lớn mở đột ngột làm gãy bu lông, đai ốc. Tháo các bu lông, đai ốc theo thứ tự nhất định, tháo từ ngoài vào trong, tháo từ từ, tháo đối xứng qua tâm để tránh cho chi tiết khỏi vênh, nứt vỡ, đặc biệt là các chi tiết mỏng, bằng gang. Chú ý: - Các bu lông đai ốc ren trái - Các bu lông ở vị trí khuất + Ph−ơng pháp tháo bu lông, vít cấy bị gãy: Nếu vít cấy hay bu lông bị gãy nh−ng vẫn còn nhô lên một chiều cao nhất định có thể dùng đầu kẹp để tháo. Có hai loại đầu kẹp. a. Đầu kẹp con lăn: Dùng tháo vít cấy hay bu lông nh−ng dụng cụ này làm hỏng phần ren vì bị con lăn chèn nát. Đầu kẹp có đuôi 1, có vát cạnh theo đầu đai ốc để lắp chìa vặn, trong thân đầu kẹp có làm rãnh xoắn giữ con lăn 2 để kẹp vào đầu vít cần tháo. Khi quay đầu kẹp vít cấy quay theo. Vành 3 giữ cho con lăn khỏi bị rơi (hình 1.1) Hình 1.1. Đầu kẹp con lăn có đuôi vát cạnh Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  7. 7 b. Đầu kẹp có miếng chặn: Dùng để tháo các vít cấy nh−ng không làm hỏng phần ren (hình 2.2.) Hình1.2: Đầu kẹp có miếng chặn Đầu 1 đ−ợc phay một rãnh bán nguyệt trong đó lắp miếng chặn hai lắc l− trong chốt 3. Lò xo 4 luôn làm cho miếng chặn tì vào vít cấy theo chiều ng−ợc chiều kim đồng hồ trên mặt miếng chặn có khía ren để chèn vào ren của vít cấy. Khi quay đầu kẹp do bố trí lệch tâm miếng chặn kẹp vào vít cấy và xoay vít cấy đi cùng. Khi vít cấy hoặc bulông bị gãy sát mặt phẳng chi tiết có thể tháo ra bằng các ph−ơng pháp sau: a. Dùng mũi xoáy răng ( hình 1.3.a) có kết cấu là một thanh hình côn bằng thép đã tôi có mặt cắt ngang hình răng c−a và ở chuôi có mặt cắt hình vuông để lắp chìa vặn. Mũi răng đ−ợc đóng vào lỗ khoan trong vít cấy bị gãy. Sau đó dùng chìa vặn quay mũi xoáy răng. Do ma sát giữa mũi răng và vít cấy rất lớn nên khi quay chìa vặn vít cấy bị gãy sẽ đ−ợc tháo ra ngoài. b. Dùng mũi chiết (hình 1.3.b) có kết cấu hình côn với góc nghiêng nhỏ. Trên mặt côn có xẻ các rãnh trái (góc xoắn bằng 308). Mũi chiết đ−ợc xoáy Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  8. 8 vào lỗ khoan trong vít cấy bị gãy, nhờ cạnh sắc của mũi chiết nên khi xoáy vít cấy đ−ợc tháo ra khỏi lỗ ren. Cũng có thể khoan một lỗ trong vít cấy rồi đem ta rô ren, có chiều ren ng−ợc với chiều ren của vít cấy. Dùng một bu lông có đ−ờng kính ren t−ơng ứng vặn vào lỗ ren vừa gia công cho tới khi tháo đ−ợc vít cấy ra ngoài. c. Dùng đai ốc: ( hình 1.3.c) có đ−ờng kính ren nhỏ hơn so với đ−ờng kính ren của vít cấy, hàn đính với phần còn lại của vít cấy. Dùng chìa vặn có kích th−ớc t−ơng ứng. Quay đai ốc nói trên cho tới khi tháo đ−ợc vít cấy ra ngoài. Hình 1.3: Các ph−ơng pháp tháo vít d. Dùng thanh thép (hình 1.3.d) Hàn đính vào phần lồi còn lại của vít cấy bị gãy tr−ớc đó phải đặt 1vòng đệm ở bên d−ới thanh thép ,quay thanh thép nói trên, vít cấy bị gãy sẽ đ−ợc tháo ra ngoài. Nếu không thể áp dụng một số ph−ơng pháp trên để lấy vít cấy ta khoan bỏ và sau đó tarô ren mới có đ−ờng kính ren lớn hơn. 1.2.2. Tháo khớp nối trục Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  9. 9 ắ Tháo khớp nối trục bằng chốt: Dụng cụ để tháo: Dùng đột, búa để tháo, lực tác dụng đúng tâm chốt, lực tác dụng vừa phải, tránh làm toét đầu chốt, sao cho đ−ờng kính đột phải nhỏ hơn đ−ờng kính chốt một ít. Sau khi đóng thì lấy chốt ra. Đối với chốt trụ: Ta có thể tác dụng lực vào bất kỳ đầu nào của chốt. Đối với chốt côn: Thì ta phải tác dụng lực vào đầu nhỏ của chốt côn, ở khớp nối loại này ng−ời ta lắp 2 chốt côn ng−ợc chiều nhau. Do vậy khi tháo xong chốt côn thứ nhất, ta tác dụng vào chốt côn kia theo chiều ng−ợc lại (hình 1.4). P Hình 1.4: Tháo khớp nối trục bằng chốt ắ Tháo khớp nối trục kiểu vấu: Khớp nối trục kiểu vấu hay chính là li hợp vấu. Li hợp vấu gồm nhiều loại: Li hợp răng hình thang, hình vuông, hình chữ nhật, hình tam giác . Li hợp vấu gồm hai nửa 1 và 2. Nửa1 lắp chặt ở đoạn cuối một trục bằng then có vít hoặc chốt định vị, nửa 2 lắp di tr−ợt trên đoạn cuối của trục thứ 2. Ph−ơng pháp tháo: Tháo chốt hoặc vít định vị của nửa li hợp một lắp với trục, sau đó tháo trục ra khỏi nửa li hợp 1. Còn trục của li hợp 2 có thể tháo dễ dàng (Hình 1.5). Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  10. 10 2 1 Hình 1.5: Li hợp vấu ắ Tháo Li hợp ma sát côn Đặc điểm cấu tạo của ma sát côn gồm 2 đĩa ma sát 1và 2. Đĩa côn 1 chủ động lắp cố định trên trục. Đĩa côn 2 bị động lắp di tr−ợt theo chiều trục, mặt làm việc của các đĩa là mặt côn, tạo ra lực ma sát để truyền mômen xoắn.(Hình 1.6) 2 1 Hình 1.6: Khớp li hợp côn ma sát Ph−ơng pháp tháo: Tháo vít định vị trên đĩa chủ động, sau đó tháo các trục ra khỏi nửa chủ động và bị động. Đối với đĩa côn lắp cố định trên trục có thể dùng vam, máy ép tháo trục ra khỏi đĩa côn. ắ Tháo li hợp ma sát đĩa. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  11. 11 Li hợp ma sát đĩa gồm các đĩa chủ động 3, lắp vào rãnh của ống 4 đ−ợc lắp cố định trên trục dẫn 1. Xen giữa các đĩa 3 là đĩa bị dẫn 2. Khi gạt bạc 6 sang phải phần côn ở đầu bạc sẽ nâng đòn bẩy 8 tỳ vào và ép chặt các đĩa 2,3 với nhau .Đai ốc 5 điều chỉnh khe hở giữa các đĩa (Hình 1.7) Hình 1.7: Khớp li hợp ma sát đĩa Ph−ơng pháp tháo: Tháo chốt gạt, trục, tháo ống dẫn số 4, tiếp đó dùng đột và búa tháo chốt của đòn bẩy 8, tháo đòn bẩy 8, tháo đĩa chủ động, bị động, tháo đai ốc 5 và tháo bạc gạt 6. 1.2.3. Tháo chi tiết lắp chặt ra khỏi trục Để tháo các chi tiết lắp chặt ra khỏi trục nh− Bánh răng, nối trục, ổ lăn v.v Ta th−ờng dùng các máy ép thuỷ lực đứng hoặc ngang lực đứng hoặc ngang, khi ép các chi tiết có kích thứơc khác nhau có thể dùng các vòng đệm, vòng đỡ để tránh làm sây sát các bề mặt chi tiết và tạo đ−ợc diện tích mặt tỳ lớn. Khi không có máy ép thuỷ lực có thể dùng các vam tháo có 2 hoặc 3 móc Nếu dùng vam để tháo ổ lăn. 1.3. Rửa và làm sạch chi tiết và cụm máy Các chi tiết và cụm máy vừa tháo ra phải đ−ợc chùi sạch mọi vết bẩn, dầu mỡ, đánh sạch gỉ, muội than v.v tr−ớc khi đem rửa. Muội than có thể đ−ợc đánh sạch bằng bàn chải sắt, dao cạo hoặc nhúng vào dung dịch gồm 24g xút Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  12. 12 ăn da, 35g canxi cacbonnat, 1,5g n−ớc thuỷ tinh, 25g xà phòng lỏng. Tất cả các chất đó đ−ợc hoà trong 1 lít n−ớc. Các chi tiết đ−ợc ngâm trong bể chứa từ 2ữ3h. Dung dịch đ−ợc đun nóng đến 80ữ900C để tăng hoạt tính. Sau khi lấy các chi tiết ở bể ra đem tráng qua n−ớc lả rồi n−ớc nóng. Cánh rửa sạch dầu mỡ thuận tiện nhất là dùng dầu hoả, xăng, dầu ma dút. Dầu hỏa, dầu ma dút, xăng dễ bốc hơi và gây độc hại cho ng−ời. Vì vậy tốt nhất là rửa trong bể chuyên ding (hình 1.8) và có các thiết bị bảo hộ lao động thích hợp. Hình 1.8: Bể dầu rửa chi tiết máy Bể rửa đ−ợc hàn đính vào khung 1. Bên trong bể có giá để chi tiết (kiểu mắt cáo) và l−ới lọc. Nắp bổ đ−ợc nối bản lề có gắn hai vành hình quạt 4 và liên hệ với bàn đạp 6 bằng xích 5. Khi đạp chân vào bàn đạp 6 nắp bể sẽ mở ra và ta co thể bỏ chi tiết vào bể hoặc lấy ra một cách thoảI mái. Khi nhấc chân khỏi bàn đạp, nắp bể tự động đóng lại do trong l−ợng bản thân. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  13. 13 1.4. Sơ đồ tóm tắt quá trình sửa chữa máy Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  14. 14 Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  15. 15 Ch−ơng II : Bảo trì sữa chữa các mối ghép cố định 2.1. Mối ghép ren 2.1.1. Công dụng, phân loại ắ Công dụng: - Ren tam giác là loại ren thông dụng nhất, có độ kín khít cao, th−ờng đ−ợc sử dụng trong các kết cấu ren vít, trong bu lông, êcu, các ống thủy lực, nút ren ở các van tr−ợt. - Ren vuông và ren thang th−ờng đ−ợc dùng trong các cơ cấu truyền động nh− các vít me hành tinh, vít bàn dao của máy công cụ, vít nâng của máy, vít me cái của máy tiện ren, vít me tải, may ép, vít me trong êtô nguội - Ren răng c−a th−ờng dùng trong các cơ cấu chịu lực lớn theo một h−ớng nh− máy nén dạng cơ khí hay thủy lực, các loại kích - Ren cung tròn th−ờng đ−ợc dùng trong các móc nối toa tàu, nối các đ−ờng ống n−ớc lớn ắ Phân loại: - Căn cứ theo hình dạng prôfin thì ren đ−ợc chia làm nhiều loại: ren tam giác, ren vuông, ren thang, ren răng c−a, ren cung tròn, ren bán nguyệt, ren định vị, ren góc vuông ., đ−ợc thể hiện ở (hình 2.1). - Căn cứ theo vị trí thì ren đ−ợc chia làm hai loại: ren ngoài và ren trong. - Căn cứ theo h−ớng xoắn thì ren đ−ợc chia làm hai loại: ren phải và ren trái, nh− (hình 2.2) thể hiện. Đặt đứng bulông, ren từ trái qua phải lên cao dần, là phải (đai ốc vặn vào theo chiều kim đồng hồ), ren từ phải qua trái cao dần, tức là ren trái (đai ốc vặn vào ng−ợc chiều kim đồng hồ). - Căn cứ theo số đầu mối thì ren đ−ợc chia làm hai loại: ren một đầu mối và ren nhiều đầu mối. Ngoài ren th−ờng dùng ra ng−ời ta còn phân loại theo bề mặt và theo công dụng: Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  16. 16 - Căn cứ theo hình dạng bề mặt thì ren đ−ợc chia làm hai loại: ren trụ và ren côn. - Căn cứ theo công dụng thì ren đ−ợc chia làm ba loại: ren lắp siết, ren truyền động và ren chuyên dùng. - Căn cứ theo tiêu chuẩn thì ren đ−ợc chia làm hai loại: ren tiêu chuẩn và ren không tiêu chuẩn. - Theo hệ thống ren thì ren đ−ợc chia làm ba loại: ren hệ mét, ren hệ anh và ren ống (trụ), đ−ợc thể hiện ở (hình 2.3). Hình 2.1: Ren: a) Ren côn; b) Ren trụ; c) Ren hệ mét; d) Ren hệ Anh; e) Ren ống (hệ anh) Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  17. 