›
›

Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công bích đuôi

doc 47 trang phuongnguyen 2380
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công bích đuôi", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • docdo_an_thiet_ke_quy_trinh_cong_nghe_gia_cong_bich_duoi.doc

Nội dung text: Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công bích đuôi

  1. TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM KHOA CƠ KHÍ-BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN MƠN HỌC CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG BÍCH ĐUƠI ( TẬP THUYẾT MINH) Giáo viên hướng dẫn: TRƯƠNG QUỐC THANH Giáo viên duyệt : TRƯƠNG QUỐC THANH Họ và tên sinh viên thực hiện: LÊ PHÚ VINH MSSV: 29704197
  2. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM CỘNG HỒ XÃ HỘI CHỦ NGHIÃ VIỆT NAM KHOA CƠ KHÍ- BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC ĐỒ ÁN MƠN HỌC HỌ VÀ TÊN SINH VIÊN: 1. NGUYỄN BÁ HIẾU 29703232 2. DƯƠNG MẠNH HƯNG 29703271 3. LÊ HỒNG QUANG 29703570 4. HỒNG TÚ ANH 29603020 1. Đầu đề đồ án: -Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng bích đuơi 2. Số liệu đồ án: -Bản vẽ chi tiết -Sản lượng : 500-3500 chiếc/năm 3. Nội dung các phần thuyết minh và tính tốn: Xác định dạng sản xuất Phân tích chi tiết gia cơng Chọn phơi và phương án chế tạo Chọn tiến trình gia cơng Thiết kế nguyên cơng Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian Xác định chế độ cắt và thời gian gia cơng cơ bản Lập phiếu tổng hợp nguyên cơng Thiết kế đồ gá 4. Các bản vẽ : Bản vẽ chi tiết 1A3 Bản vẽ phơi 1A3 Bản vẽ sơ đồ nguyên cơng 12A3 Bản vẽ đồ gá 1A2 5. Ngày giao đồ án: 6. Ngày hồn thành đồ án: Nội dung và yêu cầu của đồ án được thơng qua hội nghị bộ mơn Giáo viên hướng dẫn Chủ nhiệm bộ mơn Phan Hồng Long Nhận xét và đánh giá đồ án: Nhĩm 2 Trang 1
  3. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long Ngày Tháng Năm 2001 Người chấm đồ án Nhĩm 2 Trang 2
  4. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long MỤC LỤC  Lời nĩi đầu4  Chương I: Chọn dạng sản xuất5  Chương II: Phân tích chi tiết gia cơng 6  Chương III: Chọn dạng phơi và phương pháp chế tạo phơi 8  Chương IV:Chọn tiến trình gia cơng các bề mặt của phơi 9  Chương V: Thiết kế nguyên cơng 14  Chương VI: Xác định lượng dư 25  Chương VII: Xác định chế độ cắt và thời gian nguyên cơng cơ bản 32  Chương VIII: Thiết kế đồ gá 45  Hình dạng của chi tiết sau khi gia cơng 53  Tài liệu tham khảo 54 Nhĩm 2 Trang 3
  5. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long LỜI NĨI ĐẦU Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí , việc đề ra quy trình cơng nghệ thích hợp và cĩ hiệu quả là vấn đề rất quan trọng. Ngồi ra, để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính cơng nghệ cao , sản phẩm làm ra được sử dụng rộng rãi , việc đề ra quy trình cơng nghệ thích hợp là cơng việc phải được ưu tiên hàng đầu. Việc thiết kế quy trình cơng nghệ thích hợp cịn giúp người cơng nhân giảm được thời gian gia cơng, tăng được năng suất làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn , đáp ứng được nhu cầu của thị trường. Một chi tiết máy cĩ thể cĩ nhiều quy trình cơng nghệ khác nhau , việc thiết kế quy trình cơng nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng , giá thành , thời gian Các số liệu và thơng số tính tốn đều được thầy hướng dẫn từ tài liệu và bằng kinh nghiệm. Tuy vậy , đồ án cơng nghệ chế tạo máy này được thực hiện lần đầu tiên , nên khơng thể tránh khỏi các sai sĩt trong quá trình tính tốn , thiết kế. Chúng em mong được các thầy cơ gĩp ý, bổ sung kiến thức cũng như chỉ bảo cho chúng em để kiến thức của chúng em ngày càng phong phú hơn Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT :  Dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng loạt vừa, đặc trưng cho dạng sản xuất này là: + Dễ sử dụng thiết bị máy cơng cụ vạn năng + Các loạt sản phẩm cĩ thể sản xuất theo chu kì + Dễ điều chỉnh máy tự động đạt kích thước + Sử dụng tay nghề cơng nhân cĩ nhiều bậc thợ phù hợp với nhiều nguyên cơng.  Khối lượng của chi tiết được xác định : Nhĩm 2 Trang 4
  6. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long + Thể tích của chi tiết : V = 374,779 dm3 + Khối lượng riêng của gang xám : = 7,2 Kg/dm3 Khối lượng chi tiết là : m = V *  = 374,779 * 7,2 = 2,7 Kg Theo bảng 2.1 ( tài liệu HDTKCNCTM ). Để đạt được dạng sản xuất hàng loạt vừa hàng năm nhà sản xuất phải sản xuất từ 500-35000 chi tiết. Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG. 1. Cơng dụng của chi tiết : Đây là chi tiết bích đuơi của bơm thuỷ lực bánh răng ăn khớp ngồi. Bích đuơi này khi lắp với thân bơm và bích đầu tạo nên một bơm thuỷ lực bánh răng. Trên thực tế ta thấy bơm bánh răng đuợc sử dụng rộng rãi vì nĩ cĩ kết cấu đơn giản, chế tạo dễ, với loại bơm này cĩ thể tạo áp suất cao và nĩ được dùng phổ biến trong hệ thống thuỷ lực. 2. Điều kiện làm việc : Chi tiết làm việc ở áp suất cao nên độ bền của chi tiết phải cao. 3. Yêu cầu kỹ thuật : Đây là bích đuơi của bơm thủy lực bánh răng, nĩ được lắp vối thân bơm. Do đây là bơm nên yêu cầu độ kín của mối ghép phải được đảm bảo, do đĩ yêu cầu mặt lắp phải cĩ độ phẳng và độ bĩng cao. Ơ chi tiết này cĩ hai lỗ  36 dùng để lắp hai trục bơm của hai bánh răng ăn khớp. Để thánh sự va đập khi ăn khớp của hai bánh răng yêu cầu hai lỗ này phải cĩ tâm song song với nhau, yêu cấu của độ song song là 0,02, hai lỗ này cịn dùng làm ổ trược của hai trục, do đĩ yêu cầu độ nhám phải thấp ( Ra = 1,25 ). Để cho quà trình lắp ghép được chính xác giữa độ kín khít giữa bích đuơi và thân bơm, đảm bảo độ song song giữa hai tâm lỗ ta cần định vị nĩ một cách chính xác và cũng để thao tác một cách dễ dàng trong quá trính lắp ghép. Do đĩ hai lỗ 8 định vị của chi tiết cũng yêu cầu độ nhám thấp ( Ra Nhĩm 2 Trang 5
  7. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long = 1,25 ). Ngồi ra để tạo thẩm mỹ của bơm, yêu cầu các mặt ngồi khơng gia cơng phải cĩ độ nhám Rz = 40 m. 4. Vật liệu chi tiết : Chi tiết được chế tạo bằng gang xám 24-44, vật liệu này cĩ các thơng số sau : + Giới hạn bền kéo : 240 N/mm2 + Độ giãn dài :  = 0,5% + Giới hạn bền uốn : 440 N/mm2 + Giới hạn bền nén : 830 N/mm2 + Độ cứng : 170-241 HB + Dạng grafit : tấm nhỏ và mịn Vật liệu cĩ cơ tính cao, nền kim loại peclit, cĩ thể lẫn một ít ferit với cá c tấm grafit nhỏ mịn, làm cho các chi tiết chịu tải trọng tĩnh cao và chịu mài mịn. 5. Tính cơng nghệ của chi tiết: + Chi tiết yêu cầu về độ chính xác một số bề mặt phải cao, độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết tương đối cao, ngồi ra yêu cầu một số độ nhám bề mặt tương đối cao (Ra = 1,25m) + Về hình dạng của chi tiết tương đối đơn giản nên dễ dàng trong quá trình chế tạo phơi. + Để gia cơng một số bề mặt đặc biệt của chi tiết cần thiết kế đồ gá thích hợp để đảm bảo kích thước chính xác, độ nhám thấp, và cũng để cho năng xuất cao Chương III: CHỌN DẠNG PHƠI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI. Dạng phơi cĩ thể là : phơi đúc, phơi rèn, phơi dập, phơi cán, phơi hàn. Nhĩm 2 Trang 6
  8. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 1. Tạo phơi bằng phương pháp đúc : Việc chế tạo phơi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phơi đúc cĩ thể đúc được những dạng kết cấu phức tạp và cĩ thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khĩ đạt được. Cơ tính và độ chính xác của phơi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuơn. Tuỳ theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau. Cĩ thể đúc trong khuơn kim loại, đúc trong khuơn cát, đúc li tâm 2.Tạo phơi bằng phương pháp rèn và dập nĩng : + Phương pháp rèn được áp dụng cho những chi tiết rèn cĩ hình thù đơn giản, cùng với những mép dư rất lớn. + Dập nĩng cĩ thể thực hiện trong khuơn kín hoặc trong khuơn hở. Khi dập nĩng khuơn kín, ta nhận được chi tiết dập cĩ độ chính xác cao hơn, tiêu tốn kim loại nhỏ hơn, năng xuất cao hơn. 3. Phơi cán : Thường là cán tạo ra những sản phẩm định hình : ví dụ như cán thép định hình, phơi cán cĩ prơfin đơn giản  Với việc phân tích các dạng phơi trên, trên cơ sở sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết và yêu cầu về độ nhám của các bề mặt khơng gia cơng của chi tiết Rz = 40 m, căn cứ vào hình dạng của chi tiết ta chọn ra phương pháp chế tạo phơi là đúc trong khuơn kim loại. Loại phơi này cĩ cấp chính xác kích thước IT14 – IT15, độ nhám Rz = 40 m. Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHƠI. Các bề mặt của phơi được đánh số như sau :               Phân tích và chọn phương pháp gia cơng các bề mặt : Nhĩm 2 Trang 7
  9. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long - Bề mặt 1: + Dạng bề mặt : mặt phẳng + Yêu vầu độ nhám : Rz = 40 m + Kích thước tương quan với bề mặt 5 là :45 0,12 Các phương pháp cĩ thể gia cơng là : PHAY, BÀO, MÀI. Phương pháp gia Cấp chính xác Độ nhám bề mặt cơng Kinh Đạt được Ra(m ) tế PHAY MẶT Thơ 12-14 - 6,3-12,5 ĐẦU Tinh 11 10 3,2-6,3 Mỏng 8-9 6-7 0,8-1,6 BÀO Thơ 12-14 - 12,5-25 Tinh 11-13 - 3,2-6,3 Mỏng 8-10 7 (0,8)-1,6 MÀI Nửa tinh 8-11 - 3,2 PHẲNG Tinh 6-8 - 0,8-1,6 Mỏng 6-7 6 0,2-0,4 Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để làm chuẩn tinh cho các bề mặt khác và để đạt được năng xuất cao ta chọn phương pháp gia cơng : PHAY MẶT ĐẦU – phay thơ. -Bề mặt 2, 3 : Phơi sau khi đúc đạt độ nhám yêu cầu của chi tiết, do đĩ khơng cần phải gia cơng. - Bề mặt 4 : + Loại bề mặt : lỗ 8 khơng thơng + Độ nhám : Ra = 1,25 m Chọn phương pháp gia cơng : KHOAN + DOA Phương pháp gia cơng Cấp chính xác Độ nhám Kinh tế Đạt được Ra (m ) KHOAN ( d<15 mm) 12-14 10-11 6,3-12,5 Nửa tinh 9-10 8 6,3-12,5 DOA Tinh 7-8 - 1,6-3,2 Mỏng 7 6 0,4-0,8 -Bề mặt 5 : + Loại bề mặt : mặt phẳng + Yêu cầu độ nhám : Ra = 1,25 m Do đĩ cĩ thể gia cơng bằng các phương pháp : PHAY, BÀO, MÀI. Nhĩm 2 Trang 8
