›
›

Đồ án Nghiên cứu, thiết kế đầu phân độ không có đĩa chia (Phần 1)

pdf 80 trang phuongnguyen 2710
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Đồ án Nghiên cứu, thiết kế đầu phân độ không có đĩa chia (Phần 1)", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfdo_an_nghien_cuu_thiet_ke_dau_phan_do_khong_co_dia_chia_phan.pdf

Nội dung text: Đồ án Nghiên cứu, thiết kế đầu phân độ không có đĩa chia (Phần 1)

  1. BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP NGÀNH KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ ĐẦU PHÂN ĐỘ KHÔNG CÓ ĐĨA CHIA GVHD: GVC. ThS. TRẦN QUỐC HÙNG SVTH: PHẠM VĂN THỌ MSSV: 11104028 S K L 0 0 3 9 6 4 Tp. Hồ Chí Minh, tháng 7/2015
  2. BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH  BỘ MÔN KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Đề tài: “ NGHIÊN CỨU – THIẾT KẾ ĐẦU PHÂN ĐỘ KHÔNG CÓ ĐĨA CHIA ” Giảng viên hướng dẫn: GVC. ThS. TRẦN QUỐC HÙNG Sinh viên thực hiện: PHẠM VĂN THỌ MSSV: 11104028 Lớp: 111040A Khoá: 2011 - 2015 Tp. Hồ Chí Minh, tháng 07/2015
  3. TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY Độc lập - Tự do – Hạnh phúc Bộ môn công nghệ kim loại NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Họ tên sinh viên: PHẠM VĂN THỌ MSSV: 11104028 Lớp: 111040A Khóa: 2011 Ngành đào tạo: Kỹ Thuật Công Nghiệp Hệ: Đại Học Chính Quy 1. Tên đề tài: Nghiên cứu , thiết kế đầu phân độ không có đĩa chia. 2. Các số liệu, tài liệu ban đầu: Thiết kế đầu phân độ dùng cho các loại máy phay vạn năng trong xưởng trường. 3. Nội dung chính của đồ án: Đồ án bao gồm 5 chương: - Chương 1: Giới thiệu về đề tài nghiên cứu. - Chương 2: Giới thiệu tổng quan về đầu phân độ: Phân loại đầu phân độ, các phương pháp phân độ, công dụng của đầu phân độ. - Chương 3: Nghiên cứu về cơ cấu vi sai, ứng dụng của cơ cấu vi sai trong các ngành công nghiệp. - Chương 4: Tính toán phân độ đầu phân độ không có đĩa chia: phân độ trực tiếp, phân độ đơn giản, phân độ vi sai, phân độ phay rãnh xoắn. - Chương 5: Tính toán, thiết kế các bộ phận chính của đầu phân độ: trục vít – bánh vít, bánh răng nón – răng thẳng, bánh răng trụ - răng thẳng, trục và then, 4. Các bản vẽ: - Bản vẽ chi tiết: 19 bản vẽ chi tiết A3. - Bản vẽ lắp: 4 bản vẽ lắp A1. 5. Ngày giao đồ án: 20/03/2015 6. Ngày nộp đồ án: 20/07/2015 TRƯỞNG BỘ MÔN GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN (Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên)  Được phép bảo vệ (GVHD ký, ghi rõ họ tên) i
  4. LỜI CAM KẾT - Tên đề tài: NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ ĐẦU KHÔNG CÓ ĐĨA CHIA. - GVHD: GVC. ThS. TRẦN QUỐC HÙNG - Họ tên sinh viên: PHẠM VĂN THỌ - MSSV: 11104028 Lớp: 111040A - Địa chỉ sinh viên: 39/5, Đường 10, Khu phố 4, phường Linh Chiểu, quận Thủ Đức, Tp.HCM. - Số điện thoại liên lạc: 01627323659 - Email: vantho12ba10@gmail.com - Ngày nộp khoá luận tốt nghiệp (ĐATN): 20/07/2015 - Lời cam kết: “Tôi xin cam đoan khoá luận tốt nghiệp (ĐATN) này là công trình do chính tôi nghiên cứu và thực hiện. Tôi không sao chép từ bất kỳ một bài viết nào đã được công bố mà không trích dẫn nguồn gốc. Nếu có bất kỳ một sự vi phạm nào, tôi xin chịu hoàn toàn trách nhiệm”. Tp. Hồ Chí Minh, ngày 10 tháng 07 năm 2015 Ký tên ii