17 Hình 2.2: Ph−ơng pháp phân biệt ren trái, ren phải. Hình 2.3: Thể hiện ren theo hệ Anh và hệ mét. 2.1.2. Các dạng hỏng th−ờng gặp của mối ghép Các dạng h− hỏng th−ờng gặp nhất của mối ghép ren là: - Mòn profin ren theo đ−ờng kính trung bình - Giảm diện tích bề mặt làm việc của ren (vì mòn). - Thân bulông bị giãn vì biến dạng dẻo. - Thân bulông hoặc vít cấy bị uốn hoặc bị đứt. - Các vòng ren bị cắt đứt do lực kéo hoặc nén dọc trục tăng đột ngột. 2.1.3. Các biện pháp sữa chữa các loại h− hỏng trên Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  18. 18 ắ Ren bị mòn đứt hoặc mẻ trên bu lông hoặc trục có ren. - Tiện hết ren cũ rồi cắt ren mới có kích th−ớc nhỏ hơn, lúc này phải thay thế đai ốc mới. Nếu ren cũ đã đ−ợc tôi cứng thì tr−ớc khi tiện cần ủ. - Nếu không cho phép giảm kích th−ớc ren thì phục hồi bằng cách hàn đắp hoặc mạ kim loại hoặc gia công cơ. ắ Ren bị mòn đứt, vỡ hay mẻ, ở trong lỗ(trong thân chi tiết máy). - Sửa tớikích th−ớc sửa chữa bằng cách tiện, khoan hoặc khoét hết ren cũ rồi làm lại ren mới có kích th−ớc lớn hơn lúc này phải thay bu lông hoặc vít cấy. - Để sửa chữa tạm mối ghép ren trong tr−ờng hợp phức tạp ta có thể làm bu lông hoặc vít cấy hơi nhỉnh hơn lỗ cũ để lắp với lỗ ren mòn. Khi có dịp thuận lợi phải sửa chữa chính thức ngay. - Trong t−ờng hợp lỗ ren đ−ợc sửa chữa bằng chi tiết bổ sung: muốn vậy ta khoét hoặc khoan lỗ ren có hỏng rộng thêm 5-6 mm nữa rồi mới tiện ren ở bạc với kích th−ớc ren ban đầu. ắ Thân bu lông bị cong. Nắn bằng bàn ép kiểu vít me hoặc êtô để tránh h− hại ren. Khi nắn phải dùng đệm mềm để kẹp chặt chi tiết. Các vít cấy bị cong hoặc ren hỏng đều đ−ợc thay mới mà không sửa chữa. ắ Bị các chất bẩn cúa chặt vào rãnh then. Dùng bàn ren, tarô hoặc chi tiết lắp ren với nó để cạy chất bẩn ở ren và “ nắn lại ren” ắ Đầu bu lông đai ốc bị vỡ, méo “ chờn” (không có hình dáng sáu cạnh) các chi tiết khác bị sứt mẻ. Dũa hàn đắp, rồi gia công cơ hoặc chỉ gia công cơ rồi dùng chìa vặn có ngàm hẹp hơn và vặn. ắ Các chi tiết ren bị nứt. Hàn đắp hoặc thay mới ắ Ren méo vì xiết đai ốc quả tải. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  19. 19 Tuỳ theo độ h− hỏng mà áp dụng một trong các biện pháp sửa chữa đã nêu hoặc thay mới. ắ “Chết” ren (tức ren bị chặt cứng không vặn ra đ−ợc) Ngâm trong xăng hoặc dầu hoả từ vài giờ đến vài ngày rồi dùng chìa vặn nối với cánh tay đòn mà vặn ra. Vặn đ−ợc rồi thì tuỳ theo hình dạng ren mà sửa chữa. 2.2. Mối ghép chêm 2.2.1. Công dụng, phân loại ắ Công dụng: Các loại chêm dùng để ghép chặt dùng trong mối ghép cố định và chêm dùng để điều chỉnh khe hở trong mối ghép động, ví dụ nh− chêm ở rãnh tr−ợt bàn dao máy Tiện. ắ Phân loại : - Chêm ghép chặt - Chêm điều chỉnh có khe hở. 2.2.2. Các dạng hỏng th−ờng gặp của mối ghép Những dạng hỏng th−ờng gặp của mối ghép chêm là : - Chêm bị biến dạng và nới lỏng. - Chêm và rãnh chêm bị mòn hoặc sứt mẻ. - Các chi tiết của mối ghép bị nứt. 2.2.3. Các biện pháp sữa chữa các loại h− hỏng trên - Các chêm hỏng đều thay thế chứ không sửa chữa. - Nếu chêm bị biến dạng ít và nới lỏng, có thể dùng tạm bằng cách đóng chêm chặt lại, nh−ng cách này chỉ là tạm thời khi ch−a có chêm thay đổi. Vì hiện t−ợng này chứng tỏ chêm không đủ độ cứng cần thiết nếu dùng lại chắc chắn sẽ lại bị biến dạng và nới lỏng ra. - Các rãnh chêm bị mòn hoặc sứt mẻ đ−ợc ra công rộng ra hoặc lắp chêm mới hoặc hàn liền rồi gia công rãnh mới có kích th−ớc ban đầu. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  20. 20 - Các chi tiết của mối ghép bị nứt tuỳ tình trạng sẽ hàn phục hồi hoặc thay mới. 2.3. Mối ghép then 2.3.1. Công dụng, phân loại ắ Công dụng: th−ờng dùng để lắp các chi tiết máy truyền mô men xoắn nh−: bánh răng, bánh đai, đĩa xích với trục. Nó đ−ợc dùng rộng rãi vì cấu tạo đơn giản, chắc chắn, dễ tháo lắp, giá thành hạ ắ Phân loại: Chia ra làm hai loại - Then lắp lỏng: Then bằng, then bán nguyệt, then dẫn h−ớng. - Then ghép căng: then vát, then tiếp tuyến, 2.3.2. Các dạng hỏng th−ờng gặp của mối ghép Mối ghép then bằng truyền mô men xoắn chủ yêú nhờ 2 mặt bên của then, trong quá trình làm việc mối ghép then bằng th−ờng phải chịu tải trọng đột ngột (khi bắt đầu truyền chuyển động). Do đó, mối ghép th−ờng có dạng hỏng nh−: - Rãnh then trên mayơ và trên trục bị nong rộng, biểu hiện làm mối ghép then làm việc có độ rơ. - Khi chịu tải trọng đột ngột hoặc khi bị quá tải mối ghép then có thể bị cắt đứt (biết con then). Hậu quả là mối ghép không truyền đ−ợc chuyển động. 2.3.3. Các biện pháp sữa chữa các loại h− hỏng trên - Tr−ờng hợp rãnh then trên may ơ hoặc trên trục bị nong rộng: Sửa lại rãnh then trên trục tới kích th−ơc sữa chữa sau đó làm lại con then mới. Chú ý: khi làm lại con then mới cần chọn đúng vật liêuụ t−ơng thích để có thể đảm bảo đ−ợc các yêu cầu của mối ghép. Trong t−ờng hợp rãnh then trên trục hoặc trên mayơ bị nong quá rộng thì chúng ta có thể gia công lại rãnh then mới, khi gia công cần chú ý quay trục (may ơ) đi một góc 900, 1350 hoặc 1800 và gia công rãnh then mới tại vị trí đó. - Tr−ờng hợp con then bị cắt đứt: Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  21. 21 Trong tr−ờng hợp này chúng ta xử lý rất đơn giản theo cách sau: lấy phần then bị cắt đứt trên trục và may ơ ra sau đó gia công lại con then mới. Chú ý: Khi làm lại con then mới cần chọn đúng vật liệu t−ơng thích để có thể đảm bảo đ−ợc đúng yêu cầu của mối ghép. 2.4. Mối ghép then hoa 2.4.1. Công dụng, phân loại ắ Công dụng: th−ờng dùng để lắp các chi tiết máy truyền mô men xoắn, đảm bảo mối ghép đ−ợc đồng tâm hơn và dễ di tr−ợt các chi tiết khác trên trục. ắPhân loại: - Theo điều kiện làm việc của mối ghép then hoa có thể chia ra làm 2 loại : + Ghép cố định: Trong đó moayơ đ−ợc cố định trên trục. + Ghép di động: Moayơ có thể tr−ợt dọc trục. - Theo dạng răng thì có 3 loại : + Then hoa răng chữ nhật: Loại này dùng khá phổ biến trong ngành cơ khí chế tạo máy. + Then hoa răng tam giác: Dùng truyền mômen không lớn, th−ờng áp dụng cho mối ghép cố định. + Then hoa răng thân khai: Loại này truyền mômen xoắn lớn, giảm đ−ợc ứng suất tập ở chân then do có biến dạng thân khai. - Theo cách định tâm khi ghép chia ra: + Định tâm theo đ−ờng kính ngoài: Dùng khi moayơ không nhiệt luyện và đảm bảo độ đồng tâm cao. + Định tâm theo đ−ờng kính trong: Dùng mối ghép cần có độ đồng tâm cao. + Định tâm theo cạnh bên: Không đảm bảo độ đồng tâm nh−ng lực phân bố đều trên răng, nên dùng trong tr−ờng hợp truyền mômen xoắn lớn. 2.4.2. Các dạng hỏng th−ờng gặp của mối ghép Những h− hỏng của mối ghép then hoa th−ờng gặp là: - Mòn then trong trục và rãnh then trong lỗ. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  22. 22 - Dập, vỡ, sứt mẻ then hoa. - Sây sát hoặc tróc bề mặt làm việc của then hoa do tác dụng của tải trọng động 2.4.3. Các biện pháp sữa chữa các loại h− hỏng trên - Nếu then hoa và rãnh then mòn ít mà mối ghép định tâm theo đ−ờng kính trong của trục thì cách sữa chữa tốt nhất là sửa lỗ then hoa tới kích th−ớc sửa chữa và tăng kích th−ớc then hoa trên trục bằng cách sấn từng then một theo chiều dọc then. - Nếu then hoa và rãnh then mòn ít mà mối ghép định tâm theo đ−ờng kính ngoài của trục thì sửa chữa nh− sau : Sửa chữa then hoa tới kích th−ớc sửa chữa Và nâng đ−ờng kính đ−ờng kính ngoài để các rãnh then hẹp lại phù hợp với kích th−ớc sữa chữa của chiều rộng then hoa trên trục. - Nếu then hoa và rãnh then hoa mòn nhiều nh−ng ch−a quá 20-25 % chiều rộng then thi gia công lỗ then hoa đến kích th−ớc sửa chữa, hàn đắp trục then hoa rồi gia công theo kích th−ớc lỗ then hoa. - Nếu then hoa và rãnh then hoa mòn nhiều quá 20-25 % chiều rộng then thì ta hàn đắp toàn bộ rãnh then rồi gia công rãnh then mới. + L−u ý : Những chi tiết phức tạp gia công khó khăn và đắt tiền, nếu còn khả năng làm việc, chỉ có một phần then hoa bị hỏng mà việc hàn đắp ảnh h−ởng đến độ chính xác của chi tiết vì vậy ta phải thay phần trục có then hoa. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  23. 23 Ch−ơng III: Bảo trì sửa chữa trục tâm vμ trục truyền Trong sửa chữa các trục tâm và trục truyền chúng ta phân trục làm ba loại: trục trơn, trục bậc và trục then hoa. Khi nắn các trục cong, ta còn phân thành trục cứng và trục mềm. Trục mềm là trục có chiều dài gấp 5 lần đ−ờng kính trở lên. Tuy vậy đối với từng trục cụ thể trong sửa chữa cũng có thể phân loại khác với chế tạo trục mới. Kết cấu của trục tâm, trục truyền cơ bản giống nhau và đều dùng để đỡ các chi tiết quay. Chúng chỉ khác nhau ở chỗ: Trục truyền ngoài chịu mômen xoắn và th−ờng quay cùng với các chi tiết lắp trên nó, còn trục tâm th−ờng đứng yên và chỉ chịu mômen uốn thôi. Những h− hỏng th−ờng gặp của hai loại trục này là: - Mòn ngỗng trụcvà mất độ nhẵn bề mặt cần thiết. - Bị xoắn làm mất độ chính xác vị trí t−ơng quan giữa các bộ phận của trục (vị trí giữa các rãnh then với nhau ). - Bị uốn. - Bị nứt hoặc gẫy. 3.1. Trục bị mòn ngõng và mất độ nhẵn cần thiết 3.1.1. Sửa chữa ngõng trục tới kích th−ớc sửa chữa nhỏ hơn kích th−ớc ban đầu Ph−ơng pháp này th−ờng áp dụng cho các ngõng trục làm việc trong ổ tr−ợt babit hoặc những ổ tr−ợt sẽ đ−ợc tráng lại hoặc thay mới khi sửa chữa đồng thời với trục. - Nếu ngõng trục mòn ch−a tới 0,2- 0,3 mm chỉ việc mài đạt độ côn, độ ô van và độ nhẵn bề mặt cần thiết. - Nếu độ mòn lớn hơn thì đem tiện. Sau đó mài lại cho phép giảm đ−ờng kính trục không quá 5%. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  24. 