  10. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long Phương pháp gia Cấp chính xác Độ nhám bề mặt cơng Kinh Đạt được Ra(m ) tế PHAY MẶT Thơ 12-14 - 6,3-12,5 ĐẦU Tinh 11 10 3,2-6,3 Mỏng 8-9 6-7 0,8-1,6 BÀO Thơ 12-14 - 12,5-25 Tinh 11-13 - 3,2-6,3 Mỏng 8-10 7 (0,8)-1,6 MÀI Nửa tinh 8-11 - 3,2 PHẲNG Tinh 6-8 - 0,8-1,6 Mỏng 6-7 6 0,2-0,4 Để tăng năng xuất gia cơng, phù hợp với loại bề mặt, đạt độ nhám theo yêu cầu. Nên ta chọn phương pháp gia cơng : PHAY THƠ + MÀI BÁN TINH + MÀI TINH - Bề mặt 6 : + Loại bề mặt : 2 lỗ 36, khơng thơng đã cĩ lỗ trước từ phương pháp đúc. + Độ nhám :Ra = 1,25 (m) + Độ song song của hai tâm lỗ 0,02. Chọn phương pháp gia cơng: KHOÉT + MÀI NGHIỀN. -Bề mặt 7 : + Loại bề mặt : rãnh cĩ hình, nên ta chọn phương pháp gia cơng : PHAY ĐỊNH HÌNH. - Bề mặt 8 : + Loại bề mặt : lỗ 11 lỗ suốt + Độ nhám : Rz = 40 (m). Chọn phương pháp gia cơng : KHOAN Phương pháp gia cơng Cấp chính xác Độ nhám Kinh tế Đạt được Rz KHOAN <15 mm 12-14 10-11 25-50 - Bề mặt 9 : + Dạng bề mặt : lỗ bậc 24, đã cĩ lỗ 11 + Độ nhám : Rz = 40 (m) Cĩ thể gia cơng bằng các phương pháp gia cơng : KHOÉT, PHAY Phương pháp gia cơng Cấp chính xác Độ nhám Kinh tế Đạt được Rz (m) PHAY MẶT ĐẦU Thơ 12-14 - 25-50 KHĨET Thơ 12-15 - 50-100 Chọn phương pháp gia cơng : KHOÉT. - Bề mặt 10 : + Loại bề mặt : lỗ 4 , nghiêng + Độ nhám :Rz = 40 (m) Chọn phương pháp gia cơng : KHOAN. Nhĩm 2 Trang 9
  11. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long Phương pháp gia cơng Cấp chính xác Độ nhám Kinh tế Đạt được Rz KHOAN <15 mm 12-14 10-11 25-50 - Bề mặt 11 : + Loại bề mặt : lỗ 16 Chọn phương pháp gia cơng : KHOAN Phương pháp gia cơng Cấp chính xác Độ nhám Kinh tế Đạt được Rz KHOAN <15 mm 12-14 10-11 25-50  TỔNG HỢP VIỆC PHÂN TÍCH VÀ CHỌN LỰA PHƯƠNG PHÁP GIA CƠNG TA CHỌN RA TRÌNH TỰ GIA CƠNG VÀ SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ NHƯ SAU: STT Nguyên Bề mặt Bề mặt Sơ đồ Máy Cấp cơng gia cơng định vị gá đặt chính xác 1 PHAY THƠ 5 2, 3 Máy phay 14-12 đứng 6H-12 2 PHAY THƠ 1 5,3 Máy phay 14-12 đứng 6H-12 Nhĩm 2 Trang 10
  12. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 3 PHAY 1 5,3 Máy phay 14-12 TINH đứng 6H-12 4 KHOAN 4 1,3 Máy doa toạ 14-12 DOA TINH độ 278 7 5 KHĨET 6 1,4 Máy khoan 15-12 2A 135 6 KHOAN 8 1,4 Máy khoan 15-12 cần 2A55 7 KHOÉT 9 2,5 Máy khoan 15-12 cần 2A55 8 KHOAN 11 1,4 Máy khoan 15-12 2A 135 9 KHOAN 10 1,8 Máy khoan 15-12 2A 135 Nhĩm 2 Trang 11
  13. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 1,8 Máy phay 14-12 10 PHAY 7 định hình RÃNH 11 MÀI KHƠN 6 1,4 Máy mài 3 7 - 6 TRỤ  833 12 MÀI MẶT 5 1,8 Máy mài 3 7 - 6 PHẲNG  833 Chương V: THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CƠNG CƠNG NGHỆ : I. Nguyên cơng 1 : Gia cơng mặt phẳng 5. - Phương pháp gia cơng: PHAY THƠ - Định vị: + Định vị mặt phẳng 2: khống chế 3 bậc tự do + Định vị mặt phẳng 3 và 3’ bằng 1 khối V cố định và một khối V di động: khống chế 3 bâc tự do Do đĩ chi tiết được khống chế 3 bậc tự do - Sơ đồ định vị: Nhĩm 2 Trang 12
  14. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long - Máy gia cơng: + Máy phay đứng 6H12 + Bề mặt làm việc của bàn: 320x1250 mm2 + Số vịng quay của trục chính (vg/ph) 30-1500 + Bước tiến của bàn (mm/ph) 30-1500 + Cơng suất động cơ (KW) : 7 -Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu chắp răng bằng hợp kim cứng: D = 100 mm B = 50 mm -Dung dịch trơn nguội: emunxi -Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so 1/100. II. Nguyên cơng 2: Gia cơng mặt phẳng 1 - Phương pháp gia cơng: PHAY THƠ - Định vị: + Định vị mặt phẳng 5: khống chế 3 bậc tự do + Định vị mặt phẳng 3 và 3’ bằng 1 khối V cố định và một khối V di động: khống chế 3 bâc tự do Do đĩ chi tiết được khống chế 3 bậc tự do - Sơ đồ định vị: Nhĩm 2 Trang 13
  15. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long - Máy gia cơng: + Máy phay đứng 6H12 + Bề mặt làm việc của bàn: 320x1250 mm2 + Số vịng quay của trục chính (vg/ph) 30-1500 + Bước tiến của bàn (mm/ph) 30-1500 + Cơng suất động cơ (KW) : 7 - Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu chắp răng bằng hợp kim cứng: D = 100 mm B = 50 mm - Dung dịch trơn nguội: emunxi - Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so 1/100. III .Nguyên cơng 3: - Phương pháp gia cơng: PHAY TINH - Định vị: + Định vị mặt phẳng 5: khống chế 3 bậc tự do + Định vị mặt phẳng 3 và 3’ bằng 1 khối V cố định và một khối V di động: khống chế 3 bâc tự do Do đĩ chi tiết được khống chế 3 bậc tự do - Sơ đồ định vị: Nhĩm 2 Trang 14
  16. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long - Máy gia cơng: + Máy phay đứng 6H12 + Bề mặt làm việc của bàn: 320x1250 mm2 + Số vịng quay của trục chính (vg/ph) 30-1500 + Bước tiến của bàn (mm/ph) 30-1500 + Cơng suất động cơ (KW) : 7 - Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu chắp răng bằng hợp kim cứng: D = 100 mm B = 50 mm - Dung dịch trơn nguội: emunxi - Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so 1/100. IV. Nguyên cơng 4 Gia cơng mặt 4: 2 lỗ  8 - Phương pháp gia cơng: KHOAN + DOA TINH - Định vị: + Định vị mặt phẳng 1: khống chế 3 bậc tự do + Định vị mặt phẳng 3 và 3’ bằng 1 khối V cố định và một khối V di động: khống chế 3 bâc tự do Do đĩ chi tiết được khống chế 3 bậc tự do - Sơ đồ định vị: Nhĩm 2 Trang 15
