Giáo trình Các phương pháp gia công biến dạng - Chương 3: Các phương pháp gia công biến dạng (Phần 3)

Nội dung text: Giáo trình Các phương pháp gia công biến dạng - Chương 3: Các phương pháp gia công biến dạng (Phần 3)

1. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng 3.5. Dập thể tích 3.5.1. Khái niệm chung a/ Định nghĩa và đặc điểm Dập thể tích là ph−ơng pháp gia công áp lực trong đó kim loại biến dạng trong một không gian hạn chế bởi bề mặt lòng khuôn. Quá trình biến dạng của phôi trong lòng khuôn phân thành 3 giai đoạn: giai đoạn đầu chiều cao của phôi giảm, kim loại biến dạng và chảy ra xung quanh, theo ph−ơng thẳng đứng phôi chịu ứng suất nén, còn ph−ơng ngang chịu ứng suất kéo. Giai đoạn 2: kim loại bắt đầu lèn kín cửa ba-via, p kim loại chịu ứng suất nén khối, mặt tiếp giáp 1 giữa nữa khuôn trên và d−ới ch−a áp sát vào nhau. Giai đoạn cuối: kim loại chịu ứng suất nén 2 khối triệt để, điền đầy những phần sâu và mỏng của lòng khuôn, phần kim loại thừa sẽ tràn qua 6 3 cửa bavia vào rãnh chứa bavia cho đến lúc 2 bề 5 4 mặt của khuôn áp sát vào nhau. H.3.25. Sơ đồ kết cấu của một bộ khuôn rèn 1-khuôn trên; 2- rãnh chứa ba-via; Ưu điểm của ph−ơng pháp dập thể tích: 3- khuôn d−ới; 4- chuôi đuôi én; 5- lòng khuôn; 6- cửa ba-via • Chế tạo phôi có hình dạng phức tạp hơn rèn tự do. • Năng suất cao, dễ cơ khí hoá và tự động hóa. • Độ chính xác và độ bóng bề mặt phôi cao; • Chất l−ợng sản phẩm đồng đều và cao, ít phụ thuộc tay nghề công nhân. Nh−ợc điểm của ph−ơng pháp dập thể tích: • Thiết bị cần có công suất lớn, độ cứng vững và độ chính xác cao. • Chi phí chế tạo khuôn cao, khuôn làm việc trong điều kiện nhiệt độ và áp lực cao. Bởi vậy dập thể tích chủ yếu dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. b/ Phân loại các ph−ơng pháp dập thể tích Căn cứ theo cách bố trí khuôn trên khối khuôn: Rèn trong khuôn một lòng khuôn: phôi đ−ợc rèn sơ bộ tr−ớc bằng rèn tự do hay thép định hình. Kết cấu khuôn đơn giản nên đ−ợc dùng trong sản xuất trung bình. Rèn trong khối khuôn nhiều lòng khuôn: phôi đ−ợc đ−a vào những lòng khuôn kế tiếp nhau trên cùng một khối khuôn. Ph−ơng pháp này chỉ dùng trên các máy có công suất lớn, dạng sản xuất trung bình lớn hay hàng khối. Căn cứ theo trạng thái nhiệt của phôi: Rèn khuôn nóng: kim loại dể biến dạng, khả năng điền đầy tốt, không cần thiết bị có công suất cao, khuôn ít mòn v.v Song chất l−ợng bề mặt không cao, độ chính xác về Tr−ờng đại học Bách khoa 38
2. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng kích th−ớc thấp, khuôn phải chịu nhiệt tốt. Vì vậy rèn khuôn nóng dùng khi rèn thô, rèn sơ bộ tr−ớc khi rèn tinh. Rèn khuôn nguội: dùng khi rèn tinh, sửa đúng vào lần cuối cùng tr−ớc khi ra thành phẩm. Căn cứ vào kết cấu của khuôn dập, ng−ời ta phân ra 2 loại sau: Dập thể tích trong khuôn hở: là khuôn có mặt phân khuôn ở gần lòng khuôn vuông góc với ph−ơng của lực tác dụng. Dập thể tích trong khuôn hở, do có rãnh ba via, một phần kim loại có biến dạng tự do nên biến dạng kém, mức độ điền đầy khuôn không cao, tốn kim loại do tạo ba via, nh−ng có −u điểm là không cần định l−ợng kim loại chính xác. 3 P 5 6 2 4 1 H.3.26. Sơ đồ nguyên lý ph−ơng pháp dập trong khuôn hở 1) Nửa khuôn d−ới 2) Mặt phân khuôn 3) Nửa khuôn trên 4) Rãnh ba via 5) phôi 6)sản phẩm Dập thể tích trong khuôn kín: Khuôn có mặt phân khuôn ở gần lòng khuôn song song hoặc gần song song với ph−ơng của lực tác dụng. H.3.27. Sơ đồ nguyên lý ph−ơng pháp dập trong khuôn kín Dập trong khuôn kín có −u điểm: khả năng điền thấu khuôn tốt, vật rèn không có ba via nên tiết kiệm kim loại, nh−ng độ chính xác theo chiều cao thấp, đòi hỏi định l−ợng kim loại chính xác và chế tạo khuôn phức tạp. Tr−ờng đại học Bách khoa 39
3. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng 3.5.2. Thiết bị dập thể tích Thiết bị dùng trong dập thể tích bao gồm nhiều loại khác nhau nh− thiết bị nung, thiết bị vận chuyển, máy cắt phôi, thiết bị làm nguội, thiết bị kiểm tra v.v Tuy nhiên ở đay ta chỉ nghiên cứu một số máy gia công chính. Dập thể tích đòi hỏi phải có lực dập lớn, bởi vậy các máy dập phải có công suất lớn, độ cứng vững của máy cao. Mặt khác, do yêu cầu khi dập khuôn trên và khuôn d−ới phải định vị chính xác với nhau, chuyển động của đầu tr−ợt máy dập phải chính xác, ít gây chấn động. Trong dập thể tích thông dụng nhất là sử dụng các loại máy sau: máy búa hơi n−ớc - không khí nén, máy ép trục khuỷu, máy ép thuỷ lực, máy ép ma sát trục vít. a/ Máy búa hơi n−ớc - không khí nén Máy búa hơi n−ớc-không khí nén làm việc với hơi n−ớc áp suất 7 -9 at hoặc không khí nén có áp suất từ 6 - 8 at, trọng l−ợng phần rơi từ 500 kg đến 43 tấn. Nguyên lý làm việc của máy nh− sau: Khi máy ch−a làm việc, lò xo (7) thông qua hệ thống đòn bẩy giữ cho van phân 1 phối (2) ở vị trí trung gian, khi nhấn bàn đạp (8), hệ thống đòn bẩy chung thông qua 2 các đòn bẩy (6 và 4) mở van cấp (3) hơi 3 n−ớc theo đ−ờng dẫn trên vào ngăn trên của 10 4 xi lanh và đẩy pistông búa (10) đi xuống, 5 hơi ở ngăn d−ới qua lỗ ở trục van tr−ợt (2) đi ra ống thoát (b). Khi đầu búa đi xuống, 9 6 thanh tì (5) tr−ợt theo mặt vát đến một mức độ nào đó rãnh khuyết của van tr−ợt sẽ 7 h−ớng đ−ờng khí đ−a từ ống (a) vào mặt 8 d−ới của pittông (10) đ−a đầu búa đi lên. Đầu búa đi lên đến một hành trình xác định H.3.28. Sơ đồ nguyên lý máy búa hơi n−ớc 1) Đòn bẩy 2) Van phân phối 3) Van cấp thì mặt vát của nó ép vào thanh tỳ (5) thông 4) Đòn bẩy 5) Thanh tì 6) Đòn bẩy 7) Lò xo qua hệ thống đòn bẩy (1) nâng van tr−ợt (2) 8) Bàn đạp 9) Đầu búa 10) Pistông đầu búa lên chuẩn bị cho hành trình đi xuống. Máy có tốc độ chuyển động của đầu tr−ợt lớn và không êm, biến dạng của kim loại không triệt để, va đập hai nửa khuôn lớn nên gia công kém chính xác. b/ Máy ép thủy lực Các máy ép thuỷ lực là các loại máy rèn truyền dẫn bằng dòng chất lỏng (dầu hoặc n−ớc) có áp suất cao. Máy đ−ợc chế tạo với lực ép từ 300 - 7.000 tấn. Cấu tạo máy ép thuỷ lực có nhiều kiểu khác nhau. Tr−ờng đại học Bách khoa 40
4. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng Để tạo áp lực ép lớn, trong các máy ép thủy Đến đầu ép P2 lực th−ờng dùng bộ khuếch đại áp suất với 3 hai xi lanh: xi lanh hơi (1) và xi lanh dầu (3). Pittông (2) có hai phần đ−ờng kính khác nhau, phần nằm trong xi lanh hơi có đ−ờng d 2 kính lớn (D) và phần nằm trong xi lanh dầu có đ−ờng kính bé (d). Với áp suất hơi p1, áp suất dầu (p2) đ−ợc tính theo công thức sau: 1 P D D 2 1 Hơi pp21=⋅2 d Bộ khuyết đại áp suất Máy ép thủy lực có −u điểm: lực ép lớn, chuyển động của đầu ép êm và chính xác, điều khiển hành trình ép và lực ép dễ dàng. Nh−ợc điểm của máy ép thuỷ lực là chế tạo phức tạp, bảo d−ỡng khó khăn. c/ Máy ép trục khuỷu Máy ép trục khuỷu có lực ép từ 16ữ10.000 tấn. Máy này có loại hành trình đầu con tr−ợt cố định gọi là máy có hành trình cứng; có loại đầu con tr−ợt có thể điều chỉnh đ−ợc gọi là hành trình mềm. Nhìn chung các máy lớn đều có hành trình mềm. Trên máy ép cơ khí có thể làm đ−ợc các công việc khác nhau: rèn trong khuôn hở, ép phôi, đột lỗ, cắt bavia v.v Sơ đồ nguyên lý đ−ợc trình bày trên hình sau: Nguyên lý làm việc của máy nh− sau: Động cơ (1) qua bộ truyền đai (2) truyền chuyển 1 2 3 động cho trục (3), bánh răng (4) ăn khớp với 4 bánh răng (7) lắp lồng không trên trục khuỷu 5 (5). 6 Khi đóng li hợp (6), trục khuỷu (8) quay, thông qua tay biên (8) làm cho đầu tr−ợt (9) chuyển động tịnh tiến lên xuống, thực hiện chu 7 trình dập. Đe d−ới (10) lắp trên bệ nghiêng có thể điều chỉnh đ−ợc vị trí ăn khớp của khuôn 8 10 trên và khuôn d−ới. Đặc điểm của máy ép trục khuỷu: 9 chuyển động của đầu tr−ợt êm hơn máy búa, năng suất cao, tổn hao năng l−ợng ít, nh−ng có nh−ợc điểm là phạm vi điều chỉnh hành trình bé, H.3.29. Sơ đồ nguyên lý máy ép đòi hỏi tính toán phôi chính xác và phải làm trục khuỷu sạch phôi kỹ tr−ớc khi dập. Tr−ờng đại học Bách khoa 41
5. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng d/ Máy ép ma sát trục vít Các máy ép ma sát trục vít có lực ép từ 40ữ630 tấn. Nguyên lý làm việc của máy nh− sau: Động cơ (1) truyền chuyển động qua bộ truyền đai (2) làm quay trục (4) trên đó có lắp các đĩa ma sát (3) và (5). Khi nhấn bàn đạp (11), cần điều khiển (10) đi lên, đẩy trục (4) dịch sang phải và đĩa ma sát (3) tiếp xúc với bánh ma sát (6) làm trục vít quay theo chiều đ−a đầu búa đi xuống. Khi đến vị trí 3 4 5 cuối của hành trình ép, vấu (8) tì vào 2 cữ (9) làm cho cần điều khiển (10) đi x x xuống, đẩy trục (4) qua trái và đĩa ma sát (5) tì vào bánh ma sát (6) làm 1 trục vít quay theo chiều ng−ợc lại, đ−a đầu tr−ợt đi lên, đến cữ hành 6 trình (7), cần (10) lại đ−ợc nhấc lên, trục (4) đ−ợc đẩy sang phải, lặp lại 7 quá trình trên. Máy ép ma sát có chuyển động đầu tr−ợt êm, tốc độ ép 11 8 không lớn nên kim loại biến dạng 9 triệt để hơn so với máy búa, hành 10 trình làm việc điều chỉnh trong phạm H.3.30. Sơ đồ nguyên lý máy ép ma sát vi khá rộng. kiểu trục vít 3.5.3. Công nghệ dập thể tích Tùy thuộc vào mức độ phức tạp của kết cấu vật dập, quá trình dập có thể tiến hành qua một lòng khuôn hoặc qua nhiều lòng khuôn. Thông th−ờng với các vật dập phức tạp, quá trình dập tiến hành qua các nguyên công dập sơ bộ, dập bán tinh và dập tinh. a/ Khi dập sơ bộ Quá trình dập đ−ợc tiến hành với các lòng khuôn sau: - Lòng khuôn vuốt: lòng khuôn làm giảm tiết diện ngang một phần phôi đồng thời làm tăng chiều dài phôi (H.a). - Lòng khuôn ép tụ: lòng khuôn làm tăng tiết diện ngang của phôi ở một số chổ nhờ giảm tiết diện ở các chổ khác, chiều dài phôi đ−ợc giữ nguyên (H.b). - Lòng khuôn uốn: lòng khuôn làm thay đổi h−ớng trục của một phần phôi so với phần khác phù hợp với dạng của vật dập (H.c) . a/ b/ c/ Tr−ờng đại học Bách khoa 42
6. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng b/ Khi dập bán tinh Sử dụng lòng khuôn thành hình: lòng khuôn tạo hình gần giống với hình dạng vật dập (H.d), nh−ng độ côn, góc l−ợn lớn hơn khuôn dập tinh và không có rãnh bavia. c/ Khi dập tinh Sử dụng lòng khuôn tinh: lòng khuôn tạo hình chính xác vật dập có rãnh bavia (H.e). d/ e/ 3.5.4. Khuôn dập thể tích Khuôn dập là một chi tiết rất quan trọng trong dây chuyền chế tạo các sản phẩm bằng rèn dập. a/ Tài liệu ban đầu Đó là bản vẽ vật dập với đầy đủ các điều kiện kỹ thuật và các quá trình công nghệ rèn, kích thức, hình dáng phôi, hồ sơ thiết bị gia công. b/ Thiết kế lòng khuôn Trên cơ sở các quá trình rèn chi tiết, ta tiến hành thiết kế lòng khuôn cho thích hợp. Lòng khuôn tinh: Phụ thuộc vào trạng thái nhiệt độ để thiết kế hình dáng và kích th−ớc cho thích hợp. Cần l−u ý đến l−ợng co rút kim loại (Thép 1,5%; Nhôm: 1%; với các chi tiết nguội nhanh, mỏng bằng 1-1,2%). Ngoài ra còn l−u ý đến độ chính xác gia công, hình dáng, kích th−ớc rãnh bavia v.v Lòng khuôn thô: dùng để đạt đ−ợc hình dáng của vật dập gần giống với lòng khuôn tinh để nâng cao tuổi thọ và độ chính xác của lòng khuôn tinh. Lòng khuôn thô dùng cho những vật rèn phức tạp, kim loại biến dạng khó. Về cơ bản lòng khuôn rèn thô gần giống nh− lòng khuôn tinh, chỉ khác là: - Bán kính l−ợn (trong và ngoài) đều lớn hơn lòng khuôn tinh để kim loại dể điền đầy: R1 =R + C (mm); ở đây R1, R- bán kính góc l−ợn lòng khuôn thô và tinh; C - trị số lấy tăng thêm: vật nhỏ C = 0,5ữ1 mm; trung bình C= 2ữ4; lớn C > 5. - Độ nghiêng thành khuôn rèn thô nói chung giống khuôn tinh, nh−ng tr−ờng hợp khó điền đầy có thể lấy lớn hơn. - Lòng khuôn rèn thô không có rãnh bavia. Tr−ờng đại học Bách khoa 43
7. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng c/ Hình dáng, kích th−ớc khối khuôn Bố trí lòng khuôn trên khối khuôn: trên khối khuôn có thể có một lòng khuôn hoặc nhiều lòng khuôn. Các lòng khuôn khi bố trí trên khối khuôn phải đảm bảo yêu cầu trung tâm lòng khuôn trùng với trung tâm khối khuôn và phải trùng với trung tâm đầu búa. Mặt khác phải đảm bảo khối khuôn nhỏ nhất (dùng hình thức bố trí song song hoặc so le), với các lòng khuôn chịu lực nhỏ (lòng khuôn chế tạo phôi) có thể bố trí xa trung tâm khuôn về 2 bên. Nói chung bố trí sao cho thao tác đ−ợc dễ dàng. Chiều dày thành khuôn và hình dang, kích th−ớc khối khuôn: Chiều dày thành khuôn S và S1 đ−ợc xác định theo các công thức và biểu đồ trong sổ tay rèn dập. Nh−ng chúng không đ−ợc nhỏ thua 10 mm. Kích th−ớc chiều dài và chiều rộng khối khuôn phải căn cứ vào số l−ợng lòng khuôn, sự bố trí lòng khuôn trên khối khuôn. Kích th−ớc chiều cao khối khuôn phụ thuộc vào vật rèn và quy chuẩn đuôi én (xem hình sau). • Nếu vật rèn trên mặt phân khuôn là hình tròn thì: Hmin = 0,9.Dmax + h1 (mm). Dmin - đ−ờng kính lớn nhất của vật rèn trên mặt phân khuôn (mm). h1 - chiều cao đuôi én (mm). • Nếu vật rèn không phải là hình tròn thì Hmin tra theo giản đồ trong các sổ tay rèn dập. α1 α α 1 2 h R min h Hmin S S h1 Chiều dày và độ nghiêng Hình dáng của khuôn rèn trên máy búa thành của khuôn rèn d/ Vật liệu làm khuôn Khuôn dập làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao và áp lực lớn, chế tạo một bộ khuôn rất phức tạp cho nên yêu cầu vật liệu chế tạo khuôn phải có độ bền cao, chịu nhiệt, chịu mài mòn tốt. Th−ờng sử dụng các loại hợp kim sau: Loại nhẹ: 50CrNiMo, 50CrNiSiW, 50CrNiW, có độ cứng HB = 388ữ444 Loại vừa: 50CrNiMo, 50CrSiW, có độ cứng HB = 352ữ388 Loại nặng: 50CrNiMo, 50CrSiW, 50CrNiW, có độ cứng HB = 293ữ321 3.6. công nghệ Dập tấm Tr−ờng đại học Bách khoa 44
8. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng 3.6.1. Khái niệm chung a/ Thực chất Dập tấm là một ph−ơng pháp gia công áp lực tiên tiến để chế tạo các sản phẩm hoặc chi tiết bằng vật liệu tấm, thép bản hoặc thép dải. Dập tấm đ−ợc tiến hành ở trạng thái nguội (trừ thép cácbon có S > 10mm) nên còn gọi là dập nguội. Vật liệu dùng trong dập tấm: Thép cácbon, thép hợp kim mềm, đồng và hợp kim đồng, nhôm và hợp kim nhôm, niken, thiếc, chì vv và vật liệu phi kim nh−: giấy cáctông, êbônít, fíp, amiăng, da, vv b/ Đặc điểm - Năng suất lao động cao do dễ tự động hoá và cơ khí hoá. - Chuyển động của thiết bị đơn giản, công nhân không cần trình độ cao, đảm bảo độ chính xác cao. - Có thể dập đ−ợc những chi tiết phức tạp và đẹp, có độ bền cao v.v c/ Công dụng Dập tấm đ−ợc dùng rộng rãi trong các ngành công nghiệp đặc biệt ngành chế tạo máy bay, nông nghiệp, ôtô, thiết bị điện, dân dụng v.v 3.6.2.Thiết bị dập tấm Thiết bị dập tấm th−ờng có hai loại: máy ép trục khuỷu và máy ép thuỷ lực. Máy dập có thể tác dụng đơn (máy chỉ có một con tr−ợt chính dùng để đột, cắt, tạo hình) tác dụng kép (máy có 2 con tr−ợt: 1 con tr−ợt dùng để ép phôi, con tr−ợt kia dùng để dập sâu) 3 tác dụng (ngoài 2 con tr−ợt nh− máy trên còn có bộ phận đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn). 1 2 H.3.31. Máy ép tác dụng kép 3 1- cơ cấu cam 2- con tr−ợt ngoài 4 3- con tr−ợt trong 4- phôi kim loại a/ Máy ép trục khuỷu Truyền động của trục khuỷu là truyền động cứng, khoảng hành trình của máy khống chế chính xác nên sản phẩm dập tấm có chất l−ợng cao và đồng đều. Khi động cơ quay, trục khuỷu có thể đ−ợc điều khiển bằng bàn đạp, khi không làm việc con tr−ợt ở vị trí cao nhất để dễ tháo sản phẩm và đ−a phôi vào. Tr−ờng đại học Bách khoa 45
9. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng Phần lớn các máy ép trục khuỷu đều có thể điều chỉnh hành trình của con tr−ợt để phù hợp với kích th−ớc của chi tiết. Ngoài ra còn có nhiều cơ cấu cấp phôi và lấy sản phẩm tự động trong sản xuất hàng loạt. 1 4 3 2 x x H.3.32. Máy ép trục khuỷu K366 5 x x x 1- môtơ điện 6 2- bộ truyền đai x x 3- bộ ly hợp 7 4- phanh hãm 5- trục khuỷu 6- biên truyền động 7- bộ giảm chấn 8 8- bộ thay đổi hành trình và cân bằng con tr−ợt. 10 9 9- con tr−ợt công tác 10- bàn máy b/ Máy ép thuỷ lực Khác với máy ép trục khuỷu, máy ép thuỷ lực có tốc độ biến dạng kim loại không đổi, không gây quá tải v. v Máy có cấu tạo phức tạp, lực ép có trị số lớn nên th−ờng dùng để chế tạo các chi tiết lớn, phức tạp, yêu cầu chất l−ợng cao và hay dùng trong phòng thí nghiệm. Máy ép thuỷ lực có thể có cơ cấu dẫn động chất lỏng riêng từ máy bơm hoặc có thể dẫn chất lỏng có áp suất cao nhận đ−ợc từ trạm bơm có bình trữ áp. Chất lỏng th−ờng dùng: dầu khoáng vật, nhũ t−ơng hay n−ớc d−ới áp suất 25ữ400 at. Máy ép thuỷ lực th−ờng có loại một tác dụng, hai tác dụng và ba tác dụng và có lực ép từ vài chục tấn đến hàng trăm tấn. Máy ép thuỷ lực làm việc nh− sau: Động cơ 15 quay làm cho máy bơm 14 làm việc. Chất lỏng đi vào máy bơm từ thùng hở 9, đ−ợc nén vào ống dẫn I đi qua bình trữ áp vào van phân phối 13 để điều khiển máy ép làm việc. Từ van phân phối, chất lỏng có áp suất cao theo ống II đi vào xilanh làm việc 7 và nén pittông 8. Khi kết thúc làm việc, ta dịch chuyển tay gạt của van phân phối. Chất lỏng có áp suất cao theo đ−ờng ống IV đi vào xilanh 2 đẩy pittông 3 và thanh ngang 4 đi lên. Trong khi đó, chất lỏng từ xilanh làm việc đi qua van và đ−ờng ống III vào bình chứa kín 10, máy ép ngừng làm việc. Chất lỏng chứa trong bình 10 có áp suất cao, đảm bảo cho hành trình không tải của thanh ngang 4 đi xuống đ−ợc nhanh chóng. ở hành trình đi lên của xilanh làm việc 8, bình 10 chứa nhiều dung dịch lỏng hơn mức chi phí cho hành trình không tải khi thanh ngang 4 đi xuống. L−ợng dung dịch thừa Tr−ờng đại học Bách khoa 46
10. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng đó chứa trong bình phụ 10 chảy theo van tháo 11 và đ−ờng ống VI vào bể hở 9, cung cấp chất lỏng cho máy bơm. Đ−ờng ống V nối van phân phối 13 với bình chứa 10. Bình trữ áp 12 dự trữ chất lỏng áp suất cao để chi phí cho máy ép làm việc, phần dự trữ này bù vào trong hành trình làm việc của máy ép. Phụ thuộc vào kích th−ớc và loại máy, máy ép thuỷ lực có thể có một hay nhiều xilanh làm việc. H.3.33. Sơ đồ máy ép thuỷ lực có bình trữ áp 1. thanh ngang d−ới; 2. xi lanh; 3. pittông; 4. thanh ngang di động 5. trụ dẫn; 6. thanh ngang cố định; 7. xilanh làm việc; 8. pittông 9. thùng hở; 10. bình chứa kín; 11. van tháo; 12. bình trữ áp; 13. van phân phối; 14. máy bơm; 15. động cơ điện. 3.6.3. Nguyên lý thiết kế vật dập thể tích Cơ sở để thiết lập nên bản vẽ vật dập thể tích là bản vẽ chi tiết và phải tiến hành xác định các yếu tố sau: a/ Phân tích kết cấu chi tiết dập thể tích hợp lý Để tạo phôi bằng ph−ơng pháp dập thể tích, kết cấu chi tiết phải phù hợp với đặc điểm công nghệ dập. Khi thiết kế công nghệ, ng−ời thiết kế cần phân tích kỹ kết cấu của chi tiết, trên cơ sở đảm bảo tính năng làm việc của chi tiết, sửa đổi kết cấu sao cho càng đơn giản càng tốt. Mặt khác phải xét đến điều kiện thiết bị hiện tại của nhà máy. cần phân tích và lựa chọn kết cấu cho hợp lý theo các nguyên tắc sau: - Sữa đổi kết cấu cho đơn giản để dể gia công. Tr−ờng đại học Bách khoa 47
11. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng - Những chi tiết có hình dạng và kích th−ớc gần giống nhau thì chỉ dùng một vật rèn điển hình. - Chia chi tiết phức tạp ra hai hay nhiều vật rèn để dể gia công sau đó nối ghép lại. - Tổ hợp 2 hay nhiều chi tiết đơn giản thành một vật rèn sau đó tách chúng ra. - Dùng các phôi thép cán định hình có hình dáng và kích th−ớc gần giống vật rèn để công nghệ rèn dể dàng. b/ thành lập bản vẽ vật dập thể tích nXác định vị trí mặt phân khuôn: Mặt phân khuôn là ranh giới của hai nửa khuôn trên và khuôn d−ới. Khi xác định mặt phân khuôn nên theo các quy tắc sau: - Phải đảm bảo lấy vật rèn ra khỏi khuôn dể dàng (a). - Lòng khuôn nên nông nhất và rộng nhất để kim loại dể điền đầy (b). - Nên chọn mặt phẳng đừng chọn mặt cong hay mặt bậc (c). - Không nên chọn vị trí mặt phân khuôn tại nơi thay đổi tiết diện đột ngột để dể phát hiện sự chênh lệch lòng khuôn (d). - Phần phức tạp của vật rèn (gân mỏng, thành mỏng cao ) th−ờng bố trí ở nữa khuôn trên vì kim loại dể điền đầy. b/ c/ d/ a/ o Xác định dung sai và l−ợng d− Cần xác định l−ợng d− và dung sai cho hợp lý để tăng độ bóng và chính xác cho chi tiết. L−ợng d− gia công cơ đ−ợc xác định căn cứ vào vật liệu gia công, kích th−ớc, khối l−ợng chi tiết, độ chính xác yêu cầu, thiết bị dập và đ−ợc tra theo các sổ tay thiết kế công nghệ. Dung sai của vật dập thể tích phụ thuộc vào kích th−ớc vật dập, l−ợng d− gia công, độ chính xác yêu cầu và đ−ợc chọn theo sổ tay thiết kế công nghệ. p Độ nghiêng thành vật rèn Tr−ờng đại học Bách khoa 48
12. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng Khi thiết kế vật dập thể tích cần thiết phải thiết kế độ nghiêng tại các thành đứng, dọc theo ph−ơng tháo vật dập với mục đích là để kim loại dể điền đầy khuôn và dể lấyvật dập ra khỏi khuôn. Theo kinh nghiệm thì nếu lấy độ nghiêng quá lớn sẽ lãng phí kim loại, khi lấy độ nghiêng phụ thuộc vào thành trong hay thành ngoài: - Thành trong: γ = 5ữ150 (thành ứng với phần lõm vào của chi tiết) - Thành ngoài: α= 3ữ130 (thành ứng với phần lồi ra của chi tiết) q Bán kính góc l−ợn Tại các phần chuyển tiếp của vật dập phảI có góc l−ợn để cho kim loại dịch tr−ợt trong lòng khuôn dể dàng, tránh cho vật dập khỏi bị nứt, bị tật gấp nếp, nâng cao sức bền và tuổi thọ của khuôn. Theo kinh nghiệm đ−ợc tính: Bán kính l−ợn ngoài (r) là bán kính ứng với phần lồi ra của chi tiết. r = 1 ữ 6 mm. γ R R Bán kính l−ợn trong (R) là bán kính ứng với α phần lõm vào của chi tiết, R = 3 ữ 5 mm r r r Xác định kích th−ớc và hình dáng lớp ch−a thấu Để tránh quá tải, việc tạo lỗ khi dập thể tích chỉ thực hiện đ−ợc d−ới dạng lớp ch−a thấu. d Lớp kim loại này bảo vệ độ chính xác và độ bền của khuôn. h sd=−04,,5 025h−5+0,6 h (mm). S S - Chiều dày lớp ch−a thấu (mm) h - Chiều cao một phía lỗ (mm). d - Đ−ờng kính lỗ (mm). s Thiết kế rãnh bavia Khi dập trong khuôn tinh cần thiết kế rãnh bavia. Rãnh bavia có các dạng khác nhau (nh− hình vẽ) h Chiều cao khe hở của rãnh bavia đ−ợc xác định theo công thức: h = 0,015FVD Trong đó, FVD là diện tích tiết diện vật dập trên bề mặt phân khuôn (mm). Sau khi xác định đ−ợc kích th−ớc h, các kích th−ớc khác có thể tra trong sổ tay công nghệ. Chú ý: l−ợng bavia chỉ chứa trong khoảng 30 - 70% thể tích rãnh bavia. chỉ có khuôn tinh mới có rãnh bavia. Tr−ờng đại học Bách khoa 49
13. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng t Quy tắc vẽ bản vẽ vật rèn khuôn Bản vẽ vật dập thể tích đ−ợc vẽ theo quy −ớc t−ơng tự khi lập bản vẽ vật rèn tự do: - Quy −ớc hình bao vật dập vẽ bằng nét cơ bản (nét đậm), chi tiết vẽ nét đứt hoặc nét mảnh. - Kích th−ớc vật dập ghi trên, kích th−ớc chi tiết ghi bên d−ới kích th−ớc vật dập và để trong ngoặc đơn. - Các yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ vật dập gồm: l−ợng bavia cho phép, ph−ơng pháp làm sạch bề mặt, sai lệch cho phép về hình dạng - Bản vẽ vật dập theo tỷ lệ 1:1, nếu lớn quá vẽ tỷ lệ 1:2. c/ Xác định khối l−ợng và kích th−ớc phôi Tính khối l−ợng phôi GPH = GVD + GBV + GCT + GCH Trong đó, GVD là khối l−ợng vật dập đ−ợc xác định theo bản vẽ chi tiết kể cả l−ợng d− và dung sai. GBV là khối l−ợng bavia mà sau khi dập xong phảI cắt bỏ đI, đ−ợc tính theo kết cấu và kích th−ớc rãnh bavia. GCT là khối l−ợng lớp ch−a thấu trong tr−ờng hợp chi tiết có lỗ. GCH là khối l−ợng cháy hao khi