24 3.1.2. Phục hồi ngõng trục tới kích th−ớc ban đầu Ph−ơng pháp này áp dụng cho ngõng trục lắp với ổ lăn. - Nếu ngõng trục mòn ít ta mạ Crôm (chiều dày lớp mạ Crôm chỉ tới vài trăm μm) rồi mài. - Nếu mòn nhiều thì mạ thép, phun thép, hàn điện hồ quang rung sau đó tiện rồi mài (chú ý phải ủ tr−ớc khi mài). 3.1.3. Sửa chữa bằng bạc ép trung gian Tr−ờng hợp ngõng trục bị mòn nhiều còn có thể dùng bạc sửa chữa ép vào trục cũ (lắp chặ) rồi gia công bạc này đạt kích th−ớc và độ nhẵn bề mặt cần thiết. Trục Bạc Hình 3.1: Phục hồi trục mòn bằng cách ép bạc trung gian 3.2. Trục bị biến dạng xoắn - Chỉ trục truyền mới có dạng sai hỏng này. Tr−ớc tiên phải kiểm tra, xác định chính xác độ sai lệch về xoắn của trục rồi đ−a lên đồ gá chuyên dùng và xoắn trục theo chiều ng−ợc lại. - Khi thao tác phải tiến hành từ từ để lực xoắn truyền đến toàn bộ trục, tránh không phá huỷ các cứ tỳ dùng để xoắn trục (th−ờng là rãnh then). - Sau khi nắn phải nung nóng trục tới nhiệt độ ram thấp, giữ ở nhiệt độ này 3ữ 4 giờ rồi làm nguội chậm (ví dụ nguội trong không khí tĩnh). Sau khi nhiệt luyện, nếu trục vẫn không bị xoắn trở lại thì kết quả này sẽ đ−ợc duy trì lâu dài. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  25. 25 3.3. Trục bị cong Sửa chữa bằng cách nắn hoặc nung nóng cục bộ: ắ Nắn trục (ph−ơng pháp cơ khí): có thể nắn ở trạng thái nguội hoặc nóng. Đối với trục mềm hoặc trục có đ−ờng kính nhỏ hơn 50mm đều đ−ợc nắn nguội. Chỉ có những trục có đ−ờng kính lớn hơn 50mm và bị cong nhiều mới nắn nóng; khi nắn nóng cần phải nung trục đến nghiệt độ rèn (150ữ450 0C). Có thể nắn trên các máy ép vít hoặc máy ép thuỷ lực. Máy ép H ình 3.2: Nắn trục ắ Ph−ơng pháp nung nóng cục bộ: áp dụng cho trục có đ−ờng kính lớn hơn 50mm. Hình 3.3: Nung nóng cục bộ 3.4. Trục bị nứt hoặc gẫy Những trục không quan trọng nếu bị nứt vỡ nhỏ thì hàn vá, nếu nứt vỡ lớn hoặc gẫy có thể hàn nối hai phần trục với nhau. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  26. 26 3.4.1. Hàn Trên trục ở chỗ nứt hoặc gãy tạo 2 mặt côn đối đỉnh nhau, góc ở đỉnh 900 , khoan lỗ Φ5 ữ Φ10 lắp chốt ghép sơ bộ kiểm tra độ đồng tâm. Sau đó hàn từ từ vừa hàn vừa xoay trục, sau khi hàn th−ờng hoa chỗ hàn ở nhiệt độ 8500C. Hình 3.4: Phục hồi trục gẫy hoặc nứt nghiêm trọng 3.4.2. Nối trục Những trục bị nứt, gãy kèm theo sứt mẽ nếu nối nh− hình 3.4 sẽ bị hụt chiều dài thì có thể nối nh− hình 3.5, tức là thêm một đoạn phụ thêm để bảo chiều dài ban đầu của trục sửa chữa. Sau khi hàn nếu trục bị cong thì phải nắn sửa, đồng thời phải ủ để khử ứng suất d− rồi gia công để đạt độ chính xác và độ nhẵn bề mặt cần thiết. Hình 3.5: Phục hồi trục gẫy có đoạn nối thêm Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  27. 27 Ch−ơng IV: bảo trì sửa chữa trục chính 4.1. Kết cấu của trục chính và các dạng hỏng th−ờng gặp 4.1.1. Kết cấu của trục chính Trục chính là một trong những chi tiết quan trọng nhất của các máy cắt kim loại. ở máy tiện, trục chính lắp trực tiếp với các chi tiết gia công. ở máy phay, khoan, doa, mài, đánh bóng trục chính mang cụ cắt và quay cùng với chúng. Vì vậy độ chính xác, độ cứng vững và độ ổn định chuyển động của trục chính có ảnh h−ởng quyết định đến chất l−ợng sản phẩm gia công trên máy. Trong đa số các máy cắt kim loại, trục chính là chi tiết gia công rất phức tạp và đắt tiền. Vì vậy khi sửa chữa máy ng−ời ta hết sức tránh thay trục chính mà tìm cách phục hồi nó. Để sửa chữa tốt, cần nắm vững những đặc điểm cơ bản của cấu tạo trục chính. Hình 4.1 nêu cấu tạo trục chính của cá loại máy tiện thông dụng chính xác th−ờng. Ngõng sau và ngong tr−ớc để lắp ổ trục Hình 4.1: Trục chính của các loại máy tiện chính xác th−ờng 1.Ngõng sau. 2. Thân trục; 3. NGõng tr−ớc; 4. Mặt định vị để lắp mâm cặp; 5. Lỗ côn; 6. Ren để kẹp mâm cặp 4.1.2. Các dạng hỏng hóc th−ờng gặp Những bộ phận có thể h− hỏng của các loại trục chính là: - Ngõng trục lắp ổ - Lỗ côn Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  28. 28 - Ren và then hoa - Ngõng côn - Lỗ đóng chêm 4.2. Sửa ngõng lắp ổ trục 4.2.1. Các dạng hỏng hóc của ngõng trục Th−ờng ngõng trục h− hỏng vì mòn. 4.2.2. Ph−ơng pháp khắc phục - Nếu mòn ít < 0,02mm có thể mài trên máy tiện bằng kẹp gỗ với bột mài nhão. - Nếu mòn quá 0,02mm thì màivới kích th−ớc sủa chữa sau khi mài phải kiểm tra độ cứng xem còn có lớp thấm than hoặc tôi cứng. Không nếu màimất lớp cứng phải nhiệt luyện hoặc hóa nhiệt luyện lại. Khi gia công ngõng trục đạt tới kích th−ớc sữa chữa phải thay bậc lót ổ trục. - Nếu ngõng trục mòn tới 0,1 mm thì mạ crôm phun kim loại hoặc hàn hồ quang. Phải đắp đủ cả l−ợng d− gia công vì sau khi tiện và mài phải đạt đ−ợc của chi tiết. - Nếu ngõng trục mòn nhiều thì có thể tiện nhỏ đi rồi ép bạc sửa chữa giống nh− một biện pháp phục hồi trục tâm, trục truyền. Nguyên công cuối cùng trong sửa chữa ngõng trục lắp với ổ là đánh bóng nh− sau: Lắp trục lên các mũi tâm, tốc độ, quay của trục khoảng 50-70m/phút, đá đánh bóng là một miếng gang peclit hạt nhỏ có bôi bột mài nhão để đánh bóng ngõng trục. Khi thao tác tay cầm miếng gang áp nhẹ mặt có bột mài vào ngõng trục và đ−a đi đ−a lại theo chiều dài ngõng trục khoảng 3-5 phút. Trong quá trình đánh bóng ngõng trục thỉnh thoảng lại rửa bột mài dính vào ngõng trục và miếng gang bằng xăng, bôi lớp bột mài mới vào miếng gang và tiếp tục công việc. Đến khi bề mặt ngõng trục bóng nh− g−ơng thì đ−ợc. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  29. 29 4.3. Sửa chữa lỗ côn 4.3.1. Các dạng hỏng hóc của lỗ côn Lỗ côn của trục chính các máy cắt kim loại th−ờng bị hỏng vì mòn. Kiểm tra độ mòn bằng các vết sơn tiếp xúc giữa lỗ với calip côn. 4.3.2. Ph−ơng pháp khắc phục Nếu lỗ mòn ít có thể đ−a lên máy mài tròn trong để sửa chữa, khi đó đặt ngõng tr−ớc của trục chính có lỗ côn cần mài lên giá đỡ chuyên dùng (luynet), đầu sau trong mâm cặp máy mài. Sai số gá đặt cho phép là 0,005 mm. Khi mài chú ý đảm bảo độ côn ban đầu. Nếu độ côn cần mài là của trục chính máy tiện có thể để nguyên trục trên máy ở dạng lắp, dùng đồ gá mài kẹp trên bàn giao để mài lỗ côn. Nếu lỗ côn trục chính mòn nhiều thì có thể phục hồi bằng cách ép bạc sửa chữa nh− sau: Hình 4.2: phục hồi lỗ côn của trục chính bằng bạc bổ Tiện sẵn một bạc côn bằng thép cacbon thấp ( chi tiết 2 trong hình 4.2) dày 4-5mm, có kích th−ớc phù hợp để ép vào lỗ côn trục chính sau này. Để đảm bảo đồng tâm giữa đ−ờng tâm lỗ côn sau khi sửa chữa với đ−ờng tâm trục chính, cần để nguyên trục chính lắp trên máy (nếu là sửa chữa trục côn trên trục chính máy tiện) mà tiện lỗ côn theo đ−ờng kính ngoài của bạc 2 sao chochiều dài của bạc khi lắp khít vào lỗ côn đã tiện của trục chính, lúc ch−a Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  30. 30 ép chặt thì đầu bạc thò ra ngoài mặt đầu trục chính 5mm. Thấm than lỗ bạc sâu 0,5-8mm, tôi đến HRC58-60, tẩy sạch gỉ sắt và các chất bẩn bám ở bạc bôi mỡ mặt ngoài bạc và đặt nó vào lỗ côn trục chính. Dùng một đồ vá kiểu trục hút để ép chặt bạc vào lỗ côn trục chính. Sau khi ép, mài lỗ bạc để đạt độ nhẵn và độ chính xác yêu cầu. 4.4. Sửa chữa ren và lỗ then 4.4.1. Các dạng hỏng hóc của ren và lỗ then Dạng hỏng cơ bản của ren và lỗ then là ren bị mòn, lỗ then bị hoặc sứt mẻ. 4.4.2. Ph−ơng pháp khắc phục ắ Đối với ren của trục chính bị mòn đ−ợc sửa chữa bằng mạ điện, hàn lắp hoặc hàn hồ quang rung rồi gia công cơ đạt kích th−ớc ban đầu. Nếu cắt ren mới với kích th−ớc nhỏ đi thì phải thay đĩa bắt mâm cặp vặn vào ren này, cách này rất ít dùng vì kích th−ớc phần trở nên không tiêu chuẩn. ắ Đối với rãnh then: - Nếu mòn ít hoặc sứt mẻ thì hàn đắp những chỗ sứt mẻ rồi gia công đạt kích th−ớc ban đầu. Những rãnh then bị hỏng nặng thì không sửa chữa mà hàn đắp rồi làm rãnh then mới ở vị trí khác cách rãnh cũ 900, 1350, 1800 theo chu vi nếu kết cấu cho phép. - Nếu hàn đắp mà sợ vênh thì có thể ép một đệm thép vào rãnh cũ rồi hàn liền hoặc bắt chặt băng vít. ắ Đối với then hoa: - Nếu mối ghép then và then hoa mòn hết mà mối ghép định tâm theo đ−ờng bên trong của trục thì cách sửa chữa tốt nhất là: sửa lỗ then hoa tới kích th−ớc sửa chữa và tăng kích th−ớc then hoa trên trục theo kích th−ớc của rãnh then lỗ sau khi sửa chữa nếu then và rãnh then đã tôi cứng thì phải ủ tr−ớc khi sửa chữa. - Làm tăng kích th−ớc then hoa trên trục bằng cách xấn từng then một theo chiều dọc dọc then, xấn then hoa là dùng một đĩa bằng thép làm hằn Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  31. 31 thành vết trên bề mặt dọc theo then hoa (bề mặt then hoa theo đ−ờng kính ngoài). Sau khi xấn kim loại của then đ−ợc dồn sang hai bên làm tăng chiều rộng và đ−ờng kính trong của then. Ta xấn từng then tới khi chiều rộng của then tới khi chiều rộng của then tăng tới kích th−ớc v−ợt quá chiều rộng của rãnh ở lỗ. Sau khi sửa chữa một l−ợng d− đủ để gia công (0.1ữ 0,2) mm thì sang then khác, cứ tiếp tục nh− thế đến hết. Sau đó gia công lại và nhiệt luyện để đạt độ cứng ban đầu. - Nếu rãnh then và then hoa mòn ít đối với mối ghép định tân theo đ−ờng kính ngoài của trục thì sửa chữa nh− sau: Sửa chữa trục then hoa tới kích th−ớc sửa chữa và nâng đ−ờng kính ngoài của lỗ then hoa để các rãnh then hẹp lại phù hợp với kích th−ớc sửa chữa của chiều rộng then trên trục. Sau đó sửa lại chiều rộng rãnh và đ−ờng kính ngoài của lỗ then hoa (may ơ). - Nếu rãnh then và then hoa mòn nhiều thì hàn lắp rồi gia công cơ theo kích th−ớc sửa chữa (ban đầu). Chú ý: Những mối ghép ren và then trên trục chính rất chính xác và trục chính là chi tiết quan trọng không nên vì sửa chữa ren, then hoa và rãnh then mà làm ảnh h−ởng tới độ chính xác của toàn trục. 4.5. Sửa chữa lỗ đóng chêm 4.5.1. Các dạng hỏng hóc của lỗ đóng chêm Lỗ đóng chêm để tháo dụng cụ cắt (mũi khoan) ở trục chính máy khoan cũng hay hỏng bị mòn. 4.5.2. Ph−ơng pháp khắc phục Công nghệ sửa chữa nh− sau Hình 4.3: Sửa chữa lỗ đóng chêm Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  32. 