  17. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long - Máy gia cơng: Máy doa toạ đơ 278 + Số vịng quay của trục chính (vg/ph) 80-450 + Bước tiến trục chính (mm/vg) 0,05 – 0,2 + Cơng suất động cơ (KW) : 1,7 - Dụng cụ cắt: + Mũi khoan ruột gà chuơi cơn: D = 7,8mm L = 165 mm L0 = 83 mm + Dao doa: D = 8 mm L = 18 mm - Dung dịch trơn nguội: dầu hoả - Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so 1/100. V. Nguyên cơng 5: Gia cơng bề nặt 6: 2 lỗ  36 - Phương pháp gia cơng: KHOÉT THƠ - Định vị: + Định vị mặt phẳng 1: khống chế 3 bậc tự do + Định vị mặt phẳng 3 và 3’ bằng 1 khối V cố định và một khối V di động: khống chế 3 bâc tự do Do đĩ chi tiết được khống chế 3 bậc tự do - Sơ đồ định vị: Nhĩm 2 Trang 16
  18. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long - Máy gia cơng: + Máy khoan đứng 2A 135 + Số vịng quay của trục chính (vg/ph) 68 - 1100 + Bước tiến vịng (mm/vg) 0,11 – 1,6 + Cơng suất động cơ (KW) : 6 + Hiệu suất máy :  = 0,8 - Dụng cụ cắt: dao khoét D = 35 mm L = 250 mm - Dụng cụ chuyên dùng : bạc dẫn - Dung dịch trơn nguội: dầu hoả -Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2%. VI. Nguyên cơng 6: Khoan 8 lỗ  11 - Phương pháp gia cơng: KHOAN - Định vị: + định vị mặt phẳng 1: khống chế 3 bậc tự do - Sơ đồ định vị: Nhĩm 2 Trang 17
  19. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long - Máy gia cơng: Máy khoan cần 2A55 + Số vịng quay của trục chính (vg/ph)30- 1700 + Bước tiến một vịng quay trục chính (mm/vg) 0,05 – 2,2 + Cơng suất đầu khoan (KW) : 4,5 + Cơng suất nâng xà ngang (KW) 1,7 - Dụng cụ cắt: + Mũi khoan ruột gà chuơi cơn: D = 11 mm L = 180 mm L0 = 98 mm - Dụng cụ chuyên dùng: bạc dẫn - Dung dịch trơn nguội: dầu hoả - Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% . VII. Nguyên cơng 7: Khoét 8 lỗ  24 - Phương pháp gia cơng: KHOÉT - Định vị: + Định vị mặt phẳng 5: khống chế 3 bậc tự do + Định vị 2 lỗ (mặt 4) bằng một chốt trụ ngắn và một chốt trám: khống chế 3 bậc tự do Do đĩ chi tiết được khống chế 6 bậc tự do - Sơ đồ định vị: Nhĩm 2 Trang 18
  20. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long - Máy gia cơng: Máy khoan cần 2A55 + Số vịng quay của trục chính (vg/ph)30- 1700 + Bước tiến một vịng quay trục chính (mm/vg) 0,05 – 2,2 + Cơng suất đầu khoan (KW) : 4,5 + Cơng suất nâng xà ngang (KW) 1,7 - Dụng cụ cắt: dao khoét chuyên dùng cĩ đầu dẫn hướng - Dung dịch trơn nguội: dầu hoả -Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2%. VIII. Nguyên cơng 8: Gia cơng bề nặt 11: lỗ  16 - Phương pháp gia cơng: KHOAN - Định vị: + Định vị mặt phẳng 1: khống chế 3 bậc tự do + Định vị 2 lỗ (mặt 4) bằng một chốt trụ ngắn và một chốt trám: khống chế 3 bậc tự do Do đĩ chi tiết được khống chế 6 bậc tự do - Sơ đồ định vị: Nhĩm 2 Trang 19
  21. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long - Máy gia cơng: + Máy khoan đứng 2A 135 + Số vịng quay của trục chính (vg/ph) 68 - 1100 + Bước tiến vịng (mm/vg) 0,11 – 1,6 + Cơng suất động cơ (KW) : 6 + Hiệu suất máy :  = 0,8 - Dụng cụ cắt: mũi khoan ruột gà: D = 16 mm L = 225 mm L0= 130 mm - Dung dịch trơn nguội: khan - Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% . IX. Nguyên cơng 9: Gia cơng mặt 11 hai lỗ nghiêng  4 -Phương pháp gia cơng : KHOAN -Sơ đồ nguyên cơng Nhĩm 2 Trang 20
  22. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long - Đồ gá chuyên dùng . -Máy gia cơng: + Máy khoan đứng 2A 135 + Số vịng quay của trục chính (vg/ph) 68 - 1100 + Bước tiến vịng (mm/vg) 0,11 – 1,6 + Cơng suất động cơ (KW) : 6 + Hiệu suất máy :  = 0,8 -Dụng cụ cắt : Mũi khoan ruột gà: D=4mm L=80mm L0=48mm -Dung dịch trơn nguội : dầu hỏa. -Dụng cụ kiểm tra : thước cặp cấp chính xác 2% X.Nguyên cơng 10 :phay rãnh 7 -Phương pháp gia cơng : phay định hình -Máy gia cơng : máy phay định hình -Dụng cụ cắt : dao phay Nhĩm 2 Trang 21
  23. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long D=3mm d=3mm L=32mm l1=8mm l=5mm -Dung dịch trơn nguội : dung dịch emunxi -Dụng cụ kiểm tra : thước cặp cấp chính xác 2% XI.nguyên cơng 11: mài khơn trụ. XII.nguyên cơng 12 : gia cơng mặt 6 Phương pháp gia cơng : mài mặt phẳng -Định vị: Nhĩm 2 Trang 22
  24. Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long -Máy gia cơng: máy mài mặt phẳng 372 +Kích thước bàn :300x1000mm +Cơng suất động cơ trục chính đá mài (kw) N=4.5, hiệu suất máy :0.95 +Số vịng quay của đá mài là : 1440 vịng/ph. -Dụng cụ cắt : đá mài -Dung dịch trơn nguội: nước xơđa -Dụng cụ kiểm tra : thước cặp cấp chính xác 2%,đồng hồ so 1/100 Nhĩm 2 Trang 23