  5. LỜI NÓI ĐẦU Trong gia công cơ khí đầu phân độ được sử dụng và có đóng góp nhiều trong quá trình sản xuất và chế tạo máy. Tuy nhiên, khi sử dụng đầu phân độ truyền thống thường gặp nhiều phức tạp như việc tính toán, ghi nhớ số vòng quay của tay quay và số lỗ trên đĩa chia. Trong trường hợp sản xuất hàng loạt, việc sử dụng đầu phân độ vạn năng đòi hỏi người công nhân phải nhớ số phần phân độ trong thời gian dài, thường làm người công nhân sự mệt mỏi dẫn đến sai sót. Những bất lợi đó làm hạn chế nhiều về độ chính xác gia công, tính kinh tế và hiệu quả gia công. Dựa trên cơ sở đó, để việc phân độ được đơn giản hơn và nâng cao hiệu suất làm việc, đồ án chọn hướng thiết kế với nội dung: Nghiên cứu, thiết kế đầu phân độ không có đĩa chia dùng cho máy phay vạn năng. Nội dung đồ án chủ yếu với mục đích thiết kế kết cấu đầu phân độ không có đĩa chia sử dụng cơ cấu hệ thống bánh răng vi sai để bù trừ sai số khi phân độ. Tuy nhiên, mặc dù có cố gắng nhiều trong việc xây dựng ý tưởng nhưng nội dung đồ án còn nhiều thiếu xót và còn nhiều điểm mới cần tìm hiểu thêm. Em rất mong nhận được sự đóng góp, phê bình của các thầy (cô) giáo và các bạn sinh viên đối với đồ án. Em xin trân trọng cảm ơn Ban Chủ nhiệm Khoa Cơ Khí Chế Tạo Máy đã hết sức tạo điều kiện thuận lợi cho em trong suốt quá trình học tập và hoàn thành đồ án này. Đặc biệt, em xin trân trọng cảm ơn Thầy Trần Quốc Hùng đã tận tình hướng dẫn em trong suốt quá trình xây dựng ý tưởng thiết kế và hoàn thành nội dụng đồ án. Xin chân thành cảm ơn gia đình và bạn bè đã động viên, cổ vũ tinh thần và vật chất cho bản thân trong suốt quá trình học tập và làm đồ án. Sinh viên Phạm Văn Thọ iii
  6. TÓM TẮT ĐỒ ÁN NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ ĐẦU PHÂN ĐỘ KHÔNG CÓ ĐĨA CHIA. Đầu phân độ không có đĩa chia là phụ tùng quan trọng của các loại máy phay vạn năng trong các xưởng sản xuất cơ khí, nó mở rộng khả năng công nghệ của máy phay lên rất nhiều. Trong gia công cơ khí, sử dụng đầu phân độ giúp phân chi tiết ra những phần bằng nhau hoặc không bằng nhau, rất thuận lợi khi gia công các loại dụng cụ cắt, các loại bánh răng, Đồ án gồm 5 chương, chủ yếu tập trung vào nghiên cứu đầu phân độ không có đĩa chia, cách tính toán phân độ, tìm hiểu về cơ cấu vi sai dùng trong đầu phân độ, cuối cùng là tính toán, thiết kế được bản vẽ lắp, từ đó thành lập thành tập các bản vẽ chi tiết của các bộ phận, chi tiết chính của đầu phân độ không có đĩa chia. Sau thời gian tìm hiểu, nghiên cứu và sự giúp đỡ của thầy cô trong khoa Cơ khí thì em cũng đã hoàn thành được bản vẽ lắp của đầu phân độ, tập bản vẽ các chi tiết chính. Tuy nhiên, trong quá trình thực hiện vẫn còn nhiều thiếu xót, thiết kế chưa được chính xác tuyệt đối. Nếu trong thời gian tới có cơ hội em sẽ tiếp tục nghiên cứu, phát triển đề tài, chế tạo được mô hình thử nghiệm và áp dụng kỹ thuật số vào trong đầu phân độ để gia công với độ chính xác cao hơn. Sinh viên thực hiện Phạm Văn Thọ ABSTRACT RESEARCH, DESIGN DIVIDING HEAD WITHOUT AN INDEX PLATE. Dividing head without an index plate is a critical parts of the universal milling machine in the