32 Gia công rộng lỗ đó thành hình chữ nhật trên máy xọc để chuẩn bị ép bạc bổ sung vào. Theo kích lỗ vừa gia công và đ−ờng kính trục chính, chế tạo một bạc để đến l−ợng d− mài và độ dôi lắp ghép, vát bốn góc bạc để khỏi cấn vào bốn góc lỗ khi lắp; tôi độ bạc đến độ cứng HRC55- 62 rồi mài bốn mặt ngoài sẽ lắp vào lỗ. Cuối cùng, nung nóng trục chính và ép bạc vào lỗ chữ nhật vừa gia công của trục. 4.6. Sửa chữa ngõng côn Nhiều loại trục lắp ghép với các chi tiết đối tiếp bằng ngõng côn có then (th−ờng là then bán nguyệt). Hai loại trong số các ngõng côn đó đ−ợc giới thiệu trên hình 4.4. Đó là kết cấu đầu tr−ớc của trục chính máy mài, mài dùng để lắp với may ơ của chi tiết đối tiếp nh− ích kẹp đá mài, bạc, mâm cặp .v.v Hình 4.4: Ngõng côn trục chính 4.6.1. Các dạng hỏng hóc của ngõng côn Các dạng hỏng của ngõng côn th−ờng là: - Mòn mặt côn lắp ghép trên trục và trên lỗ làm chi tiết bị lỏng chiều trục, do đó cũng bị lỏng h−ớng tâm. - Mòn và chèn dập rãnh then, ở trục và lỗ. - Chèn dập và cắt đứt then. - Mòn và phá huỷ ren. 4.6.2. Ph−ơng pháp khắc phục ở đây ta chỉ nghiên cứu ph−ơng pháp khắc phục dạng hỏng mòn mặt côn (còn cách khắc phục dạng hỏng nh−: Mòn và chèn dập rãnh then, ở trục và lỗ; Chèn dập và cắt đứt then; Mòn và phá huỷ ren t−ơng tự nh− ổ các phần tr−ớc). Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  33. 33 - Khi mối ghép bị lỏng vì bị mòm mặt côn, có thể khắc phục bằng cách cắt bớt mặt đầu phần côn trên trục (hình 4.5) để 1 tỳ đ−ợc vào chi tiết 2 trên lắp. Hình 4.5: Sửa mối ghép trên ngõng côn - Khi không cho phép chi tiết dịch chuyển chiều trục, cần phục hồi các mặt côn với kích th−ớc ban đầu tức là phải sửa cả lỗ và trục: lỗ đ−ợc phục hồi băng cách lắp bạc sửa chữa, chồn hoặc hàn đắp gia công cơ: trục đ−ợc mạ crôm hoặc hàn đắp hoặc gia công cơ, nếu mòn qua ta thay trục mới. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  34. 34 Ch−ơng V: Bảo trì sửa chữa trục ổ 5.1. Sửa chữa ổ lăn 5.1.1. Đặc điểm lắp ghép ổ lăn đ−ợc lắp ghép với bộ phận máy theo đ−ờng kính trong- d ( lắp với trục) và kích th−ớc ngoài của vòng ngoài-D ( lắp với vỏ hộp), ổ dùng để đỡ trục và làm cho trục chuyển động nhẹ nhàng bằng các con lăn. 5.1.2. Các dạng hỏng, nguyên nhân và ph−ơng pháp khắc phục Dạng hỏng Nguyên nhân Biện pháp khắc phục Khe hở h−ớng Mòn các chi tiết của ổ Điều chỉnh cho khe hở nhỏ kính và chiều trục đi. Sau khi điều chỉnh đối quá lớn. với các ổ bi bình th−ờng, cho phép khe hở v−ợt quá trị số ban đầu 3-4 lần. Nếu khe hở lớn quá thì thay ổ Có cặn đen từ ổ Không đủ dầu mỡ bôi Rửa, bôi trơn và kiểm tra lọt ra ngoài trơn, ổ nóng quá khe hở, nếu không đạt yêu cầu kỹ thuật thì thay Dầu từ ổ lọt ra có Vật liệu của các chi tiết ổ Thay mới lẫn mặt sắt kim bị mòn nên lớp bề mặt các loại, ổ làm việc có vành ổ và bi bị tróc tiếng ồn Về mặt làm việc ổ làm việc quá tải, lắp Thay ổ. Nếu vết x−ớc ở của các chi tiết ổ ghép chặt quá chế độ vành ổ dọc theo chiều lăn bị nứt, x−ớc, vỡ thông th−ờng; có vật lạ lọt của bi thì có thể dùng lại vào ổ vì lót kín không tốt đ−ợc Hỏng vòng cách Không đủ dầu mỡ bôi trơn Sửa vòng cách. Nếu không đ−ợc thì thay ổ Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  35. 35 Các bề mặt làm Có hơi ẩm, n−ớc, a xít, lọt Lau chùi hết vết han gỉ, việc bị han gỉ vào ổ hoặc dần mỡ bôi kiểm tra dầu mỡ bôi trơn. trơn không tốt Nếu gỉ nặng thì thay ổ ổ bị kẹt, quay Có vật lạ chui vào ổ vì Lau chìu, bôi trơn đầy đủ băng tay thấy “phớt” lót kín bị hỏng, thay phớt. Nếu các vòng ổ nặng thiếu dầu mỡ bôi trơn. mòn nhiều thì thay Khe hở lắp ráp Mòn ngõng trục, lỗ thân Sửa chữa ngõng trục và lỗ giữa ổ với trục và máy hoặc các vòng ổ. thân máy. Nếu các chi tiết lỗ thân máy ổ mòn nhiều thì thay mới không đảm bảo Các vòng lót kín Dạ bị bẩn, cứng; chất dẻo Rửa vòng lót kín bằng không đảm bảo bị lão hoá, lõo của vòng xăng, lau khô, cắt bớt vài lót kín ổ lót kín bị giảm tính đàn vòng lò xo. Nếu vòng lót hồi hoặc trục mòn không kín mòn hoặc cứng quá thì khít với vành trong của thay mới vòng lót kín 5.2. Sửa chữa ổ tr−ợt Các dạng hỏng của ổ tr−ợt và nguyên nhân: - Lớp kim loại chống ma sát bị cháy hoặc bị bong, bề mặt của bạc bị cạo x−ớc. Nguyên nhân: Do cổ trục và bạc luôn luôn tiếp xúc với nhau gây ra hiện t−ợng ma sát và mài mòn các chi tiết do áp suất dầu thấp không đảm bảo l−ợng dầu bôi trơn. - ổ bị nóng, trục đôi khi bị kẹt. Nguyên nhân : Khe hở nhỏ quá hoặc bị x−ớc vì bôi trơn không tốt - ổ không điều chỉnh đ−ợc khe hở : Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  36. 36 Nguyên nhân : Mặt làm việc mòn quá trị số cho phép. - Mặt làm việc bị sây sát lớn, có vết lõm, làm việc ồn Nguyên nhân: Do thiếu dầu bôi trơn hoặc dầu bôi trơn bẩn, có cặn bã. 5.2.1. Sửa chữa ổ nguyên Mòn ít : áp dụng một số biện pháp : - Chùn cho ống lót ngắn lại th−ờng áp dụng cho ống lót có chiều dài L 100 mm thì tiến hành cắt ống lót làm 2 phần, dũa mặt cắt vát mép sau đó hàn lại sao cho đủ l−ợng d− gia công theo kích th−ớc trên ổ. - Nếu bạc có đ−ờng kính Φ < 100 mm thì không nên cắt làm 2 nửa mà có thể phun 1 lớp kim loại chịu ma sát vào lỗ bạc sau đó gia công cơ để đảm bảo độ nhớt. - Nếu bạc bị mòn nhiều thì ta tiến hành bằng cách mài lại ngõng trục và thay ống lót cũ bằng ống lót mới có đ−ờng kính phù hợp với ngõng trục đã mà. 5.2.2. Sửa chữa ổ ghép hai nửa - Tr−ớc hết ta phải điều chỉnh khe hở giữa ngõng trục và bạc bằng cách tăng hoặc giảm chiều dày căn đệm ở bề mặt lắp ghép. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  37. 37 - Nếu bề mặt bạc bi x−ớc ta tiến hành cạo : Ph−ơng pháp cạo: Nửa bạc d−ới đ−ợc cạo bằng cách ngõng trục đ−ợc phủ một lớp sơn mỏng và rà với nửa bạc d−ới sau đó ta xoay đi rồi cạo theo vết mài tiếp xúc. Khi cạo phải tuân theo nguyên tắc : Cạo chỗ bắt màu và cạo chỗ nặng, bỏ chỗ nhẹ. Chú ý : Phải thay đổi mũi cạo. Trong quá trình cạo đ−ợc tiếp tục đến khi vết màu phân bố đều trên bề mặt làm việc của nửa bạc và chiếm 70- 75 diện tích bề mặt tiếp xúc. - Sau khi cạo đ−ợc mặt d−ới ta tiến hành cạo mặt trên, t−ơng tự - Sau khi cạo xong cả hai mặt ta tiến hành bôi màu và cạo lần cuối bằng cách bôi màu vào cổ trục sau, sau đó lắp ghép và xoay trục đi vài vòng, sau đó tháo trục ra và tiến hành cạo - Hiệu chỉnh sau khi cạo xong ta lau sạch và lắp vào ngõng trục và bôi trơn một lớp dầu. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  38. 38 Ch−ơng VI: bảo trì sửa chữa trục vít me vμ bộ truyền vít me- đai ốc 6.1. Trục vít me 6.1.1. Các dạng hỏng th−ờng gặp Các dạng hỏng th−ờng gặp của trục vít đó là: - Trục vít bị cong. - Trục vít bị mòn, sứt mẻ bề mặt làm việc. - Ngõng trục vít lắp với ổ bị mòn. 6.1.2. Ph−ơng pháp sửa chữa thay thế - Trục vít bị cong: đ−ợc nắn thẳng bằng đầu kẹp, bằng đòn bẩy hoặc bằng các ph−ơng pháp khác. Khi nắn trục vít đ−ợc chống lên 2 mũi tâm để xác định vị trí có độ đảo lớn nhất, lỗ tâm đ−ợc phục hồi trên máy tiện, khi đó phải xén mặt đầu rồi mới sửa lỗ. - Trục vít bị mòn, sứt mẻ bề mặt làm việc: Nếu yêu cầu về độ chính xác của bộ truyền không cao thì ta có thể hàn đắp sau đó tiện lại ren (tr−ớc khi tiện thì ta phải ủ trục vít). - Ngõng trục vít lắp với ổ bị mòn đ−ợc sửa chữa bằng cách mạ, phun kim loại. Nếu mòn nhiều thì ta tiện nhỏ ngõng trục đi sau đó ép bạc. 6.2. Đai ốc của trục vít me 6.2.1. Các dạng hỏng th−ờng gặp Do điều kiện làm việc của đai ốc là liên tục so với trục vít nên đai ốc th−ờng chóng mòn bề mặt làm việc, nứt hoặc vỡ. 6.2.2. Ph−ơng pháp sửa chữa thay thế Nếu đai ốc bị hỏng thì biện pháp sửa chữa tốt nhất, kinh tế nhất là thay mới. Bởi vì giá thành sửa chữa có khi còn cao hơn giá thành của đai ốc mới, chất l−ơng của đai ốc qua sửa chữa phục hồi không thể bằng đai ốc mới. 6.3. Cụm trục vít me- đai ốc Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  39. 39 6.3.1. Các dạng hỏng th−ờng gặp Đặc điểm của bộ truyền trục vít- đai ốc: Do bề mặt làm việc của trục vít và đai ốc khác nhau, đai ốc làm việc liên tục nên chóng mòn hơn trục vít, mặt khác do đặc điểm của máy th−ờng làm việc không hết công suất nên bản thân trục vít mòn cũng không đều. Từ những nhận định trên ta có thể đ−a ra một số dạng hỏng của bộ truyền trục vít- đai ốc là: - Bộ truyền làm việc không ổn định (lúc nặng, lúc nhẹ không đều). Nguyên nhân do nhiều bụi bẩn, trục vít cong, thiếu dầu bôi trơn. - Trục vít quay nh−ng đai ốc không tịnh tiến. Nguyên nhân do mòn hết răng của đai ốc. - Bộ truyền bị rơ dọc. Nguyên nhân do mòn đai ốc. 6.3.2. Ph−ơng pháp sửa chữa thay thế Để khắc phục các dạng hỏng trên tr−ớc hết ta kiểm tra l−ợng dầu bôi trơn, vệ sinh bộ truyền, kiểm tra bề mặt làm việc của trục vít- đai ốc, kiểm tra độ thẳng của trục vít, kiểm tra độ đồng tâm giữa trục vít và đai ốc. Nếu l−ợng dầu bôi trơn không đủ thì ta bổ xung thêm, nếu đai ốc bị mòn thì ta thay mới, trục vít cong thì đem nắn lại, chú ý điều chỉnh sự đồng tâm giữa trục vít và đai ốc. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  40. 