  25. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long CHƯƠNG VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO LỖ 6 VÀ TRA LƯỢNG DƯ CÁC BỀ MẶT CỊN LẠI.  Tính lượng dư cho lỗ 6: + Trình tự gia cơng gồm các bước : . 0 Đúc lỗ 32 CCX : 8 độ nhám Rz = 80m . 1 Khoét lỗ 3 CCX : 6 độ nhám Rz = 50m . 2 Mài khơn trụ CCX : độ nhám Rz = 20 m  Cơng thức tính lượng dư cho lỗ : 2 2 2Z i min 2 Rzi 1 Ti 1 i 1  i Trong đĩ: Zimin : lượng dư bé nhất của bước cơng nghệ thứ i(m) Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia cơng sát trước để lại (m) i-1 : sai lệch khơng gian của bề mặt cho trước nguyên cơng sát trước để lại (m) i : sai số gá đặt phơi (m) Tính tốn:  Sai lệch khơng gian khi khoét ở bước 1 0 = 0  Sai lệch hkơng gian sau bước mài nghiền trụ; 1 = 0.02x 0 = 0.02x0 = 0  Chiều sâu hư hỏng do lớp biến cứng ở bước nguyên cơng đúc: T0 = 0 m R0 = 80 m Ơ nguyên cơng khoét T1 = 50 m  Sai số gá đặt : 2 2 2  gd  c  k  dg -  dg : sai số đồ gá: 2 2  dg  ct  mon 1 1  dungsailo 0.027 0.0054(mm) ct 5 5 Nhóm 2 Trang 24
  26. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long  monchottru 1 N 0.7 1 0.0007(mm)  monchottram  2 N 0.3 1 0.0003(mm) 2 2 2 2  dg  ct  mon 0.0054 0.0007 0.0055(mm)  Sai số kẹp chặt: STCNCTM 1 – 70 (38) Sau bước gia cơng thơ :  k 60m Sau bước gia cơng tinh :  ck 15m  Sai số chuẩn c : do chi tiết bị xoay đi khi định vị vào hai chốt mà hai chốt cĩ khi hở so với lỗ định vị : max  A  B min (mm)  A : dung sai lỗ định vị  A 0.016(mm)  B : dung sai đường kính chốt  B 0.009(mm) min :khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt (mm) Gĩc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định theo cơng thức :  tg max H Trong đo : max : tổng sai số max = 0.016 + 0.009 + 0.0007 = 0.0257 (mm) H : khoảng cách giữa tâm hai lỗ chuẩn (mm) H = 129 (mm) 0.0257 tg 0.0001992 129 Sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia cơng : c = L.tg = 32x0.0001992 = 0.0064 (mm)  Sai số gá đặt cho bước khoét : 2 2 2  gd1  c  dg  k1 0.00642 0.00552 0.062 0.0605(mm)  Sai số gá đặt cho bước mài nghiền trụ: 2 2 2  gd 2  c  dg  k 2 0.00642 0.00552 0.0152 0.0172(mm)  Lượng dư cho bước khoét (1) Nhóm 2 Trang 25
  27. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long 2Z 2(R 2  2 min1 Z0 0 1 2(80 60.52 ) 281(m) = 0.281(mm)  Lượng dư cho bước mài nghiền trụ: 2Z 2(R 2  2 min 2 Z1 1 2 2(50 17.22 ) 134.4(m) 0.1344(mm)  Kích thước trung gian được tính như sau: - Kích thước lỗ  36+0.027 Dmax3 = 36 + 0.027 = 36.027 (mm) - Kích thước trung gian lớn nhất cho bước mài nghiền trụ : Dmax2 = Dmax3 – 2Zmin2 = 36.027 – 0.1344 = 35.8926 (mm) - Kích thước trung gian lớn nhất co bước khoét : Dmax1 = Dmax2 – 2Zmin1 = 35.8296 – 0.281 = 35.5116 (mm)  Dung sai kích thước tra được như sau: - Dung sai lỗ sau khi khoét : 1 = 300 (m) - Dung sai lỗ sau khi mài nghiền trụ: 2 = 25 (m)  Qui trịn và tính kích thước lớn nhất, nhỏ nhất của các bước: Dmax1 = 35.5116 (mm) Dmin1 = Dmax1 - 1 = 35.5116 – 0.3 = 35.2116 (mm) Dmax2 = 35.8926 (mm) Dmin2 = Dmax2 - 2 = 35.8926 – 0.025 = 35.8676(mm)  Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước: - Khoét : 2Zmax1 = Dmax2 – Dmax1 = 35.8926 – 35.5116 = 0.381 (mm) 2Zmin1 = Dmin2 – Dmin1 = 35.8676 – 35.2116 = 0.656 (mm) - Mài nghiền trụ: 2Zmax3 = Dmax3 – Dmax2 Nhóm 2 Trang 26
  28. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long = 36.027 – 35.8926 = 0.1344 (mm) 2Zmin2 = Dmin3 – Dmin2 = 36.0 – 35.8676 = 0.1324 (mm) - Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất: 2 2Zmax = Z max = 0.381 + 0.1344 = 0.5144 (mm) 1 2 2Zmin = Z min = 0.656 + 0.1324 = 0.7894 (mm) 1  Thử lại kết qủa : Z max Z min 0.7894 0.5244 0.275(mm)  0 1 0.3 0.025 0.275(mm) Z max Z min Vậy kết quả tính tốn là đúng:  Tra lượng dư các bề mặt cịn lại: 1) Bề mặt số 1 Các bước cơng CCX Dung sai (mm) Lượng dư Kích thước nghệ trung gian 0-Phơi 1-Phay thơ 13 0.39 2.7 46.1 0.2 2-Phay tinh 9 0.062 0.5 45.6 0.05 2) Bề mặt 5 Các bước cơng CCX Dung sai (mm) Lượng dư Kt trug gian nghệ 0-Phơi 1-Phay thơ 13 0.39 2.7 35.6 0.19 2-Phay tinh 9 0.062 0.5 45.1 0.05 3-Mài mặt 7 0.025 0.1 45 0.025 phẳng 3) Nguyên cơng khoan, doa tinh bề mặt 4 8-0.016 Các bước cơng CCX Dung sai (mm) Lượng dư(mm) Kt trung gian nghệ 0-Phơi Nhóm 2 Trang 27
  29. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long 1-Khoan 12 0.13 3.9 7.8+0.18 2-Doa tinh 7 0.02 0.1 8-0.016 4) Nguyên cơng khoan, khoét khỏa bậc (nguyên cơng 6) Các bước cơng CCX Dung sai Lượng Kt trung Nguồn gốc nghệ (mm) dư(mm) gian 0-Phơi 1-Khoan 11 12 0.16 5.5 11 0.195 2-Khoét 24 12 0.25 12 24 0.05 5) Khoan lỗ số 11 (16) Các bước cơng CCX Dung sai (mm) Lượng dư(mm) Kt trung gian nghệ 0-phơi 1-khoan 12 0.2 8 16 0.09 6) Khoan lỗ số 10 (4) Các bước cơng CCX Dung sai (mm) Lượng dư(mm) Kt trung gian nghệ 0-phơi 1-khoan 12 0.11 2 4 0.06 7) Nguyên cơng phay rãnh (bề mặt số 7) Các bước cơng CCX Dung sai (mm) Lượng dư(mm) Kt trung gian nghệ 0-phơi 1-khoan lỗ 3 13 0.13 1.5 3 0.05 2-Phay thơ 12 0.1 2 2 0.05 rãnh Nhóm 2 Trang 28