nung, có thể lấy bằng 3 ữ 4%GVD. Tính kích th−ớc phôi - Tr−ờng hợp tiết diện ngang của vật dập thay đổi ít, chọn chiều dài phôI LPH, sau đó tính tiết diện phôI theo công thức: VPH GPH FPH = (1,05ữ1,3) ; mà VPH = LPH Y Trong đó, GPH là khối l−ợng phôI; γ là khối l−ợng riêng của vật liệu dập. - Với vật dập có tiết diện ngang thay đổi nhiều, tiết diện phôI đ−ợc tính theo công 2 thức: FPH = (0,6 ữ 1,0).FMAX (mm ) Trong đó FMAX là tiết diện ngang lớn nhất của vật dập. Sau đó xác định chiều dài phôI cần thiết. d/ Lập quy trình công nghệ dập thể tích Sau khi tính và chọn phôI, căn cứ vào hình dạng, kích th−ớc vật dập, số l−ợng cần sản xuất để định ra các b−ớc gia công cần thiết với trình tự gia công hợp lý và lập phiếu công nghệ. Sơ đồ các giai đoạn của quá trình dập thể tích có thể biểu diễn nh− sau: Phôi thép cán Phôi thép định hì h Tr−ờng đại học Bách khoa 50 Chế tạo phôi
14. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng đ/ Chọn máy gia công Để chọn máy gia công, cần thiết phảI dựa vào công biến dạng để chọn lực ép danh nghĩa của máy. Các thông số cần thiết dựa vào sổ tay rèn dập để chọn máy hợp lý. 3.6.4. Công nghệ dập tấm Công nghệ dập tấm đ−ợc đặc tr−ng bởi 2 nhóm nguyên công chính: nguyên công cắt và nguyên công tạo hình. a/ Nhóm nguyên công cắt Cắt phôi là nguyên công tách một phần của phôi khỏi phần kim loại chung. Nguyên công này có 3 loại: cắt đứt, cắt phôi, đột lỗ. n Nguyên công cắt đứt Là nguyên công cắt phôi thành từng miếng theo đ−ờng cắt hở, dùng để cắt thành từng dải có chiều rộng cần thiết, cắt thành miếng nhỏ từ những phôi thép tấm lớn. Có các loại máy cắt đứt sau: Máy cắt l−ỡi dao song song: • Góc tr−ớc β =2ữ30 • Cắt đ−ợc các tấm rộng B ≥ 3200 mm, β ++ + + chiều dày S đến 60 mm. • Chỉ cắt đ−ợc đ−ờng thẳng, chiều rộng S B tấm cắt phải nhỏ hơn chiều dài dao. • Đ−ờng cắt thẳng, đẹp, hành trình dao H.3.34. Máy cắt l−ỡi dao song song nhỏ; Lực cắt t−ơng đối lớn: P = 1,3.B.S.σ c (N). B - chiều rộng cắt của phôi (mm); S - chiều dày phôi cắt (mm). 2 σ c - Giới hạn bền cắt của phôi σ c = (0,6ữ0,8)σb (N/mm ). Máy cắt dao nghiêng: γ α δ + + + + Tr−ờng đại học Bách khoa 51 S
15. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng • L−ỡi dao d−ới nằm ngang, l−ỡi dao trên nghiêng một góc α= 2ữ60. • Góc cắt δ = 75ữ850; góc sau γ = 2ữ30. Để đơn giản khi mài dao cho phép δ = 900; góc sau γ = 0. • Độ hở giữa 2 dao Z = 0,05ữ0,2mm • Lực cắt không lớn, cắt đ−ợc các tấm dày; Cắt đ−ợc các đ−ờng cong; Đ−ờng cắt không thẳng và nhẵn. Hành trình của dao lớn. 05,.S 2 .σ P = 1,3 c (N) tgα Máy cắt chấn động: α Máy có 2 l−ỡi dao nghiêng tạo thành β một góc α = 24ữ300; góc tr−ớc β = 6ữ70, khi cắt l−ỡi cắt trên lên xuống rất nhanh (2000ữ3000 lần/phút) và với hành trình ngắn 2ữ3 mm. Cắt đ−ợc tấm dáy ≤ 10 mm. H.3.36. Máy cắt chấn động Máy cắt dao đĩa một cặp dao D D ϕ h S D h S B Z B B H.3.37. Máy cắt dao đĩa một cặp dao a/ Dao đĩa có tâm trục song song b/ Máy cắt dao d−ới nghiêng c/ Hai dao nghiêng - Góc ăn dao α 10 mm: D = (25ữ30)S, B = (50ữ90)mm - Nếu S > 10 mm: - Nếu S > 10 mm: - Nếu S < 3 mm: D = (35ữ50)S, B =(20ữ25)mm D = 20S; B = 50ữ80 mm D = 12S; B = 40ữ60 mm bS - Nếu S < 3mm: - Nếu S < 5mm: - Lực cắt: P = 05, σ . D = 28S; B = 15ữ20 mm D = 20S; B = 10ữ15 mm tgα c b - Chiều sâu ăn dao lúc bắt đầu cắt B Máy cắt nhiều dao đĩa. • L−ỡi cắt là 2 đĩa tròn quay ng−ợc chiều nhau; máy D có thể có hai hoặc nhiều cặp đĩa cắt. Tr−ờng đại học Bách khoa 52
16. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng • Góc cắt 900; Z = (0,1ữ0,2)S • Đ−ờng kính dao đĩa: D =(40ữ125)S (mm). • Chiều dày dao: B = 15ữ30 (mm) • Vận tốc cắt: v = 1ữ5 m/s; Vật liệu làm dao: 5XBC Máy này dùng để cắt các đ−ờng thẳng và đ−ờng cong chiều dài tuỳ ý. Các tấm cắt mỏng < 10 mm. o Nguyên công dập cắt và đột lỗ Đây là nguyên công cắt mà đ−ờng cắt là một chu vi kín. Về nguyên lý dập cắt và đột lỗ giống nhau chỉ khác nhau về công dụng. Đột lỗ là quá trình tạo nên lỗ rỗng trên phôi, phần vật liệu tách khỏi phôi gọi là phế liệu, phần còn lại là phôi để đi qua nguyên công tạo hình. Đối với dập cắt thì phần cắt rời là phôi phần còn lại là phế liệu . Một số thông số kỹ thuật cần l−u ý: • Chày và cối phải có cạnh sắc để tạo thành l−ỡi cắt, giữa chày và cối có khoảng hở Z = (5% ữ 10%)S. • Khi đột muốn có kích th−ớc lỗ đột đã cho thì kích th−ớc của chày chọn bằng kích th−ớc của lỗ, còn kích th−ớc của cối lớn hơn 2Z. Chày vát lõm phía trong để tạo thành rãnh H.3.39.Các loại đầu chày cắt. Chày • Khi cắt phôi có kích th−ớc đã cho thì kích th−ớc của cối P bằng kích th−ớc của phôi còn của chày nhỏ thua 2Z. z • Lực cắt hoặc đột P Cối - Khi đ−ờng cắt tròn: P = 1,25π.d.s.τcp (N). - Khi đ−ờng cắt bất kỳ: P = 1,25L.s.τcp (N). H.3.40. Sơ đồ dập cắt s - chiều dày phôi (mm); d - đ−ờng kính phôi hoặc lỗ đột (mm). 2 L - chu vi đ−ờng cắt (mm); τcp- giới hạn bền cắt (N/mm ). L−u ý: Cần bố trí quá trình cắt phôi hợp lý để hệ số sử dụng nguyên vật liệu cao nhất. Có thể dùng hệ số sử dụng nguyên vật liệu η để đánh giá mức độ sử dụng chúng: F η = 0 100% F F0- là tổng diện tích các phôi bố trí trên tấm cắt có diện tích F, nếu mỗi chi tiết có nf. diện tích f và trên tấm cắt bố trí đ−ợc n chi tiết thì: F = n.f và: η = 100% 0 F b/ Nhóm các nguyên công tạo hình Là nguyên công dịch chuyển một phần của phối đối với phần khác mà phôi không bị phá huỷ. n Nguyên công uốn: Tr−ờng đại học Bách khoa 53
17. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng Là nguyên công làm thay đổi h−ớng của trục phôi. Trong quá trình uốn cong lớp kim loại phía trên bị nén, lớp kim loại phía ngoài bị kéo, lớp kim loại ở giữa không bị kéo nén gọi là lớp trung hoà. Khi bán kính uốn cong càng bé thì mức độ nén và kéo càng lớn có thể làm cho vật uốn cong bị nứt nẻ. Lúc này lớp trung hoà có xu h−ớng dịch về phía uốn cong. Vị trí và kích th−ớc lớp trung hoà đ−ợc xác định bởi bán kính lớp trung hoà: ⎛ r α ⎞ ρ =+⎜ ⎟αβ S . ⎝ S 2 ⎠ r - bán kính uốn trong; S - chiều dày phôi (mm); Lớp trung hoà Chày ρ - bán kính lớp trung hoà; r - bán kính uốn trong. S S B r ρ α = 1 - hệ số biến mỏng; α = tb - hệ số nở rộng. S B BB+ x.S B = 12- chiều rộng trung bình tiết diện uốn. tb 2 Cối B S1- chiều dày vật liệu tại điểm giữa cung uốn. 1 Trong thực tế có thể xác định theo công thức gần đúng sau: ρ = r + x. S và có thể tính: B2 ρ − r xr2 x = =−()1−α . H.3.41. Sơ đồ uốn S 2 S Trong thực tế x lấy theo bảng sau: Tỷ số 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 r/S Hệ số 0,3 0,33 0,36 0,37 0,38 0,39 0,4 0,42 0,45 0,46 0,47 0,475 0,48 x Bán kính uốn cho phép: Khi uốn bán kính uốn phía trong đ−ợc giới hạn nhất định. Nếu quá lớn, vật uốn sẽ không có khả năng giữ đ−ợc hình dạng sau khi uốn vì ch−a đến mức biến dạng dẻo. Ng−ợc lại nếu quá nhỏ thì có thể làm đứt vật liệu ở tiết diện uốn. - Bán kính uốn lớn nhất cho phép đ−ợc xác định theo công thức: εS rmax = . 2σ c 2 2 ε - môđun đàn hồi khi kéo (N/mm ); σc- giới hạn chảy của vật liệu, (N/mm ). - Bán kính uốn nhỏ nhất cho phép đ−ợc xác định theo “kỹ thuật dập nguội” hoặc theo công thức kinh nghiệm sau: rmin= (0,25ữ0,3)S (mm). Sự đàn hồi khi uốn cong: Sau khi thôi lực tác dụng, do có sự đàn hồi nên vật uốn có xu h−ớng giãn ra. Để có đ−ợc góc uốn của chi tiết ϕ0, ng−ời ta phải uốn với góc là ϕ, và góc đàn hồi đ−ợc biểu thị là: ϕ − ϕ γ = 0 . Trong thực tế γ = 0ữ120. 2 Tr−ờng đại học Bách khoa 54
18. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng Lực uốn cong: Lực uốn trong khuôn dập bao gồm lực uốn tự do và lực là phẳng (tinh chỉnh) vật liệu. Trị số lực là phẳng lớn hơn rất nhiều so với lực uốn tự do. - Lực uốn tự do tính theo công thức: BS 2σ .n P ==b kB S.σ . ở đây k = n.S/l l 1 b 1 - Lực uốn hình chữ U có tấm chặn tính theo công thức: P = 2k1.B.S.σb + Pch ≈ 2,5k1.B.S.σb (N). - Lực uốn góc có tinh chỉnh tính theo công thức: P = q.F (N). Trong đó: Pch- lực chặn (N); l - khoảng cách giữa các điểm tựa (mm); n - hệ số đặc tr−ng ảnh h−ởng của biến cứng n = 1,6ữ1,8. k1- Hệ số uốn tự do phụ thuộc vào vật liệu và tỷ số l/S, k1 = 0,05ữ0,7. 2 B - chiều rộng phôi (mm); σb - giới hạn bền của kim loại (N/mm ). F - diện tích phôi đ−ợc tinh chỉnh (mm2). q - áp lực tinh chỉnh (N/mm2) lấy theo “kỹ thuật dập nguội” Chú ý: - Nếu trên phôi uốn có đột lỗ thì lỗ đột phải nằm ngoài bán kính uốn r; Khoảng cách từ tâm lỗ đến thành trong vật uốn phải thoả mãn yêu cầu: m > 0,5d + r. - Khi vật uốn cong có cạnh mép, thì khoảng cách từ cạnh mép đến thành trong của vật uốn: y > r o Nguyên công dập vuốt Dập vuốt là nguyên công chế tạo các chi tiết rỗng có hình dạng bất kỳ từ phôi phẳng và đ−ợc tiến hành trên các khuôn dập vuốt. Khi dập vuốt có thể làm mỏng thành hoặc không làm mỏng thành. Dập vuốt không làm mỏng thành - Xác định hình dáng và kích th−ớc phôi cho những chi tiết đơn giản: Hình dạng tấm phôi: Nếu chi tiết là hình hộp đáy chữ nhật thì phôi có dạng hình bầu dục hay elíp, còn nếu chi tiết là hình hộp đáy vuông hoặc hình trụ đáy tròn thì phôi là miếng cắt tròn. Kích th−ớc phôi: Nếu S 0,5mm thì lấy bằng diện tích lớp trung hoà của chi tiết (kể cã đáy). Trong thực tế diện tích phôi (kể cã l−ợng d− để cắt mép) đ−ợc tính: DF==11,3 1,13 ∑f (mm); Trong đó: F - diện tích bề mặt của chi tiết, mm2; ∑f - tổng diện tích các phần tử riêng của bề mặt chi tiết, mm2. - Xác định số lần dập vuốt: Khi dập vuốt tuỳ theo tính dẻo của vật liệu mỗi lần dập cho phép dập thành chi tiết có đ−ờng kính nhất định. Hệ số dập cho phép đ−ợc tính nh− sau: Tr−ờng đại học Bách khoa 55
19. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng d m = ct Dph Tr−ờng hợp muốn chế tạo một chi tiết dập giãn có chiều sâu lớn, đ−ờng kính nhỏ thì phải dập một số lần, mỗi lần dập chỉ giảm đ−ờng kính đáy theo hệ số cho phép m = 0,55ữ0,95. Hệ số dập giãn lần thứ nhất m1 1 tức là vành không lớn thì lần dập đầu tiên tạo chi tiết hình trụ không có vành, ở các lần dập sau tạo thành vành côn lớn dần và cuối cùng thì phẳng. 1 Q Q 4 - Quá trình dập vuốt: P 3 Những chi tiết có phôi là tấm dày thì tiến 2 hành trên khuôn không cần vành ép, nh−ng nếu d1 D Tr−ờng đại học Bách khoa H.3.43. Sơ đồ dập vuốt 56 1 - chày ép; 2 - khuôn ép 3 hôi k l i 4 àhé
20. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng phôi là tấm mỏng sẽ xảy ra hiện t−ợng nhăn xếp ở thành sản phẩm nên dùng thêm vành ép. - Lực dập vuốt: Lực dập vuốt bao gồm nhiều lực: lực để biến dạng kim loại, lực của vành ép, lực để thắng lực ma sát gữa vật liệu và chày, cối Trong thực tế có thể tính: - Lực dập gần đúng R: R = P + Q (P- lực biến dạng; Q - lực ép phôi) - Lực biến dạng chi tiết hình trụ: P = k1.π.d1.S.σb (N). k1 - hệ số điều chỉnh lần đập giãn đầu, phụ thuộc m1: m1 0,55 0,57 0,60 0,62 0,65 0,67 0,70 0,72 0,75 0,77 0,80 k1 1,00 0,93 0,80 0,79 0,72 0,66 0,60 0,55 0,50 0,45 0,40 Các nguyên công tiếp theo k1 phụ thuộc mtb: mi 0,70 0,72 0,75 0,77 0,80 0,85 0,90 0,95 ki 1,00 0,95 0,90 0,85 0,80 0,70 0,60 0,50 - Trị số lực ép của vành đ−ợc tính: Q = F.q (N) F - diện tích vành ép tiếp xúc với chi tiết (mm2) q - áp suất ép phụ thuộc vào vật liệu (N/mm2) Vật liệu áp suất ép q, N/mm2 Vật liệu áp suất ép q, N/mm2 Thép s 0,5 2,0 - 2,5 Nhôm 0,8 - 1,2 Đồng thau 1,5 - 2,0 Đuara mềm 1,5 - 2,0 - Khi dập giãn những chi tiết hình hộp đáy chữ nhật: P = (2π.ry.C1 + LB.C2)S.σb ry - bán kính l−ợn giữa 2 cạnh thành hộp (mm); C2 = 0,2ữ0,3. LB- chiều dài chu vi tiết diện hộp; C1 = 0,2ữ0,5 (dập càng sâu C1 lấy lớn). - Tốc độ dập tới hạn: Vmax = 3,33(1 + m1) Df − d1 (mm/s) Đối với máy lớn: Vmax = 150ữ270 (mm/s); Với máy nhỏ: Vmax = 280ữ350 (mm/s). 30.V - Số hành trình kép lớn nhất: n = max (vòng/ph) max H H- hành trình của máy (mm). h- chiều sâu chi tiết dập vuốt, H = (1,75ữ2,5)h. Trong tính toán th−ờng lấy H = 2h từ đó suy ra: 30 V 15 V n =max =max (vòng/phút). max 2h h Tr−ờng đại học Bách khoa 57
21. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng Rh. - Công cần thiết để dập vuốt: Ak= (N.m). 1000 k - hệ số phụ thuộc vào m m 0,55 0,60 0,70 0,75 0,80 k 0,80 0,77 0,70 0,67 0,64 R- Lực dập vuốt (N). h- chiều sâu chi tiết dập vuốt. An. - Công suất cần thiết để dập vuốt: N = max (mã lực). max 67 5102 aN - Công suất của máy: N = 0 max (mã lực). η η - hệ số hữu ích của máy lấy bằng 0,5ữ0,7; ao = 1,1 ữ1,4 - hệ số tại trọng không đều. N - Công suất động cơ điện: Nđc = (kw). η dc .,136 ηđc- hiệu suất của động cơ. - Khuôn dập vuốt: Bán kính l−ợn của chày và cối: Để giảm ứng suất tập trung tại cạnh của chày và cối dễ gây nên rách đứt phôi, thì cạnh của chày và cối phải làm bán kính góc l−ợn. Bán kính l−ợn cạnh cối lớn thì sự biến dạng càng dễ, nh−ng nếu lớn quá dể tạo thành nếp nhăn ở thành và nhất là ở mép sản phẩm. Bán kính l−ợn nhỏ quá phôi hay bị rách trong quá trình dập. Bởi vậy bán kính l−ợn của cối phải chọn trong giới hạn cho phép phụ thuộc vào chiều dày vật liệu, loại vật liệu và mức độ thu nhỏ đ−ờng kính qua các b−ớc. Trị số bán kính l−ợn của cối có thể xác định theo bảng (trong sổ tay dập nguội) hoặc tính theo công thức sau: RDc =−08, ()dS D- đ−ờng kính phôi hoặc đ−ờng kính b−ớc tr−ớc d- đ−ờng kính b−ớc tiếp theo sau; S - chiều dày tấm phôi (mm). Bán kính l−ợn cạnh chày của tất cã các nguyên công trừ nguyên công cuối cùng, nên lấy Rch= Rc hoặc bé hơn một chút. Bán kính l−ợn cạnh chày của nguyên công cuối cùng lấy bằng bán kính l−ợn trong của sản phẩm nh−ng không nên nhỏ hơn (2ữ3)S đối với S ≤ 6 mm và nhỏ hơn (1,5ữ2)S đối với S > 6 mm. Khi tinh chỉnh có thể giảm bán kính chày, cối 2ữ5 lần nh−ng không nhỏ hơn 0,5S . Chiều cao phần làm việc: h = (0,3ữ2)Dc . Z 0,32 R Tr−ờng đại học Bách khoa ch 58 h Rc Hc
22. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng Khe hở giữa chày và cối: Z để chứa chiều dày thành phẩm đ−ợc xác định: - Khi dập vuốt chi tiết tròn xoay: Zmin= (1,0ữ1,3)S - Khi dập vuốt chi tiết hình hộp và hình phức tạp: + ở phần góc l−ợn: Zmin= (1,0ữ1,3)S + ở phần thẳng: Zmin= S; (S - chiều dày phôi, mm). Khi thiết kế và chế tạo khuôn cần chú ý: - B−ớc dập vuốt đầu cần phải có chặn phôi để tránh nếp nhăn. - Để phôi đ−ợc cấp tốt, cần phải có các chốt xoay. - Để đảm bảo sự trùng khít giữa chày và cối, ta lắp 3 hay 4 trụ dẫn h−ớng. - Chày, cối và tấm ép đ−ợc chế tạo bằng thép CD100A tôi đạt độ cứng 58ữ60HRC và mạ crôm dày 0,015 - 0,02 mm, đánh bóng đến Ra = 0,63 - 0,32. Dập vuốt làm mỏng thành Đ−ợc thực hiện khi độ hở giữa chày và khuôn nhỏ hơn chiều dày phôi. Đ−ờng kính giảm ít, chiều sâu tăng nhiều và giảm chiều dày thành phôi. Để rút ngắn số lần dập giãn, một số lần dập đầu không làm mỏng thành, sau đó mới dập giãn làm mỏng thành. Đặc điểm: Chày - Không cần vành ép để chống nhăn. S0 - Không cần thiết bị dẩn h−ớng. S P - Chỉ cần dập trên máy tác dụng đơn . rch - Khi dập nhiều lần phải qua ủ trung gian. Cối S0 - Sự giảm chiều dày cho phép trong giới hạn: z =( 0,3-0,8)S SS0 − 100% =ữ()40 60 % H.3.45. Sơ đồ dập vuốt S 0 không làm mỏng thành p Uốn vành Là ph−ơng pháp chế tạo các chi tiết có gờ, đ−ờng kính D chiều cao H, đáy chi tiết rỗng. Phôi uốn vành phải đột lỗ với d tr−ớc, sau đó dùng chày và khuôn để tạo vành. - Quá trình công nghệ uốn vành Những kích th−ớc hình học khi uốn vành đ−ợc xác định xuất phát từ sự cân bằng hể tích của phôi và chi tiết. • Đ−ờng kính lỗ khi dập một lần đ−ợc tính gần đúng: d S H d = D - 2(H - 0,43R - 0,72S) R • Chiều cao của vành khi dập một lần: D D1 Tr−ờng đại học Bách khoa 59
23. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng Dd− H = ++04,,3RS072 2 • Bán kính l−ợn của chày và khuôn R = (5ữ10)S. • Khe hở giữa chày và cối Z = (8ữ10)S. • Lỗ bé dùng chày đầu hình cầu hoặc hình chóp. d • Để không xảy ra nứt mép ở vùng lỗ đột thì phải có Z hệ số uốn vành hợp lý: Ku = d/D = 0,62ữ0,78 • Chiều cao uốn vành tới hạn khi uốn một lần: 1− K HD= u + 04, 3R (mm). max 2 H.3.46. Quá trình uốn vành D - đ−ờng kính chi tiết tính theo đ−ờng trung hoà (mm). R - bán kính vành uốn (mm); Ku - hệ số uốn vành, Ku = 0,62ữ0,72 Nếu chiều cao chi tiết không thể uốn một lần (H>Hmax) thì quá trình uốn vành qua một số nguyên công: R H h d a/ c/ b/ d D H.3.47. Các b−ớc uốn vành khi H > Hmax 1− K • Chiều cao phần vuốt đ−ợc tính: hD= u + 05, 7R (mm). 2 • Đ−ờng kính lỗ đột: d = D + 1,14R - 2h (mm). R - bán kính l−ợn của đáy trụ; - Các ph−ơng pháp uốn vành Uốn vành không biến mỏng thành: trong quá trinh uốn vành bao giờ chi tiết cũng bị biến mỏng thành, nh−ng do biến mỏng ít nên coi nh− không biến mỏng thành: d SS= 1 D S1- Chiều dày phôi ở thành sau khi uốn vành (mm). S - Chiều dày phôi ở thành tr−ớc khi uốn vành (mm); d - Đ−ờng kính lỗ đột (mm). D - đ−ờng kính trung bình của thành sau khi uốn vành (mm). Đ−ờng kính lỗ d cũng có thể tính theo công thức: ⎡ ⎛ S ⎞ ⎤ dD=−1 ⎢π⎜ R+⎟ + 2h⎥ (mm) . ⎣ ⎝ 2⎠ ⎦ Tr−ờng đại học Bách khoa 60
24. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng Uốn vành cũng có thể thực hiện với lỗ hình chữ nhật và ôvan. Lúc đó hình dạng lỗ và chiều cao lỗ sau một nguyên công th−ờng đ−ợc xác định bằng thực nghiệm. - Hệ số uốn vành trung bình Ktb của lỗ uốn vành hình chữ nhật: Ktb= (0,9ữ0,95) Ku. - Chiều cao lớn nhất của vành uốn hình chữ nhật: H = Rc-R0 +0,43R +0,72S . H R - Lực uốn vành hình chữ nhật: R ⎡ ⎛ R ⎞ S ⎤ c PS=−.,σcc⎢628R⎜1 ⎟ ++(ab−09,Rc )⎥ (N). ⎣ ⎝ Rc ⎠ RS+ ⎦ a, b - Kích th−ớc lỗ theo trục đối xứng (mm). R0 Rc- bán kính l−ợn ở thành (mm); R - bán kính l−ợn ở chày (mm). 2 σc- giới hạn chảy của vật liệu (N/mm ). - Các dạng cơ bản của chày dùng trong uốn vành không biến mỏng: Uốn vành có biến mỏng: là b−ớc tiếp theo của uốn vành không biến mỏng thành. Các b−ớc này tiến hành kế tiếp nhau bằng chày nhiều bậc. S - Mức độ biến mỏng cho phép sau một nguyên công: =22,,ữ25. S1 1 ⎛ S ⎞ - Chiều cao của vành uốn đ−ợc tính: HHmx=+⎜ −1⎟()Hh− . 2 ⎝ Z ⎠ H - chiều cao của vành uốn không biến mỏng (mm). Z - khe hở giữa chày và cối (mm). ZS− 1 hx = H - phần chiều cao của vành uốn không bị biến mỏng (mm). SS− 1 - Lực để uốn vành có biến mỏng: S 2 P =−34,.5 σ c (Dd) (N). S1 q Tóp miệng P d P Là nguyên công làm cho miệng của phôi rỗng (th−ờng là hình trụ) thu nhỏ lại. Phần tóp nhỏ lại có thể là hình côn, côn và trụ, nửa hình cầu v.v Tr−ờng đại học Bách khoa 61 d0
25. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng Khuôn d−ới làm nhiệm vụ định vị chi tiết, khuôn trên có lỗ hình côn đ−ờng kính giảm dần, phần cuối của khuôn trên là hình trụ. Để tránh xảy ra hiện t−ợng xếp ở miệng tóp thì: d K ==0 12,,ữ13 d Khi cần tóp đến chi tiết có đ−ờng kính nhỏ hơn giới hạn cho phép thì phải qua một số lần tóp. r Giãn rộng Là nguyên công kéo vật liệu của phôi ống từ trong ra ngoài theo h−ớng đ−ờng kính, đồng thời làm thay đổi chiều dày phôi. Mức độ giãn rộng có thể biểu thị bằng hệ số giãn d rộng: m ==ct 11,,ữ125 d 0 Trong đó d1-đ−ờng kính lớn nhất sau khi bị giãn phồng, d0- đ−ờng kính phôi. Tạo hình bằng ph−ơng pháp giãn rộng đ−ợc thực hiện trên máy ép thuỷ lực, máy ép trục khuỷu một tác dụng và 2 tác dụng và các cơ cấu chuyên dùng mà không cần máy ép. Khi dập, th−ờng dùng những bộ khuôn mà chày ghép bằng nhiều mảnh lỏi côn, chày bằng cao su hoặc chất lỏng. Ví dụ: khuôn gồm có chày gắp bằng nhiều mảnh 4, các mảnh đ−ợc ôm bằng lò xo kín 3. Cối 5 đóng vai trò của tấm ép và lắp lên đế khuôn trên. Phôi úp lên nắp chày 6 và trong cữ 1. Khi đầu tr−ợt máy đi xuống, cối đè trên nắp chày và chày ghép, các mảnh ghép của chày tr−ợt theo lõi côn 7, làm giãn rộng phôi và tạo thành vành ngấn. H.3.49. Khuôn dập giãn bằng chày ghép H.3.50. Khuôn dập giãn 1. cữ; 2. vành đẩy; 3. lò xo vòng; 4. chày ghép; a/ chày bằng cao su; b/ chày bằng chất lỏng 5. cối; 6. nắp chày; 7. lõi côn; 8. các tỳ đẩy Khi đầu tr−ợt đi lên, tấm đỡ 2 đ−ợc các tỳ đẩy 8 đẩy lên, chày ghép lại tr−ợt theo lõi côn và thu nhỏ lại nhờ có lò xo vòng 3. Sản phẩm đ−ợc lấy ra ngoài. Chày th−ờng ghép từ 8 đến 12 mảnh. Tr−ờng đại học Bách khoa 62
26. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng Ng−ời ta còn dập với chày bằng cao su (H.3.50a) hoặc chày bằng chất lỏng (H.3.50b). Lực để dập giãn khi ứng dụng khuôn ghép nhiều mảnh tính theo công thức: P = 2k.π.L.S.σb (N) Lực dập giãn bằng chày cao su: P = 50π.σb.S.D (N) trong đó k - hệ số tính đến ảnh h−ởng của góc côn và hệ số ma sát: sinα + à cosα k = sinαà−−sinαà2 cosα α - góc phía trong chày ghép; à - hệ số ma sát giữa chày và lõi côn. L - chiều dài phần phôi giãn rộng (mm); S - chiều dày thành phôi, mm. Dp- đ−ờng kính phôi (mm); Lực này chọn 2 lần lớn hơn so với tính toán. s Viền mép Để tăng thêm độ cứng vững của các chi tiết rỗng dập vuốt từ kim loại tấm mỏng, ng−ời ta viền mép chi tiết sau khi dập. Có thể viền ép con lăn trên máy tiện, viền mép trên máy chuyên dùng hoặc bằng khuôn dập trên máy ép. Viền ép trên máy tiện đ−ợc thực hiện nh− sau: Trục chính 1 quay nhờ môtơ điện, trục tựa 2 có thể quay và chuyển động qua lại dọc theo trục. Con lăn tiến vào và cuộn mép phôi theo bán kính cong của nó. Con lăn 3 có thể quay quanh trục của đồ gá trên bàn dao máy tiện, bán kính uốn của con lăn r ≥ 3S. b/ H.3.51a. Gá viền mép bằng con lăn trên máy tiện H.3.51b. Sơ đồ khuôn viền mép 1. trục chính; 2. trục tựa; 3. con lăn; 4. trục của gá lắp trên bàn dao máy tiện Con lăn đ−ợc chế tạo từ thép CD80 - CD100 hoặc từ thép hợp kim dụng cụ, tôi đạt 58 - 62 HRC. Tốc độ quay trục chính: n = 400 - 600 v/ph. Tr−ờng đại học Bách khoa 63
27. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng Hình (a) giới thiệu khuôn viền mép phôi rỗng, viền theo miệng ngoài chi tiết, còn trên hình (b) là khuôn cuộn mép phía trong ghép liền với nắp. t Ghép mối Lắp ghép các chi tiết từ vật liệu tấm bằng ph−ơng pháp dập với sự phối hợp các nguyên công uốn, tóp, nong, giãn rộng vv để các chi tiết nối lại với nhau thành sản phẩm hay cụm chi tiết gọi là ghép mối. Ghép mối phần lớn dùng cho mối ghép không tháo rời và đơn giản. Hình sau trình bày một số ph−ơng pháp ghép mối: H.3.52. Các ph−ơng pháp ghép mối H.3.53. Ghép mối bằng con lăn ống a/ Ghép bằng chốt rỗng; b/ ghép uốn vấu; c/ Ghép uốn vành u Miết Miết là ph−ơng pháp chế tạo các chi tiết Khuôn Phôi tròn xoay mỏng. Đặc biệt miết đ−ợc dùng để chế tạo những chi tiết có đ−ờng kính miệng thu nhỏ vào và thân phình ra nh− bi đông, lọ Tựa hoa kế tiếp sau nguyên công dập vuốt. Công nghệ miết đ−ợc ứng dụng đối với các chi tiết bằng thép mềm hay kim loại màu. Cần ép Miết không biến mỏng thành đối với thép chiều dày không quá 1,5mm, đối với kim loại màu không quá 2mm, còn miết mỏng thành thì ứng H.3.52. Sơ đồ miết dụng với vật liệu có chiều dày lớn hơn (20mm). Số vòng quay của trục chính phụ thuộc vào vật liệu: thép mềm 400 - 600 v/ph; nhôm 800 - 1200 v/ph; đuara 500 - 900 v/ph; đồng đỏ 600 - 800 v/ph. Tr−ờng đại học Bách khoa 64
28. Giáo trình: Các ph−ơng pháp gia công biến dạng d Miết chi tiết hình côn thì tỷ số miết lấy: min =ữ02,03, (d - đ−ờng kính nhỏ nhất D min d của hình côn); miết những chi tiết hình trụ: =ữ06,,08. D Với những chi tiết không thể miết một lần thì phải miết bằng một số nguyên công nối tiếp nhau trên các lõi khác nhau nh−ng đ−ờng kính chỗ nhỏ nhất phải bằng nhau. H.3.53. Một số ph−ơng pháp vuốt chi tiết Tr−ờng đại học Bách khoa 65