40 Ch−ơng VII: Bảo trì sửa chữa khớp nối, phanh 7.1. Khớp nối trục Khớp nối là chi tiết đ−ợc tiêu chuẩn hoá t−ơng đối cao. Đ−ợc dùng để liên kết các trục với nhau, làm nhiệm vụ truyền chuyển động giữa hai trục hoặc nối các trục ngắn thành một truc dài. Ngoài ra khớp nối còn có tác dụng đóng mở các cơ cấu, ngăn ngừa qua tải, giảm tải trọng động, bù sai lệch của trục. 7.1.1. Các kiểu khớp nối Khớp nối đ−ợc phân chia thành 2 nhóm: - Nối trục: là loại khớp nối liên két cố định hai trục với nhau. chỉ có thể thực hiện nối, hoặc tách rời hai trục khi dừng máy. - Ly hợp: là loại khớp nối có thể nối hoặc tách rời liên kết ngay cả khi trục đang quay. Hình 7.1 nêu các nêu các loại khớp nối trục phổ biến nhất: Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  41. 41 7.1.2. Các dạng h− hỏng, nguyên nhân và cách sử lý Kiểu khớp nối trục Các dạng hỏng Nguyên nhân và cách xử lý (1) (2) (3) Bạc nối đ−ợc cố định bằng Đứt chốt côn. Vì quá tải hoặc tải trọng va chốt (Hình 7.1a) hoặc vít Chờn vít hãm. đập. Thay chốt hãm khớp nối hình 7.1a, Chèn dập then và Thay vít truyền mô men xoắn bằng rãnh trục. Sửa then và rãnh then hai chốt côn, khớp nối ở Nứt chân rãnh then trục (hình 7.1b) truyền mô men xoắn bằng then Khớp nối trục (hình 7.1c) Vỡ bạc Vì quá tải đ−ợc dùng trong kết cấu Ren bu lông bị chờn Thay hoặc sửa các chi tiết không cho phép dùng bạc chèn dập then và t−ơng tự nh− đối với kiểu nguyên. Hai nửa bạc đ−ợc rãnh then khớp nối trên. kẹp chặt với nhau bằng bu lông đai ốc Khớp nối trục kiểu bích, Bu lông bị đứt hoặc Vì qua tải phải thay bu lông. truyền mô men xoắn bằng uốn cong. Lỗ lắp bu Doa lại lỗ lắp bu lông và then và bu lông ghép hai lông ở bích bị mòn rãnh then. mặt bích (Hình 7.1d) hoặc toét. Chèn dập then và rãnh then. Khớp nối trục răng (hình Răng bị mỏi uốn, Răng bị uốn vì mềm quá, 7.1c) truyền mô men xoắn gãy, tróc. Then bị gãy vì tôi cứng toàn bộ và bằng ăn khớp răng trong ( chèn dập, sứt mẻ quá tải đột ngột; bị tróc vì hai bánh răng chủ động và mòn, quá tải liên tục; bị mòn bị động có mô đun và số phanh có thể bị mềm qua răng bằng nhau) hoặc thiếu dầu bôi trơn. Nếu Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  42. 42 mô đun nhỏ (2-3mm) có thể đ−ợc hàn đắp toàn bộ rồi gia công cơ hoặc sửa chữa. Khớp nối trục chữ thập Vấu và rãnh bị mòn. Bào hoặc phay rộng rãnh (Hình 7.1g) khớp nối trục Khi đảo chiều có đồng thời phảI thay đổi đĩa gồm ba đĩa ăn khớp với tiến kêu va đập giữa với kích th−ớc vấu phù nhau bằng vấu và rãnh bố thậm chí bị trật hợp theo rãnh đã sửa chữa. trí chếo nhau thành hình khớp. chữ thập Khớp nối chốt có đệm cao Các đệm cao su bị Thay mới. Có thể dùng đệm su đàn hồi (Hình 7.1h). mòn hoặc lão hóa da thay cũng đ−ợc. Khớp nối trục gồm hai nửa Các lỗ lắp chốt bị Doa lại lỗ côn, thay chốt. 1 và 2 đ−ợc lắp chăth với mòn. Lỏng đai ốc kẹp chặt chốt các đầu trục, truyền mô Khi mở, tắt máy có côn. Nếu lỗ côn và chốt côn men xoắn bằng mối ghép tiếng kêu. Do kim ch−a bị hỏng (bị mòn hoặc chặt và chốt (bu lông) 3; loại va đập với nhau bị chèn dập) thì xiết lại đai đệm 4 cho phép đàn hồi ở khớp nối trục ốc. Nếu h− hỏng thì sửa chữa theo chiều xoắn và chiều lại lỗ côn và thay chốt. trục. Khớp ly hợp vấu (Hình 1. Vấu bị mòn 1. Hàn đắp, gia công cơ 7.1i) gồm hai nửa 1 và 2 2. Then , rãnh then 2. Sửa chữa then và rãnh ăn khớp với nhau bằng vấu bị mòn và h− hỏng. then. 3. Nửa khớp ly hợp 2 di 3. Rãnh lắp ngàm 3. Gia công rãnh ra và thay tr−ợt đ−ợc trên trục để thể gạt bị mòn làm cho ngàm gạt hoặc hàn đắp rãnh hiện đóng nhả ly hợp. Vấu tay gạt điều khiển này rồi gia công cơ. 3 có thể là hình chữ nhật kém nhạy. 4. Thay đệm cao su. hoặc hình thang các nửa 4. ở các ly hợp vấu khớp ly hợp làm bằng thép đàn hồi đệm cao su Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  43. 43 12, 20X; vấu đ−ợc tôi bị mòn hoặc lão hóa cứng tới HRC56-62 Khớp ly hợp côn ma sát 1. Khớp ly hợp bị 1. Mặt côn làm việc bị mòn (Hình 7.1k) gồm 2 đĩa ma tr−ợy không truyền xây sát làm cho các bề mặt sát côn 1 và 3. Đĩa 1 chủ nổi mô men xoắn, tiếp xúc không tốt. Phải gia động, đĩa 3 bị động và có trục bị động có tốc công lại 2 mặt côn trong và thể di tr−ợt theo then 2 đẻ độ không ổn định ngoài, nếu cần co khi phải thực hiện đóng và nhả ly 2. Khớp ly hợp bị sửa chữa một số kích th−ớc hợp tr−ợt và có tiếng kêu liên quan để đảm bảo 2 mặt côn tiếp xúc tốt. - Rãnh lắp ngàm gạt của đĩa ôn ma sát 3 bị mòn nên không đủ lực ép khi điều khiển ly hợp vào khớp: sửa chữa giống nh− sửa chữa rãnh ở khớp ly hợp vấu 2. các mặt côn bị mòn tới mức mặt đầu của bích này chạm vào mặt đáy của bích kia, sửa chữa: mài lại chính xác mặt côn, cắt ngắn mặt bích có côn ngoài. Nếu độn mài qua lớn co thể tiện mặt côn ngoài thành mặt trụ rồi làm bạc ép bổ xung vào mặt trụ này, có chốt hãm bạc. Sau đó gia công mặt ngoài của bạc thành mặt côn, khớp Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  44. 44 với mặt côn trong của bích 1. Khớp ly hợp đĩa ma sát 1. Các đĩa ma sát 1. Khe hở giữa các đĩa ma (hình 7.1 l ) gồm các đĩa nống quá không nhả sát nhỏ quá. Phải điều chỉnh chủ động 3 lắp vào rãnh đ−ợc ly hợp an toàn. khe hở đối với khớp ly hợp ống 1, ống đ−ợc lắp cố 2. Các đĩa ma sát bị làm việc trong dầu, khe hở định trên trục dẫn. Xen kẽ tr−ợt khi có tải. này phải nằm trong khoảng giữa các đĩa 3 là các đĩa bị 3. Các đĩa ma sát bị 0,2-0,3mm; Đối với khớp ly động 2 lắp vào rãnh của tr−ợt không điều hợp làm trong môi tr−ờng một ống làm liền với bánh chỉnh đ−ợc khô 0,5-1mm. răng 9. Khi gạt bạc 7 sang 4. Đòn bẩy 8 bị mòn 2. Khe hở giữa các đĩa lớn trái, phần côn ở đầu bạc sẽ đầu. quá mặc dù các đĩa còn mới. nâng đòn bẩy 8 làm cho 5. Đầu côn nâng Phải điều chỉnh lai khe hở đầu đòn 8 tỳ vào đĩa 4 ép đòn bẩy của bạc số theo các trị số đã nêu trên. chặt các đĩa 2 và 3 với 7 bị mòn. Điều chỉnh bằng cách rút nhau. Muốn nhả ly hợp 6. Rãnh lắp ngàm chôt 6 ra khỏi lỗ ở đĩa 4, văn bạc sang phải . của bạc 7 bị mòn đai ốc 5 rồi lại cắm chốt 6 Đai ốc 5 để điiêù chỉnh vào lỗ định vị ở lỗ 4. khe hở giữa đĩa 2 và 3. 3. Các đĩa ma sát bị mòn. Định vị đai ốc 5 bằng Nếu mòn ít thì mài lại 2 mặt chốt 6 đ−ợc cắm vào một đĩa rồi lại thêm vào 2 đĩa trong các lỗ của đĩa 4. Vật mới. Nếu mòn nhiều phải liệu đĩa ma sát: Nếu ly hợp thay đĩa. Sau khi s−a chữa làm việc trong dầu thì đĩa phải điêu chỉnh khe hở theo làm bằng thép tấm dày các trị số đã nêu trên. Nếu 1,2-2mm. Ly hợp làm việc các đĩa ma sát có gắn tấm khô, các đĩa có cốt thép và Ferodoo bị hỏng thì thay tấm tán 2 tâm Ferodoo ở hai Ferodoo mới. bên khớp nối. 4. Hàn đắp rồi gia công cơ Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  45. 45 hoặc thay mới. 5. Mòn ít thì mài để đạt độ côn cần thiết, mòn nhiều thì hàn đắp rồi gia công cơ. 6. Sửa chữa giống nh− cách sửa rãnh lắp ngàm gạt của khớp ly hợp vấu. Khớp nối trục an toàn kiểu Bình th−ờng không Lò xo yếu quá nên thực tế nó lò xo và chốt hãm truyền nổi mô men không làm việc. Khi điều xoắn ở tải trọng làm chỉnh quá mức thì vít của lò việc. Khi điều chỉnh xo mắc vào chi tiết đối tiếp tăng lực căng lực làm khớp nối trục trở thành căng lò xo thì không cứng, mất tác dụng an toàn. làm đúng nhiệm vụ Phải thay lò xo mới. an toàn khi quá tải, không thể điều chỉnh tốt đ−ợc 7.2. Phanh Để tránh cho các chi tiết khỏi bị gẫy, vỡ hoặc va đập qấ mạnh khi thay đổi tốc độ, phải dừng hoặc giảm tốc độ của các chi tiết quay. 7.2.1. Các kiểu phanh - Phanh côn ma sát - Phanh đĩa ma sát - Phanh có vòng đàn hồi - Phanh má - Phanh đai 7.2.2. Các dạng h− hỏng, nguyên nhân và cách sử lý Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  46. 46 Kiểu phanh Các dạng hỏng Nguyên nhân Và cách sử lý Phanh côn ma sát: Phanh bị tr−ợt - Đĩa côncố định bị vênh lên các Nguyên lý làm việc không hãm đ−ợc mặt côn ma sát không tiếp xúc và kết cấu giống nh− máy tốt. ly hợp ma sát côn. Rãnh lắp ngàm gạt - Mặt đàu đĩa côn ngoài cham của đĩa côn di tr−ợt vào gờ đáy đĩa côn trong vì mòn bị mòn mặt côn. - Các mặt côn bị xây sát. Xử lý: - Kiểm tra đĩa côn cố định điều chỉnh hoặc cạo rà. - Cắt bớt mặt đầu đĩa côn ngoài, cao rà các mặt côn. - Mài, cạo các mặt côn bị xây sát. Tiện tới kích th−ớc sửa chữa hoặc hàn đắp rồi gia công cơ. Phanh đĩa ma sát: Giống nh− ly hợp Giống nh− ly hợp ma sát đĩa Kết cấu nhỏ gọn, ma sát đĩa đ−ợc sử dụng rộng rãi trong các máy Phanh có vòng đàn Phanh bị tr−ợt Mòn các chi tiết của vòng đàn hồi: ít đ−ợc sử dụng hồi, đĩa vòng đàn hồi hoặc mặt vì lực phân bố lên trong của măt bích. các bề mặt không Xử lý: đều và độ tin cậy làm Điều chỉnh cơ cấu bung vòng: việc thấp Nếu cần thì thay các chi tiết bị mòn Phanh má: 1. Phanh không ăn. 1. Điều chỉnh lò xo không đúng Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  47. 47 Có hai kiểu kết cấu: 2. Phanh không má bị mòn hai má ôm vào trục nhả ra đ−ợc. Xử lý: Điều chỉnh lại lò xo thay hoặc hai má bung ra má phanh bị mòn. ép vào vành trống. 2. Lò xo căng quá, cuộn dây Có loại phanh một điện từ không hút nổi. má và loại phanh hai Xử lý: Điều chỉnh lại lò xo. Sửa má. chữa hoặc thay cuộn dây điện từ Phanh đai: 1. Phanh không ăn 1. Điều chỉnh khe hở giữa các Kết cấu nhỏ gọn 2. Phanh không bánh đai phanh và đai phanh nh−ng tạo đ−ợc mô nhả đ−ợc không đúng. Mòn đai phanh. Lò men phanh lớn. Đ−ợc xo yếu quá. dùng nhiều trong các Xử lý: Điều chỉnh lại khe hở. hộp tốc độ và các cơ Thông th−ờng khe hở phải đều cấu. Khuyết điểm đặn và bằng 1-2mm. của phanh này la tao - Sửa chữa hoặc thay đai phanh. ra lực kéo trục về - Thay lò xo phanh. một phía theo 2. Đai ốc đai phanh xiết chặt ph−ơng h−ớng kính quá. Khe hở giữa đai phanh và làm ổ trục chóng bánh đai phanh hẹp quá hoặc ở mòn trang thái bình th−ờng đai phanh đã chạm vào bánh đai phanh. Có vật lạ mắc vào khe hở giữa đai và bánh đai phanh. Xử lý:Điều chỉnh lại khe hở, bỏ vật lạ, lau chùi sạch đai phanh và bánh đai phanh. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  48. 48 Ch−ơng VIII: bảo trì sửa chữa trục bộ truyền đai, xích 8.1. Sửa chữa bộ truyền đai Bộ truyền đai dùng để truyền chuyển động giữa 2 trục khá xa nhau đảm bảo êm và bảo vệ đ−ợc khi quá tải. Bộ truyền đai đ−ợc sử dụng nhiều trong ngành cơ khí chế tạo và một số máy công nghiệp nhẹ. Bộ truyền đai gồm có hai bánh đai (bánh dẫn và bánh bị dẫn) và dây đai. 8.1.1. Sửa chữa bánh đai ắ Các dạng hỏng của bánh đai là: - Bánh đai bị đảo nguyên nhân do sai số gia công, hoặc do trục bị cong, ổ trục bị mòn, công nghệ lắp không đúng. - Bề mặt làm việc của bánh đai bị mòn. - Mòn lỗ may ơ, mòn mặt đầu may ơ, mòn rãnh then, vỡ vành bánh đai, nứt vỡ may ơ. ắ Ph−ơng pháp sửa chữa: - Sửa chữa bề mặt bánh đai bị mòn: + Đối với bánh đai dẹt thì tiến hành tiện lại măt ngoài bánh đai. Hình dáng hình học cần thiết áp dụng đối với bộ truyền không quan trọng cho phép thay đổi tốc độ ±5% so với tốc độ cũ. + Nếu giữ nguyên tỷ số truyền i thì phải tiện cả hai bánh đai để đảm bảo: D i = 1 D2 + Nếu bề mặt bánh đai bị mòn qua và vành đai đủ dày thì tiến hành tiện vành ngoài để ép bạc sửa chữa sau đó gia công cơ. + Đối với đai thang khi mòn tiến hành tiện sâu rãnh. áp dụng đối với bộ truyền cho phếp thay đổi tốc độ ±5% so với tốc độ cũ. 8.1.2. Sửa chữa đai truyền Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  49. 49 Đai bị trùng dẫn đến tr−ợt đai. Nguyên nhân là do dây đai bị dãn trong quá trình làm việc do đó ta phải tiến hành căng đai để tăng góc ôm của đai. Dây đai bị mòn , bị đứt thì thay đai mới (chọn đai có ký hiệu nh− cũ). 8.2. Sửa chữa trục bộ truyền xích Khi cần truyền chuyển động từ một trục đến nhiều trục song song mà bộ truyền bánh răng không sử dụng đ−ợc, bộ truyền đai không chắc chắn thì ta sử dụng bộ truyền xích. Hiện nay bộ truyền xích đ−ợc sử dụng nhiều trong các ngành chế tạo máy. 8.2.1. Các dạng hỏng Các dạng hỏng của bộ truyền xích là: - Gỉ bề mặt khớp nối - Khớp nối cứng bị xoay. - Bung chốt xích hình thành từ cứng khớp và chốt bị xoay. - Mòn bản lề, gãy chốt. - Xích bị đứt. - Con lăn bị vỡ. 8.2.2. Ph−ơng pháp sửa chữa - Gỉ bề mặt khớp nối. Nguyên nhân là do thiếu dầu bôi trơn vì vây ph−ơng pháp khắc phục là rửa xích, dùng chất bôi trơn hợp lý. - Khớp nối cứng bị xoay. Nguyên nhân là do gỉ sét bị ăn mòn → thay xích mới - Bung chốt xích hình thành từ cứng khớp và chốt bị xoay do quá tải → Thay xích mới. - Mòn bản lề, gãy chốt do ma sát, thiếu dầu bôi trơn gây nên, làm cho sự ăn khớp th−ờng xuyên không chính xác, gây tuột xích → Thay xích mới. - Xích bị đứt do mòn, do quá tải → Nối lại xích. - Con lăn bị vỡ do bụi bẩn, do va đập đột ngột → Làm sạch và bôi trơn hợp lý cho bộ truyền. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  50. 50 Ch−ơng IX: bảo trì sửa chữa bộ truyền bánh răng, bánh vít 9.1. Bộ truyền bánh răng 9.1.1. Các dạng h− hỏng của bộ truyền bánh răng Các dạng hỏng của bánh răng rất đa dạng trong đó chủ yếu là : - Mòn mặt làm việc của răng vì ma sát và giữa các răng ngăn khớp với nhau trong quá trình làm việc, nhất là các bánh răng di tr−ợt. - Gẫy răng vì quá tải đột ngột hoặc vì chịu mômen uốn với chu kỳ nhỏ. - Chắp rỗ bề mặt răng vì mỏi tiếp xúc - vỡ vành răng 9.1.2. Sửa chữa bánh răng trụ răng thẳng bị mòn Nếu mòn ít (l−ợng mòn v−ợt quá giới hạn cho phép ít) thì có thể hàn răng. Đối với các bánh răng không quan trọng độ mòn cho phép đến 0,2mm với mô đun từ 1-3mm; đến 0,3 với mô đun 4mm đến 0,5mm với mô đun trên 4mm. Ph−ơng pháp hàn đắp và bề mặt làm việc của răng bằng hàn hơi và hàn điện rất thích hợp với các bánh răng mô đun lớn, chính xác thấp (cấp 2 trở lên) và dùng trong các bộ truyền hở hoặc nửa kín. Đối với bánh răng quan trọng không nên dùng ph−ơng pháp này vì lớp hàn đắp có sức bền tiếp xúc thấp và khó gia công chính xá. Những bánh răng mô đun nhỏ bị mòn ít có thể đắp bằng hàn điện hàn quang rung. Khi hàn phục hồi răng, tốt nhất là dùng kim loại đắp t−ơng tự kim loại nền ( kim loại của bánh răng). Không nên hàn đắp những bánh răng bằng thép hợp kim . 1_d−ỡng đồng Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  51. 51 - Nếu bánh răng làm việc một chiều thì răng chỉ mòn một phía, có thể dùng lại bằng cách lắp đảo chiều bánh răng. Nếu mayơ bánh răntg có hình dáng đối xứng ( đối xứng qua mặt phẳng vuông góc với đ−ờng tâm và chia đôi chiều rông vành răng) thì không phải đảo mayơ đồng thời với đảo bánh răng. - Nếu các bánh răng bị mòn nhiều thì có thể tiện hết răng rồi ép bạc sửa chữa, sau đó gia công răng. Lắp bạc có thể bằng keo dán, ép nóng hoặc ép nguội. Nếu răng đ−ợc sửa chữa không qua nhiệt thì có thể ép bằng keo dán. Nếu có nhiệt luyện thì phải ép. Dùng ph−ơng pháp ép nóng là tốt nhất. Khi nhiệt luỵện răng nên dùng ph−ơng pháp tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần hoặc bằng ngọn lửa ôxy axetilen. Để chông xoay cho bạc có thể dùng vít hãm hoặc hàn theo chu vi lắp ghép. - Nếu một bánh răng trong bộ bánh răng bậc bị mòn thì nên sửa chữa bằng cách ép bạc rối mới làm răng trên bạc. - Lỗ bánh răng bị mòn đ−ợc sửa chữa bằng cách tiện rộng rồi ép bạc bằng vít chông xoay, sau đó gia công lỗ bạc đạt kích th−ớc yêu cầu. Đối với bánh răng đã tôi cứng, tr−ớc khi tiện lỗ phải ủ. Nếu lỗ bánh răng mòn ít, có thể hàn đắp rồi gia công cơ, nh−ng tr−ớc khi hàn đắp cung phải tiễn lỗ rộng để chiều dày lớp kim loại đắp đủ lớn. - Rãnh then trong lỗ bánh răng bị h− hỏng đ−ợc sửa chữa theo các biện pháp đã nêu ở phần sửa chữa then và răng then. - Mặt đầu răng bị mòn : l−ợnh mòn này th−ờng không đámg kể và không quan trọng nên không cần xử lý. 9.1.3. Sửa chữa bánh răng nứt vành hoặc moay ơ Nếu nứt ở vành thì hàn hoặc táp một miếng đệm vào chỗ nứt. Tấm táp đ−ợc hàn hoặc bắt vít vào vành bánh răng. Nếu nứt ở moayơ thì hàn hoặc tiện sấn mặt ngoài moayơ một đoạn ngắn rồi ép đai thép vào để ngăn ngừa vết nứt Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  52. 52 phát triển. Mặt mút moayơ bị mòn có thể đ−ợc tiện bớt cho phẳng hoặc hàn đắp gia công cơ. Các bánh răng sau khi sửa chữa phải thoả mãn các số liệu trong các bảng từ bảng 9.1 đến bảng 9.3 và những yêu cầu sau đây: + Các yêu cầu kỹ thuật cơ bản của chi tiết mới. + Độ bám tốt của lớp đắp, nối với kim loại nền mặt răng không đ−ợc có vết x−ớc hoặc có vết gia công cơ. + Độ đảo mặt nút của vành răng không đ−ợc quá 0,1- 0,2mm Bảng 9.1: Tốc độ vòng giới hạn và độ chính xác của bánh răng trụ Tốc độ vòng giới hạn Vmax, m/s ứng với các cấp chính xác Dạng bộ của bộ truyền theo TCVN 1067-72 truyền 6 7 8 9 10 Răng thẳng Đến 15 Đến 10 Đến 6 Đến 2 Đến 1 Răng nghiêng Đến 25 Đến 20 Đến 10 Đến 3,5 Đến 2 Bảng 9.2: Dung sai độ đảo h−ớng kính của vành bánh răng trụ, μm (Theo TCVN1067-71) Cấp Mô Dung sai đ−ờng kính vòng chia, mm chính đun 50 50-80 80- 120- 200- 320- 500- xác (mm) 120 200 320 500 800 6 1-16 20 26 32 38 45 50 58 7 1-30 32 42 50 58 70 80 95 8 1-50 50 65 80 95 110 120 150 9 2,5-50 80 105 120 180 180 200 240 10 2,5-50 120 170 20 240 280 320 380 11 2,5-50 200 260 320 380 450 500 600 Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  53. 53 Bảng 9.3: Dung sai của sai số h−ớng răng, độ không song song và độ xiên của các đ−ờng tâm bánh răng trụ (Theo TCVN 1067-71) Cấp Dung sai, μm, theo chiều rộng vành răng, mm Mô đun chính (mm) 55 55-110 111-160 160-220 220-320 xác 6 1- 16 13 15 17 19 22 7 1-30 17 19 21 21 28 8 1-50 21 24 26 36 36 9 2,5-50 26 30 34 38 45 10 2,5-50 34 38 42 48 55 11 2,5-50 42 48 52 58 70 Bảng 9.4: H− hỏng trong các bộ truyền bánh răng trụ H− hỏng Dự đoán nguyên nhân Cách sử lý Vật liệu bánh răng bị mòn vì làm việc lâu với tải Thay bánh răng, kiểm tra Tróc bề mặt làm trọng lớn. Bề mặt làm việc độ nhớt của dầu nếu cần việc của răng của răng bị quá tải không thi thay dầu. nếu thiếu đủ dầu bôi trơn hoặc dầu thì bổ xung không đủ độ nhớt X−ớc bề mặt làm Răng bị làm việc trong Bôi trơn bộ truyền đúng việc của răng điều kiện ma sát khô các chế độ quy định Răng mòn nhanh quá, chóng mất Có bùn, bụi, hạt mài hoặc Lau chùi sạch và bôi trơn hình dạng của mạt sắt lọt vào bộ truyền hợp lý prôfin răng Răng bị quá tải hoặc có Đã nêu cách sửa chữa ở Gẫy răng vật lạ lọt vào trên nếu cần thì thay thế Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  54. 54 Giảm khoảng cách trục (nếu có thể), Điều chỉnh Bộ truyền làm việc bộ truyền Nếu cần đảm ồn quá kèm theo va Khoảng cách trục lớn quá bảo khoảng cách trục và đập tỷ số truyền thì thay thế bánh răng mới Giảm chiều dày răng hoặc Bộ truyền bị kẹt và Khe hở cạnh răng quá bé thay răng mới (nếu cần nóng quá thậm chí bằng 0 giữ khoảng cách trục) tăng khoảng cách trục 9.2. Bộ truyền trục vít- bánh vít Bộ truyền trục vít – bánh vít đ−ợc sử rụng rộng rãi trong các máy cắt kim loại và ở những cơ cấu chia độ. Trục vít th−ờng làm liền với trục những trục vít lớn có thể chế tạo rời với trục. 9.2.1. Các dạng h− hỏng của bộ truyền trục vít Mòn răng ở trục vít và bánh vít; sây sát mặt răng; tróc rỗ hoặc sứt mẻ răng bánh vít; mòn lỗ bánh vít; mòn ngõng trục bánh vít; nứt các chi tiết của bộ truyền, răng bánh vít không đều v.v. 9.2.2. Sửa chữa bộ truyền trục vít Bảng 9.5: H− hỏng th−ờng gặp của bộ truyền trục vít bánh vít H− hỏng Dự đoán nguyên nhân Cách khắc phục Các đ−ờng tâm của trục Điều chỉnh và sửa lắp Truyền động nặng hoặc vít và bánh vít không Tăng khoảng cách kẹt tắc vuông góc với nhau. khe trục ( nếu có thể) Gia hở cạnh răng nhỏ quá công nhỏ bớt trục vít Trục vít quay và bánh Tất cả các bộ phận đều Thay hoặc sửa chữa vít không quay mòn quá làm cho răng nh− đã nêu ở trên Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  55. 