  30. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long CHƯƠNG VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CƠNG CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO MỘT BỀ MẶT. 1. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO BỀ MẶT 6. ( NGUYÊN CƠNG 11) 0.027 Gia cơng lỗ 6 360 ta nhận thấy bề mặt này cĩ yêu cầu về độ chính xác về kích thước cao và cĩ yêu cầu về độ nhám bề mặt là Ra = 1,25 m. a. Chiều sâu mài. t = 1 m/htk ( trang 139[12] ) b. Tốc độ quay của đá Vq =30 (m/phút) ( tra bảng 85[12] ) c . Số vịng quay trục chính 1000.V 1000.30 n 265 (vòng/phút) .D 3,14.36,002 Số vịng quay chọn theo máy là : n = 240 (vịng/phút). Tốc độ cắt thực tế : .D.n 3,14.36,002.240 Vq 27,13 (vòng/phút) 1000 1000 Vận tốc tịnh tiến của đá : Vtt = 8 (m/phút) ( tra bảng 8.5 [13] ) Nhóm 2 Trang 29
  31. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long d. Lượng chạy dao s tính theo mối quan hệ giữa Vq và Vtt như sau ; 8.1000 S 33,3 ( vòng/phút) 240 2. XÁC ĐỊNH THỜI GIAN GIA CƠNG CƠ BẢN CHO BỀ MẶT 6. ( NGUYÊN CƠNG 11) Xác định thời gian gia cơng cơ bản bằng cơng thức chính xác . Thời gian gia cơng cơ bản. L.i To ( CT trang 25[11] ) SM L: Chiều dài khoảng chạy của chi tiết hoặc của dụng cụ theo hướng bước tiến (mm) L = l + l1 + l2 + l2 + l3 + l : chiều dài mặt gia cơng (mm). + l1 : khoảng cắt vào (mm). + l2 : khoảng chạy vào (mm). + l3 : độ dài phụ để lấy phơi thử (mm). S: lượng chạy dao trong 1 phút (mm/phút). SM Sz.z.n Trong đĩ: + z: số răng. + Sz : lượng chạy dao răng. + n : số vịng quay trục chính. n.2L T (phút) ( trang 400[5] ) o 1000V 0,422.1000 n :số hành trình kép 211 1.2 L : chiều dài hành trình 30 2.15 24 84 (mm) 211.2.84 T 2,22(phút) o 1000.8 Tk k .To 1,8.2,22 3,9 (phút) Nhóm 2 Trang 30
  32. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long 3. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CƠNG CƠ BẢN CHO CÁC BỀ MẶT CỊN LẠI BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG. @ TM : thời gian gia cơng cơ bản tra ở bảng 2-25[1]. @ Tk : thời gian kế tốn Tk = k.TM. Trong đĩ : hệ số k tra ở bảng 2-27[1]. NGUYÊN CƠNG 1 Phay thơ. a. Chiều sâu cắt. t = 2.7 (mm) b. Lượng chạy dao. Sz = 0,14  0,18 (mm/răng) ( tra bảng 5-125[3] ) Chọn Sz = 0,14 (mm/răng) Chọn hệ số hiệu chỉnh lăn dao đối xứng K = 1 Chọn hệ số hiệu chỉnh gĩc nghiêng chính 60o = 1 Sz = K.Szb = 0,14 (mm/răng) lượng chạy dao vịng : S = Sz.z = 0,14.12 = 1,68 (mm/vịng) c. Tốc độ cắt V. Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng P 110 ( tra bảng 5.127[3] ) z 12 Vb = 180 (m/phút) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu dao = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt = 0,8 Hệ số hiệu chỉnh mác hợp kim BK8 =1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào gĩc nghiên chính = 1 V= Vb.1.0.8.1.1.1 = 144 (m/phút) d. Số vịng quay trục chính. Nhóm 2 Trang 31
  33. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long 1000V 1000.144 n 416 (vòng / phút) D 3,14.110 Chọn theo số vịng quay thực tế theo máy 6H12 n = 375 (vịng/phút) Tốc độ cắt thực tế: Dn V 130 (m/phút) 1000 e. Cơng suất cắt. Nc = 1 KW < N máy = 7.0,75 = 5,25 KW ( tra bảng 5.130[3] ) f. Thời gian gia cơng l l l T 1 2 ( trang 207[11] ) M s.n 2 2 l1 0,5(D - D B ) (0,5  3) mm 2 2 l1 0,5(110 - 110 98 ) 3 33,02 mm l2=(16) mm, chọn l2= 3 (mm). 146,3 33,02 3 T 0,289 (phut) o 1,68.375 Tk = k.TM = 1,51.0,289 = 0,437 (phút). NGUYÊN CƠNG 2 Phay thơ. a. Chiều sâu cắt. t = 2.5 (mm) b. Lượng chạy dao. Sz = 0,14  0,18 (mm/răng) ( tra bảng 5-125[3] ) Chọn Sz = 0,14 (mm/răng) Chọn hệ số hiệu chỉnh lăn dao đối xứng K = 1 Chọn hệ số hiệu chỉnh gĩc nghiêng chính 60o = 1 Sz = K.Szb = 0,14 (mm/răng) lượng chạy dao vịng : S = Sz.z = 0,14.12 = 1,68 (mm/vịng) c. Tốc độ cắt V. Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng P 110 ( tra bảng 5.127[3] ) z 12 Vb = 180 (m/phút) Nhóm 2 Trang 32
  34. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu dao = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt = 0,8 Hệ số hiệu chỉnh mác hợp kim BK8 =1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào gĩc nghiên chính = 1 V= Vb.1.0.8.1.1.1 = 144 (m/phút) d. Số vịng quay trục chính. 1000V 1000.144 n 416 (vòng / phút) D 3,14.110 Chọn theo số vịng quay thực tế theo máy 6H12 n = 375 (vịng/phút) Tốc độ cắt thực tế: Dn V 130 (m/phút) 1000 e. Cơng suất cắt. Nc = 1 KW < N máy = 7.0,75 = 5,25 KW ( tra bảng 5.130[3] ) f. Thời gian gia cơng. l l l T 1 2 ( trang 207[11] ) M s.n 2 2 l1 0,5(D - D B ) (0,5  3) mm 2 2 l1 0,5(110 - 110 90 ) 2 25,38 (mm) l2=(16) mm, chọn l2= 3 (mm). 90 23,58 3 T 0,188 (phút) o 1,68.375 Tk = k.TM = 1,51.0,188 = 0,284 (phút). NGUYÊN CƠNG 3 a. Chiều sâu cắt. t =2.8 (mm) b. Lượng chạy dao. Chọn S0 = 1,2 (mm/vịng) ( tra bảng 5-125[3] ) Lượng chạy dao răng : Sz = S0/z = 1,2/12 = 0,1 (mm/răng) c. Tốc độ cắt V. V = 228 (m/phút) (bảng 5-128[3]) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu dao = 1 Nhóm 2 Trang 33