55 trục vít và bánh vít Thay bánh vít không với tới nhau Đứt răng bánh vít vì quá tải Khe hở chiều trục của Điêu chỉnh khe hở ổ bánh vít hoặc trục vít Mòn ổ trục trục nếu cần thì thay quá lớn ổ Hành trình tự do của Mòn các chi tiết ở răng Thay trục vít và bánh trục vít lớn quá bánh vít và trục vít vít Xuất hiện các mạt đồng Không có hoặc không đủ Lau ổ sạch rồi đổ đầy trong bộ truyền dầu bôi trơn dầu bôi trơn Đ−ờng tâm trục vít không nằm trong mặt Điều chỉnh bánh vít Răng bánh vít chỉ mòn phẳng trung bình của theo chiều trục đạt trị ở một đâu( mòn không bánh vít ( Khi thử bằng số cho phép trong đều) sơn thấy vết sơn ở răng bảng 5-21 bánh vít bị lệch về một phía Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  56. 56 Ch−ơng X: Bảo trì sửa chữa trục khuỷu, thanh truyền 10.1. Trục khuỷu Là chi tiết trung gian nối giữa nguồn chuyển động trục khuỷu. Nó làm nhiệm vụ truyền lực tác dụng từ nguồn chuyển động xuống làm quay trục khuỷu và làm biến đổi chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay hoặc chuyển động quay thành chuyển động tịch tiến. 10.1.1. Kiểm tra sơ bộ + Dùng mắt quan sát, phát hiện các vết cào x−ớc cháy rỗ rạn nứt + Kiểm tra độ ô van: - Dùng panme trong kiểm tra độ mòn của côn, ô van của từng cổ mỗi cổ đo 3 vị trí cách má khuỷu 3-8mm. Độ ô van xác định bằng hiệu số 2 đ−ờng kính vuông góc đo đ−ợc trên cùng một tiết diện (mặt cắt ngang) trục - Độ côn xác định bằng hiệu 2 đ−ờng kính trong cùng một mặt phẳng dọc đ−ờng tâm trục ở 2 vị trí đo - Độ côn, ô van cho phép không quá 0,05mm Nếu lớn hơn thì phải mài lại theo cốt sửa chữa. + Kiểm tra độ côn xoắn : - Lắp trục khuỷu lên 2 gối đỡ ( hoặc lắp lên 2 mũi chống tâm )dùng đồng hồ so độ cong của trục tại vị trí của trục ở giữa. - Lắp trục khuỷu lên gối đỡ ( hoặc lắp trên 2 mũi chống tâm )đo chiều cao của 2 cổ biên cùng ph−ơng hiệu sô của 2 trị số đo đ−ợc đó là độ xoắn của trục. 10.1.2. Nguyên nhân gây h− hỏng Các cổ trục và cổ biên bị mòn và không đều gây nên côn và ô van các cổ trục - Do trục chịu tải trọng nặng luôn thay đổi cả về ph−ơng chiều và trị số - Do chất l−ợng dầu bôi trơn kém, có nhiều tạp chất bẩn trong dầu bôi trơn Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  57. 57 - Cổ trục, cổ biên bị mòn làm tăng khe hở lắp ghép gây va đập trong quá trình làm việc. - Bề mặt cổ trục bị cào x−ớc dạn nứt, cháy dỗ do thiếu dầu bôi trơn, dầu bẩn - Đôi khi trục bị cong xoắn do phụ tải thay đổi chế độ đột ngột sử dụng và sửa chữa không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật do tháo lắp không đúng kỹ thuật. 10.1.3. Các ph−ơng pháp khắc phục, sửa chữa - Nếu độ côn và độ ô van nhỏ hơn 0,05 mm và có vết x−ớc nhỏ thì dùng giấy nhám mịn bôi dầu dùng dây quấn vào ô trục để đánh bóng lại - Nếu độ côn và độ ô van lớn hơn thì ta phải mài lại kích th−ớc sửa chữa. Mỗi cốt sửa chữa nhỏ đi 0,25 mm - Nếu trục bị cong, xoắn thì phải nắn lại trên máy ép thuỷ lực 10.2. Thanh truyền Thanh truyền là chi tiết làm việc trong điều kiện chịu áp lực phức tạp luôn thay đổi cả về ph−ơng chiều và trị số Hình 10.1: Thanh truyền Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  58. 58 10.2.1. Sự h− hỏng của thanh truyền - Thanh truyền bị cong : Nó làm cho pitstong hoặc con tr−ợt đi lệch về một phía do đó nó làm giảm đi tính kín khít giữa pitston hoặc làm giảm đi ma sat truợt, do đó không thể tránh khỏi ma sát mà xi lanh, pitston hay mặt con tr−ợt sẽ mòn một cách nhanh chóng. - Thanh truyền bị xoắn : Làm cho đ−ờng tâm của lỗ đầu của thanh truyền và đầu nhỏ của thanh truyền không cùng nằm trên cùng bề mặt của một mặt phẳng,pitston xoay lệch đi trong xy lanh, bạc đầu to, bạc đầu nhỏ trong thanh truyền mòn nhanh, thanh truyền bị mòn rỗng chỗ đầu to, lỗ đầu nhỏ do bạc bị xoay làm khe hở lắp ghép mòn nhanh gây va đập bó kẹt khi làm việc - Đôi khi thanh truyền bị gẫy. Bulông êcu bị nhờn gây cho pitston bị bó kẹt trong xi lanh - Thanh truyền bị đứt gãy ảnh h−ởng đến chi tíêt khác 10.2.2. Kiểm tra thanh truyền - Quan sát xem bulông êcu có bị mòn không? -Kiểm tra các lỗ phun dầu xem xét có bị tắc không? Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  59. 59 Ch−ơng XI: Bảo trì sửa chữa băng máy, bμn dao, bμn máy, băng tr−ợt 11.1. Băng máy Băng máy là bề mặt quan trọng khi làm việc của các máy cắt kim loại,có ảnh h−ởng đến độ chính xác của các chi tiết ra công. Băng máy lại là bề mặt làm việc của thân máy nên việc sửa chữa nó phải hết sức thận trọng và tỷ mỉ 11.1.1. Các điều kiện kỹ thuật đảm bảo khi sửa chữa băng máy - Băng máy phải thẳng và phẳng các bề mặt của băng máy phải song song với nhau . - Sau khi sửa chữa lần cuối các băng máy làm việc theo ma sát tr−ợt, các vết sơn tiếp súc khi kiểm tra bằng th−ớc thẳng, mặt phẳng và mặt tr−ợt của chi tiết đối tiếp phải bằng hoặc lớn hơn các trị số cho trong bảng ( 11.1) và phải phân bố đều. Bảng 11.1: Số điểm sơn tiếp xúc ít nhất cần có của các băng máy ma sát tr−ợt khi kiểm tra bằng th−ớc thẳng hoặc mặt phẳng mẫu. Bề mặt Số điểm sơn tiếp xúc/ 25x25 Đốivới máy chính xác cao 20 Đốivới máy chính xác th−ờng 16 Mặt tr−ợt ở bàn máy 10 Mặt tr−ợt ở bàn dao và con tr−ợt 10 - Trên bề mặt băng máy không đ−ợc có vết x−ớc, rỗ, lõm, vết gia công cơ ( trừ vân cạo), ba via - Độ cứng phải đồng đều trên toàn bộ bề mặt. - Băng máy dài đến 1.5 m không đ−ợc quá 3 chỗ hàn đắp. Băng máy dài trên 1,5m không đ−ợc quá 6 chỗ hàn đắp. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  60. 60 - Đảm bảo độ vuông góc giữa các bề mặt băng máy nằm ngang và bề mặt băng máy thẳng đứng ( ở các máy mài tròn ) - Chỗ chuyển tiếp từ mặt không gia công đến mặt gia công hoặc giữa các mặt gia công với nhau phải vát hoặc l−ợn tròn. 11.1.2. Các ph−ơng pháp sửa chữa băng máy Tuỳ theo chiều dày lớp kim loại đ−ợc lấy đi ở nguyên công gia công chủ yếu, ng−ời ta phân biệt 3 ph−ơng pháp sửa chữa băng máy chủ yếu: Ph−ơng pháp cạo, ph−ơng pháp mài và ph−ơng pháp bào hoặc phay. a. Ph−ơng pháp cạo Chọn ph−ơng pháp sửa chữa băng máy Bảng 11.2: Chọn ph−ơng pháp sửa chữa băng máy Độ mòn, mm Ph−ơng pháp sửa chữa 0,2 (Cạo ) hoăc (cạo + mài nghiền) 0,3 (mài) hoặc ( dũa+ cạo) 0,3-0,5 (bào tinh hoặc dũa)+(cạo hoặc mài nghiền) 0,5 Bào thô rồi bào tinh, sau đó mới bào hoặc cạo. Khi cạo, phải cạo chỗ ít mòn nhất, l−ợng d− để cạo không đ−ợc quá trị số cho trong bảng 11.3. Trong quá trình cạo phải kiểm tra độ phẳng của mặt đ−ợc cạo bằng số vết sơn in vào dùng th−ớc hay mặt phẳng mẫu để kiểm tra. Mỗi lần kiểm tra, phải chùi sạch vết sơn cũ ở bề mặt băng máy, chùi sạch th−ớc kiểm bằng khăn có thẩm xăng rồi lau bằng khăn lau khô, sau đó phết sơn lên băng máy. Lớp sơn thật đều và mỏng, cạo càng tinh, lớp sơn kiểm tra phải càng mỏng muốn vậy ta dùng một th−ớc kiểm khác gạt đều lên băng máy. L−ợng d− cho cạo, mm (Bảng 11.3): Bảng 11.3: L−ợng d− cho cạo, mm Chiều Chiều dài mặt phẳng đ−ợc cạo, mm rộng mặt 100 - 500 500- 1000 1000-2000 2000-4000 4000-6000 phẳng Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  61. 61 đ−ợc cạo, mm 100 0.05 0.08 0.10 0.12 0.15 100-500 0.08 0.10 0.12 0.15 0.20 Khi cạo, ngoài độ thẳng và độ phẳng cần kiểm tra độ song song của các bề mặt băng máy (bằng đồng hồ so và đồ gá) và độ cong vênh của toàn bộ băng (băng nivo và cầu kiểm tra đ−ợc bắc ngang qua băng máy). Ph−ơng pháp cạo đảm bảo chất l−ợng bề mặt mặt cao nh−ng tốn sức, năng suất thấp và đắt tiền, vì vậy nên thay băng mái tính hoặc kết hợp cạo với mái nghiền bằng bột mài; đôi khi có thể dùng bào với dao bào rộng bản đạt năng suất rất cao. b) Ph−ơng pháp mài: Nguyên công mài có thể tiến hành trên máy mài chuyên dùng hoặc trên máy bào gi−ờng, máy phay gi−ờng với đồ gá mài. Dùng đá mài hình bát trụ (hoặc bát côn) đ−ờng kính 100 – 175mm, tốc độ cắt 30 – 40m/s. Còn có thể dùng một đồ gá mài rất gọn nhẹ đặt trực tiếp lên băng máy cần sửa chữa và dịch chuyển băng truyền động xích. Bảng 11.4: Các dạng cạo và công dụng. Chiều Số vết tiếp xúc Chiều Dạng dài đạt đ−ợc trong rộng mũi Công dụng cạo đ−ờng mỗi ô vuông 25 cao cao, mm x 25mm Cạo chỗ có vết sơn tiếp Thô 20-25 10 4-6 xúc to quá, chuẩn bị bề mặt để cạo bán tinh Gia công lần cuối các Bán tinh 12-16 5-10 8-15 băng máy, mặt tr−ợt của bàn máy bàn cạo. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  62. 62 Gia công tinh dụng cụ Tinh 5-10 3-5 20-25 kiểm tra Tinh - - - Dể trang trí, tạo văn hoá Ph−ơng pháp mài đảm bảo chính xác cao và năng suất cao, vì vậy nó đ−ợc sử dụng rộng rãi ở các n−ớc tiên tiến để sửa chữa băng máy. Ng−ời ta th−ờng kết hợp mài băng máy và cạo mặt tr−ớc của các chi tiết đối tiếp (nh− đế ụ động, bàn dao dọc máy tiện, mặt tr−ợt bàn máy bào,vv ) c) Ph−ơng pháp bào: Ph−ơng pháp này rất thích hợp để sửa chữa những băng máy bị mòn nhiều. Máy đ−ợc sửa chữa phải bắt chặt trên máy bào gi−ờng và điều chỉnh cẩn thận bằng đồng hồ so. Khi kẹp chặt đừng siết bulông quá mức vì có thể làm cho băng máy bị biến dạng đàn hồi, không đạt đ−ợc độ chính xác sau khi gia công. Thoạt tiên bào thô, sau đó dùng đồng hồ so kiểm tra độ thẳng và điều chỉnh băng chêm. Bào tinh bằng dao bào rộng bản có gắn mảnh hợp kim BK6 hoặc BK8, chiều rộng l−ỡi cắt của dao tới 40mm. Mặt tr−ớc và sau của dao đ−ợc gia công tinh bằng mài nghiền. Khi bào gá nghiêng l−ỡi cắt đi 15 -300 so với đ−ờng vuông góc của ph−ơng tiến dao đẻ giảm lực cắt, tăng độ nhẵn gia công. L−ợng d− bào tinh nên lấy là 0,3 – 0,6 mm và gia công làm 4-7 b−ớc: Hai b−ớc đầu với chiều sâu cắt 0.08 – 0.12mm; ba, bốn b−ớc sau với chiều sâu cắt 0.05mm; bào tinh là nguyên công cuối cùng của công việc sửa chữa. Sau khi bào tinh băng máy có thể đạt độ nhẵn bề mặt Δ 7, Δ 8, sai số về độ phẳng và độ vênh không quá 0.02mm trên chiều dài 1000mm. Nếu không có dao bào rộng bản, có thể bào thô rồi cạo hoặc mài. Ngoài ba ph−ơng pháp cơ bản trên, các ph−ơng pháp kết hợp nhiều hình thức gia công (cạo, mài, bào , mài nghiền) cũng đ−ợc dùng rộng rãi nhằm mục đích phát huy −u điểm của từng hình thức gia công cơ ở các giai đoạn sửa chữa băng máy (thô, bán tinh, tinh) để đạt năng suất cao, độ nhẵn bề mặt và độ chính xác hợp yêu cầu kỹ thuật. 11.1.3. Sửa chữa băng máy tiện Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  63. 63 Hình 11.1. Mặt cắt ngang băng máy tiện thông dụng Sửa chữa băng máy tiện. Hình 11.1: Giới thiệu kết cấu th−ờng gặp nhất của mặt cắt ngang. Băng máy tiện thông dụng, trình tự sửa chữa băng máy này bằng ph−ơng pháp cạo nh− sau: - Đặt thân máy lên giá hoặc bàn phẳng hoặc nền cứng trên các chêm. Điều chỉnh độ thăng bằng gá đặt. Dùng nivô khung kiểm tra độ thẳng đứng của mặt cạnh ở đầu lắp ụ tr−ớc. Sai lệch cho phép không quá, 0.04-0.05mm trên chiều dài 1000mm. Dùng ni vô đặt dọc theo mặt 6 để kiểm tra độ thăng bằng theo ph−ơng nằm ngang, sai lệch không quá 0,02mm trên chiều dài 1000mmm. Dùng th−ớc thẳng đặt dọc theo mặt 6 kiểm tra độ cong vênh gá đặt hoặc đặt th−ớc thẳng dọc theo mặt 11 cũng đ−ợc. - Cạo mặt 6 (các mặt 3, 4 là mặt tr−ợt của ụ sau) đạt chính xác về độ thẳng và độ phẳng. Độ không thẳng không v−ợt quá 0,02mm trên 1000mm. Kiểm tra độ phẳng bẳng vết sơn tiếp xúc. Phải dạt 10 vết sơn trên mỗi diện tích 25 x 25mm. Có thể dùng mặt 11 và mặt 12 làm chuẩn để kiểm tra mặt 6. Mặt 11 và 12 dùng đẻ định vị khi lắp thanh răng khớp với bánh răng trong hộp xe dao. Hai mặt này không bị mòn nên khi sửa chữa không gia công chúng. - Cạo hai mặt 3 và 4. Kiểm tra độ thăng bảng th−ớc mẫu. Độ không thẳng không v−ợt quá 0,02mm trên 1000mmm. Nh− vậy nếu dùng th−ớc mẫu dài một mét đặt dọc theo các mặt 3 và 4 thì không chỗ nào có khe hở có thể lùa căn lá dày 0.02mm trở lên. Th−ớc mẫu đ−ợc dịch chuyển trên suốt chiều dài Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  64. 64 bề mặt cần kiểm tra. Kiểm tra độ thăng bằng của mặt 3 và 4 kết hợp với mặt 6 bằng cách đạt nivô khung trên đế ụ sau (mặt tiếp xúc với băng máy của đế ụ sau đã đ−ợc cạo sửa chính xác) rồi dịch chuyển đế ụ sau trên suốt chiều dài băng máy. Sai số về độ thăng bằng hoặc xoắn vở đỗ của ba mặt 3, 4, 6 cho phép tới 0,02mm trên chiều dài 1000mm. - Cạo các mặt tr−ợt dành cho bàn dao. Tr−ớc tiên cạo mặt 7. Độ thẳng đ−ợc kiểm tra bằng th−ớc thẳng, sai số cho phép tới 0,02mm trên 1000mm. Độ song song của mặt 7 với các mặt 3, 4, 6 đ−ợc kiểm tra đồng hồ so đặt trên đế ụ sau (Hình 11.2). Hình 11.2: Kiêm tra độ song song của các mặt 1, 2, 7, 8, 10 với nhau và với các mặt 3, 4, 6 (Số chỉ các mặt ở hình 11.1) - Độ không song song cho phéơ không quá 0,02mm trên 1000mm. - Cạo mặt 8. Yêu cầu kỹ thuật và cách kiểm tra giống mặt 7. - Cạo mặt 2. Yêu cầu kỹ thuật và cách kiểm tra giống mặt 7. - Kiểm tra tổng thể ba mặt 2, 7, 8 bằng cách đặt bàn tr−ợt dọc của bàn dao lên ba mặt này. Đặt nivô lên bàn tr−ợt dọc và kiểm tra độ thăng bằng theo hai ph−ơng vuông góc trong mặt phẳng ngang của cụm mặt 2, 7, 8. Dịch chuyển bàn tr−ợt dọc theo chiều dài băng máy. Độ cong vênh và mất thăng bằng cho phép không v−ợt quá 0,02mm trên 1000mm. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  65. 65 Đặt giá đồng hồ so lên bàn tr−ợt dọc lên bàn tr−ợt dọc và dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của các mặt 2, 7, 8 với hai mặt 11 và 12. Độ không song song cho phép là 0,1mm trên suốt chiều dài băng máy. - Cạo hai mặt 1 và 10. Độ thẳng đ−ợc kiểm tra băng th−ớc mẫu. Độ song song của mặt 1 và 10 với các mặt 2, 4, 8 đ−ợc kiểm tra bằng đồng hồ so gắn trên bàn tr−ợt dọc của bàn dao. Độ không song song giữa mặt 1 và 10 với các mặt 2, 7, 8 cho phép tới 0,03mm trên toàn bộ chiều dài băng máy. Cũng có thể dùng panme để kiểm tra độ song song giữa mặt 1 và 2 bằng cách đo trị số khoảng cách của hai mặt này tại một số vị trí cách đều nhau trên suốt chiều dài băng máy. - Các mặt 5 và 9 không phải sửa chữa. Trên đây ta thấy rõ ràng đã dùng các mặt 3, 4, 6 (các mặt tr−ợt dọc dành cho ụ sau) làm chuẩn trong quá trình sửa chữa vi băng máy tiền vừa xét thuộc nhóm I, các mặt 3, 4, 6 bị mòn rất ít. Cũng có thể hai mặt 11 và 12 làm chuẫn trong suốt quá trình sửa chữa nh−ng hơi khó sử dụng các trong khi sửa chữa. Cỗu vạn năng phức tạp, khó kiếm, nên hai mặt 11 và 12 ít đ−ợc dùng sửa chữa dụng cụ kiểm tra. Nếu dùng hai mặt này làm chuẩn, phải dùng cầu kiểm tra vạn năng 11.2. Bàn dao máy tiện 11.2.1. Bàn tr−ợt dọc Bàn tr−ợt dọc nối cứng với hộp xe dao và mang toàn bộ xe dao cùng bàn dao chuyển động tịnh tiến dọc băng máy. Phục hồi bàn tr−ợt dọc phức tạp nhất và tốn nhiều thời gian nhất so với sửa chữa các chi tiết khác của bàn giao. Khi sửa chữa bàn tr−ợt dọc cần phải phục hồi. - Độ song song giữa các mặt 1,2,3,4 với nhau ( hình 11.3) và độ song song của chúng với đ−ờng tâm 5 của vítme chạy giao ngang. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  66. 66 Hình 11.3: Bàn tr−ợt dọc của bàn dao may tiện 1K62 - Độ song song theo ph−ơng ngang (a-a, a1 – a ) và ph−ơng dọc (b-b, b1 - b1) của các mặt 1 và 3 với mătj lắp ghép của bàn tr−ợt dọc với hộp xe dao ( tức là với mặt 6) - Độ vuông góc giữa các mặt 1,2,3,4 với các mặt 7 và 8( hai mặt tr−ợt trên sông tr−ợt băng máy) - Độ vuông góc giữa các mặt 6 với mặt lắp hộp chạy dao trên thân máy. - Độ đồng tâm giữa các lỗ lắp trên trục vít me, trục trơn ở trục xe dao với lỗ lắp trên trục này trên trục chạy dao. Khi sửa chữa bàn tr−ợt dọc, phải đảm bảo các bánh răng ở hộp xe dao ăn khớp tốt với thanh răng chạy dao dọc và bánh răng và xích chạy dao ngang, đồng thời phải đảm bảo các chuỗi kích th−ớc có lắp ghép liên quan của máy. Không lên bắt đầu sửa chữa các mặt 7, 8, và 9 vì sau đó khi sửa chữa các bề mặt khác sẽ tốn nhiều công sức và thời gian. Hợp lý nhất là bắt đầu từ các mặt 1, 2, 3, 4. 11.2.2. Bàn tr−ợt ngang Bàn tr−ợt ngang lắp trên bàn tr−ợt dọc để thực hiện chuyển động chạy giao ngang. Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của bàn tr−ợt ngang là độ thẳng của các mặt 1, 2, 3, 4 (Hình 11.4) và độ song song giữa mặt 1 và 2. Khi sửa chữa bàn tr−ợt ngang tiện nhất là sử dụng ph−ơng pháp mài. Kỹ thuật gia công và kiểm Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  67. 67 tra kỹ thuật cácc mặt tr−ớc và sau khi gia công đã nêu tỉ mỉ ở phần sửa chữa bàn tr−ợt dọc. Hình 11.4: Bàn tr−ợt ngang của bàn dao máy tiện 11.2.3. Bàn tr−ợt quay - Cạo mặt 1 (Hình 11.5) và kiểm tra độ tiếp xúc bằng vết sơn giữa mặt này và bề mặt đối tiếp với nó của bàn tr−ợt ngang đã sửa chữa tốt. Số vết sơn tiếp xúc phải đạt từ 8-10 điểm trên diện tích 25x25mm. Hình 11.5: Bàn tr−ợt gia dao (bàn quay) lắp trên đò gá sửa chữa - Định vị bàn quay lên đồ gá 6 bằng mặt vừa cạo (mặt 1) lắp cả cụm lên bàn máy mài, điều chỉnh độ song song của mặt 3 và 4 với h−ớng chuyển động của bàn máy, sai lệch cho phép không v−ợt quá 0,02mm. Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  68. 68 - Mài lần l−ợt các mặt 2,6,3,4 bằng một đầu đá mài bằng bát côn, độ hạt 36- 46, độ cứng CM1- CM2, độ nhẵn bề mặt gia công Δ 7. Trong khi mài không đ−ợc để chi tiết nóng lên vì nh− vậy sẽ gây sai số gia công do giãn nở nhiệt. - Kiểm tra độ song song giữa mặt 2 và 5 với mặt 1 bằng pan me. Đo khoảng cách giữa mặt 1 với mặt 2 và 5 tại 4, 5 chỗ. Độ không song song không v−ợt quá 0,02mm trên toàn bộ chiều dài mặt 3 ,4. Kiểm tra góc nghiêng 550 của các mặt 2 với 3 và 4 với 5 băng d−ỡng. Nếu sai số quá lớn phải cạo sửa lại các mặt 2,3,4,5 Biên soạn: Lê Văn Hiếu
  69. 69 Tμi liệu tham khảo 1. Phạm Đắp, Nguyễn Hoa Đăng Máy công cụ 1, Nhà xuất bản giáo dục, Hà Nội 1985. 2. Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Nguyễn Viết Tiếp, Trần Xuân Việt Công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 2003. 3. Tô Xuân Giáp Sổ tay thợ sửa chữa cơ khí, Nhà xuất bản đại học và giáo dục chuyên nghiệp, Hà Nội 1991. 4. Nguyễn Ngọc Cảnh, Nguyễn Trọng Hải Công nghệ sửa chữa máy công cụ, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 1982. 5. Trần Hữu Quế Vẽ kỹ thuật cơ khí-tập 1, Nhà xuất bản giáo dục, Tp.HCM 2006. 6. Trần Hữu Quế, Đặng Văn Cứ, Nguyễn Văn Tuấn Vẽ kỹ thuật cơ khí-tập 2, Nhà xuất bản giáo dục, Hà Nội 2005. 7. Ninh Đức Tốn, Nguyễn Thị Xuân Bảy Giáo trình dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo l−ờng Nhà xuất bản giáo dục, Tp.HCM 2004. 8. Hoàng Tùng Giáo trình vật liệu và công nghệ cơ khí, Nhà xuất bản giáo dục, Tp.HCM 2004. Biên soạn: Lê Văn Hiếu