  35. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt = 1 Hệ số hiệu chỉnh mác hợp kim BK8 =1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào gĩc nghiên chính = 1 V= Vb = 228 (m/phút) d. Số vịng quay trục chính. 1000V 1000.228 n 660(vòng / phút) D 3,14.110 Chọn theo số vịng quay thực tế theo máy 6H12 n = 600 (vịng/phút) Tốc độ cắt thực tế: Dn V 207 (m/phút) 1000 e. Cơng suất cắt. Nc = 1,3 KW < N máy = 7.0,75 = 5,25 KW ( tra bảng 5.130[3] ) f. Thời gian gia cơng. 90 23,58 3 T 0,164 (phut) o 1,2.600 Tk = k.TM = 1,51.0,146 = 0,248 (phút). NGUYÊN CƠNG 4 KHOAN. a. Chiều sâu cắt. t = 3,9 (mm) Khoan bằng mũi khoan ruột gà thép giĩ. b. Lượng chạy dao. S = 0,18  0,22 (mm/vịng) ( tra bảng 5-89[3] ) Chọn S = 0,2 (mm/vịng) c. Tốc độ cắt V. Vb = 40 (m/phút) ( tra bảng 5-90[3] ) Chu kỳ bền T = 40 (phút) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan =1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền = 0,91 V= 0,91.40 = 36,4 (m/phút) d. Số vịng quay trục chính. Nhóm 2 Trang 34
  36. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long 1000V 1000.36,4 n 1486 (vòng / phút) D 3,14.7,8 Chọn máy khoan cần 2A55 Chọn theo số vịng quay thực tế n = 1500 (vịng/phút) Tốc độ cắt thực tế: Dn 3,14.2,8.1500 V 36,7 (m/phút) 1000 1000 e. Cơng suất cắt. Nc = 1,1 KW < N máy = 4,5 KW ( tra bảng 5-92[3] ) f. Thời gian gia cơng: l * i 18 * 2 T= = =0,164 phút. s * n 0,2 *1100 DAO TINH. a. Chiều sâu cắt. t = 1.5 (mm) b. Lượng chạy dao. S = 0,1 (mm/vịng) ( tra bảng 5-115[3] ) Tốc độ cắt V. Vb = 5 (m/phút) ( tra bảng 5-115[3] ) 1000V 1000.5 n 199 (vòng / phút) D 3,14.8 c. Số vịng quay trục chính. Chọn theo số vịng quay thực tế chọn theo máy 2A55 n = 190 (vịng/phút) Tốc độ cắt thực tế: Dn 3,14.8.190 V 4,7 (m/phút) 1000 1000 d . Thời gian gia cơng: l * i 18 * 2 T= = =0.1 phút. s * n 1.26 * 275 NGUYÊN CƠNG 5 a. Chiều sâu cắt. t = 15 (mm) b. Lượng chạy dao. Khoét bằng mũi khoan thép giĩ Nhóm 2 Trang 35
  37. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long S = 0,46  0,56 (mm/vịng) ( tra bảng 5-89[3] ) Chọn S = 0,56 (mm/vịng) c. Tốc độ cắt V. Vb = 25 (m/phút) ( tra bảng 5-90[3] ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao = 1 Hệ số hiệu phụ thuộc vào chiều sâu = 1 V= Vb.1.1 = 25 (m/phút) d. Số vịng quay trục chính. 1000V 1000.25 n 265 (vòng / phút) D 3,14.30 Chọn theo số vịng quay thực tế theo máy khoét 2A135 n = 300 (vịng/phút) (trang 59[3] ) Tốc độ cắt thực tế: Dn 3,14.30.300 V 28,26 (m/phút) 1000 1000 e. Cơng suất cắt. Nc = 4 KW < N máy = 4,5 KW ( tra bảng 5.92[3] ) f. Thời gian gia cơng. l l l T 1 2 ( trang 391[5] ) M s.n Trong đĩ: + l = 30 (mm). (D d) 34 -32 + l .cot g (0,5  2) .cot g60o 2 2,58 (mm). 1 2 2 + l2 = 0 32 2,58 0 T 0,181 (phút) M 0,79.225 Tk  k .TM 1,3.0,181 0,235 (phút) NGUYÊN CƠNG 6 +KHOAN: -chiều sâu cắt : t=5,5 mm lượng chạy dao : s’=0,23 mm/vịng ( trang 156 STCNCTM tập 1 1970) s=s’*k Nhóm 2 Trang 36
  38. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long với k=0,9 :hệ số hiệu chỉng lượng ăn dao ( bảng 5-25 trang 21 bảng 120-2 STCNCTM tập 1 1970) suy ra : s=0,23*0,9=0,2 mm/vg -vận tốc dao: v=30 m/phút ( trang 156 STCNCTM tập 1 1970) 1000 * v 1000 * 30 số vịng quay : n= = =868,55 v/ph * D 3,14 *11 theo thơng số của máy chọn : n=750 v/ph * D * n 3,14 *11* 750 V= = =25,9 m/ph 1000 1000 Thời gian gia cơng cơ bản: l * i 45 *8 T= = =1.87 phút. s * n 0,2 * 750 +KHOÉT: chiều sâu cắt: t=6,5 mm lượng chạy dao: S =0.5mm/vg (trang 163 STCNCTM tập 1 1970) vận tốc dao : V=26 m/ph 1000*v 1000 * 26 số vịng quay : n= = =345 v/ph * D 3,14 * 24 theo thơng số của máy chọn : n=275v/ph * D * n 3,14 * 24 * 275 V= = =20,7 m/ph 1000 1000 Thời gian gia cơng cơ bản: l * i 3*1 T= = =0.175 phút. s * n 0,5 * 275 NGUYÊN CƠNG 8 +KHOAN: chiều sâu cắt: t=2 mm lượng chạy dao: S =0.08 mm/vg (bảng 5-90 trang 86 STCNCTM tập 2 2000) vận tốc dao : V=30 m/ph 1000*v 1000 *30 số vịng quay : n= = =2388,52 v/ph * D 3,14 * 4 theo thơng số của máy chọn : n=1700 v/ph * D * n 3,14 * 4 *1700 V= = =21,352 m/ph 1000 1000 Thời gian gia cơng cơ bản: Nhóm 2 Trang 37
  39. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long l * i 27,9 *1 T= = =0.2 phút. s * n 0,08*1700 NGUYÊN CƠNG 9 PHAY RÃNH. chiều sâu cắt: t=2 mm lượng chạy dao: S =0.108 mm/vg (bảng 5-25 trang 21 STCNCTM tập 2 2000) vận tốc dao : V=44 m/ph 1000*v 1000 * 44 số vịng quay : n= = =233.54 v/ph * D 3,14 * 60 theo thơng số của máy chọn : n=235 v/ph * D * n 3,14 * 60 * 235 V= = =44,3 m/ph 1000 1000 Thời gian gia cơng cơ bản: l * i 278*1 T= = =11 phút. s * n 0,108* 235 NGUYÊN CƠNG 12 MÀI PHẲNG. a. Chiều sâu cắt. t = 0,2 (mm) b. Lượng chạy dao. Chọn S = 0,2 (mm/vịng) c. Tốc độ cắt V. + Vận tốc tịnh tiến của bàn máy : V = 10 (m/phút) ( tra bảng 5-219[3] ) + Chọn máy mài phẳng trục thẳng đứng 3736 cĩ số vịng quay trục chín là : n = 1450 (vịng /phút). Chọn theo số vịng quay thực tế theo máy 6H12 n = 600 (vịng/phút) CHƯƠNG VIII : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ. 1. HÌNH THÀNH NHIỆM VỤ THIẾT KẾ: - Nhiệm vụ là thiết kế đồ gá cho nguyên cơng 4, khoét 2 lỗ 4 và 4’. Sử dụng mũi khoét thép giĩ .Đồ gá phải đảm bảo vị trí tương quan về kích thước giữa 2 lỗ, độ song song giữa 2 đường tâm lỗ, độ vuơng gĩc giữa mặt bên lỗ 5 so với bề mặt phía Nhóm 2 Trang 38
  40. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long trên ( mặt 3 ).Trong quá trình gia cơng cần đảm bảo định vị và kẹp chặt nhanh chĩng, chính xác, quá trình tháo lắp dể dàng; kết cấu đồ gá đơn giản, dể sử dụng và an tồn. 2. NỘI DUNG CƠNG VIỆC. Tính sai số gá đặt. - Sai số này tính cho nguyên cơng đang thực hiện đồ gá: 2 2 2 gđ  c  k đg Trong đĩ: + c : sai số chuẩn. + k : sai số kẹp chặt. + đg : sai số đồ gá. Tính sai số chuẩn. - Theo [10] trang 25 ta cĩ : c (L) = X1 + X2 Trong đĩ : X1: Sai số do khe hở giữa chốt và mặt chuẩn định vị X2: Sai số của kích thước a Chuẩn định vị ở đây là 2 lỗ 4 ( 4 và 4’) ảnh hưởng đến kích thước H. Sai số chuẩn do định vị lỗ 4. X1 a X2 H b Đối với kích thước H ta cĩ chuẩn kích thước cơng nghệ : H = b – a c (H) = (b) - (a) = 0 Nhóm 2 Trang 39
  41. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long Sai số chuẩn do định vị lỗ 4, 4’ và mặt 1. Ta cĩ chuẩn điều chỉnh trùng với chuẩn định vị. - Do phương dịch chỉnh vuơng gĩc với phương kích thước nên sai số chuẩn nhỏ d d 0,0272 0,0272  d. d 0,000025 c a b 46 86,3 1 c (H) = 0,000025 do đĩ  (H) (H) nên thoả điều kiện định vị. c 2 - Tính sai số kẹp chặt : k = ( ymax – ymin ).cos Trong đĩ : + : gĩc kẹp giữa phương kích thước gia cơng và phương dịch chuyển y của chuẩn đo lường. Tính sai số đồ gá : 1 - Sai số đồ gá thường được chọn = dung sai kích thước. 5 1  .0,02 0,004 đg 5 2 2 2 2 2 2 Suy ra : gđ  c  k đg 0,000025 0 0,004 0,014 (mm) 1 Dung sai độ vuơng gĩc = .0,01 0,002 5 1 Dung sai độ song song = .0,02 0,004 5 3. Tính tốn lực kẹp. Nhóm 2 Trang 40
  42. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long W Fo Mc - Theo [10] trang 49 ta cĩ cơng thức tính lục kẹp như sau : 1 K.M W . c ct 2 f.a k k 0 .k1.k 2 .k 3 .k 4 .k 5 .k 6 Trong đĩ: + ko = 1,5 : hệ số an tồn. + k1 = 1,2 : bề mặt bị kẹp chưa qua gia cơng. + k2 = 1,3 : hệ số tính đến độ mịn dao. + k3 = 1,2 : hệ số về việc tăng lực cắt tăng lên do gia cơng khơng liên tục. + k4 = 1,3 : kẹp bằng tay. o + k5 = 1 : kẹp bằng tay cĩ gĩc quay < 90 . + k6 = 1,2 : hệ số phụ thuộc điểm lật phơi, điểm tựa cĩ mặt tiếp xúc lớn. Mc = 23,22 (Nm). f : hệ số ma sát giữa chi tiết và cơ cấu kẹp. f = 0,75 Suy ra : k = 4,38 1 k.M 1 4,38.23,22 W c . 904,03 (N) ct 2 f .a 2 0,75.0,035 4. Tính lực kẹp do cơ cấu tạo ra. - Chọn cơ cấu bằng ren vít. Theo [3] trang 485. P Q l l1 Nhóm 2 Trang 41
  43. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long l l Q P. 1 l1 Theo [10] trang 59 Chọn bulơng M10, lực xiết cho phép của bulơng tạo ra : d 2 . .[] 102.3,14.150 Q 9057,7 (N) 5,2 5,2 Vậy chọn các kích thước cơ cấu theo tài liệu [3] trang 438. M10 L = 80 mm B = 28 mm H = 16 mm , chọn l = l1 = 36 mm. 120° d2 d1 H C h B b L Q 2Wct 1808,1(N) Vậy Q < [Q] 5. Kiểm tra bền. Kiểm bền bulơng theo ứng suất tương đương. 2 2 tđ  3  tđ có thể tính theo công thức tđ 1,3  : ứng suất kéo hoặc nén khi bulơng làm việc. P 4P  ( với P 2W ) d 2 .d 2 ct 4 1,3.4.P 1,3.4.904,03  14,97 (N/mm 2 ) tđ .d 2 3,14.102 2 Vậy tđ  150 (N/mm ) Nghiệm bền theo hệ số an tồn. - Trong quá trình làm việc thân bulơng sẽ chịu uốn, nếu phần làm việc của bulơng quá dài, điều kiện nghiệm bền thân bulơng chịu uốn dọc: Nhóm 2 Trang 42
  44. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long P n th n Ptt Trong đó: Pth : ngoại lực tác dụng tới hạn để bulông đủ khả năng làm việc 2 .E.J P P min th E .L2 + PE : lực Ơle. + E : mơ đun đàn hơi của vật liệu chế tạo bulơng kẹp; E = 2,5.105 N/mm2. + Jmin : Moment quán tính nhỏ nhất theo tiết diện ngang của bulơng. .d 4 3,14.104 J 1 490,63 (mm 4 ) min 64 64 +  : Hệ số tính đến hình thức chịu uốn =1 + L : Chều dài phần làm việc = 100 (mm). + [ n ] : Hệ số an tồn cho phép; [ n ] = 2,5  4. 2 .E.J 3,142.2.105 490,63 Suy ra : P P min 96748,3 (N) th E .L2 1.1002 P 96748,3 th 107 Ptt 904,03 do đĩ : n > [n] Kiểm bền thanh kẹp. - Dùng phần mềm RDM để kiểm tra ứng suất cho phép [] = 150 (N/mm2 ) ta cĩ kết quả sau: + Sơ đồ chịu lực của thanh kẹp : + Sơ đồ biến dạng : Nhóm 2 Trang 43
  45. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long + Sơ đồ ứng suất : Nhóm 2 Trang 44
  46. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Hướng dẫn thiết kế đồ án mơn học Cơng nghệ Chế Tạo Máy- ĐHBK TPHCM- Đặng Văn Nghìn – Lê Trung Thực 2. Cơng nghệ kim loại- ĐHBK Hà Nội 3. Cơng nghệ chế tạo chi tiết máy – Đặng Văn Nghìn- Thái Thị Thu Hà 4. Sổ tay Thiết kế Cơng Nghệ Chế tạo Máy tập 1,2 –1970 ĐHBK Hà Nội 5. Sổ tay Thiết kế Cơng nghệ Chế tạo Máy tập 2,3,4 –1979 :Nguyễn Ngọc Anh và nhĩm tác giả 6. Atlas đồ gá – PGS Trần Văn Địch Nhóm7. 2Sổ tay Cơng nghệ Chế Tạo Máy tập 1,2-2000-Nguyễn ĐắcTrang Lộc và45 nhĩm tác giả 8. Sức bền vật liệu – tập 1,2 : ĐHBK TPHCM – Bùi Cơng Thành 9. Vẽ KỹThuật Cơ khí –Vũ Tiến Đạt 10. Các phương pháp gia cơng kim loại – ĐHBK TPHCM
  47. Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hoàng Long Nhóm 2 Trang 46