mechanical workshop, it extends the technological capabilities of milling up a lot. In machining, using dividing head help divide workpiece out in equal shares or not equal, very convenient at machined cutting tools, gears, Project includes 5 chapters, mainly focus on research dividing head without an index plate, to calculate indexing, looking differential mechanism using dividing head, last is calculate, design assembly drawings, from that establish detailed drawings of parts, details of dividing head without an index plate. After time looking, research and the help of teachers in Faculty of Machanical Engineering, I also completed the assembly drawings, drawings of parts. However, in the course of implementation are still many shortcomings, design isn’t absolute accuracy. If the next time there is an opportunity, I will continue research, develop subject, built test models and apply digital individing head to machined with high accuracy. iv
  7. MỤC LỤC NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN i LỜI CAM KẾT ii LỜI NÓI ĐẦU iii TÓM TẮT ĐỒ ÁN iv MỤC ỤC v ANH MỤC H NH V vi CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI 1 1.1. Cơ sở khoa học và thực tiễn của đề tài 1 1.2. Mục tiêu đề tài 1 1.3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu 1 1.3.1. Đối tượng nghiên cứu 1 1.3.2. Phạm vi nghiên cứu 1 1.4. Kết cấu của đồ án 1 CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ ĐẦU PHÂN ĐỘ 2 2.1. Phân loại đầu phân độ 2 2.1.1. Đầu phân độ trực tiếp 2 2.1.2. Đầu phân độ đơn giản 3 2.1.3. Đầu phân độ vạn năng 4 2.1.4. Đầu phân độ quang học 5 2.1.5. Đầu phân độ nhiều trục 6 2.2. Các phương pháp phân độ 7 2.2.1. Phân độ trực tiếp 7 2.2.2. Phân độ đơn giản 8 2.2.3. Phân độ vi sai 9 2.3. Công dụng của đầu phân độ 10 2.3.1. Phay chi tiết nhiều mặt 10 2.3.2. Phay rãnh thẳng và rãnh then hoa trên mặt hình trụ 12 2.3.3. Phay rãnh ở mặt đầu 12 2.3.4. Phay bánh răng trụ răng thẳng 13 2.3.5. Phay rãnh xoắn 14 CHƯƠNG 3: NGHIÊN CỨU CƠ CẤU VI SAI 17 3.1. Cơ cấu vi sai trong xe ô tô 17 3.1.1. Bộ vi sai mở - khi chuyển động thẳng 19 3.1.2. Bộ vi sai trượt giới hạn kiểu ly hợp cluth – type LSD 19 3.1.3. Khớp nối dính (Viscous Coupling) 20 3.1.4. Vi sai khóa locking và vi sai cảm biến mô men Torsen 21 v
  8. 3.1.5. Kết cấu của bộ vi sai 22 3.1.6. Nguyên lý hoạt động 23 3.2. Cơ cấu vi sai trong ngành cơ khí 24 3.2.1. Cơ cấu vi sai trong cơ cấu chạy dao nhanh 25 3.2.2. Cơ cấu vi sai trong máy phay lăn răng 5M324A 26 3.2.3. Cơ cấu vi sai trong máy doa ngang 2620B 29 3.2.4. Cơ cấu vi sai trong máy tiện hớt lưng K96 32 CHƯƠNG 4:TÍNH TOÁN PHÂN ĐỘ ĐẦU PHÂN ĐỘ KHÔNG CÓ ĐĨA CHIA.35 4.1. Giới thiệu về đầu phân độ không có đĩa chia 35 4.2. Phân độ trực tiếp 36 4.3. Phân độ đơn giản 37 4.4. Phân độ vi sai 40 4.5. Phân độ phay rãnh xoắn 43 CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐẦU PHÂN ĐỘ 47 5.1. Tính toán động lực học 47 5.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng nón – răng thẳng 51 5.3. Thiết kế bộ truyền trục vít – bánh vít 55 5.4. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ - răng thẳng 58 5.5. Tính toán thiết kế trục và then 61 5.5.1. Tính trục 61 5.5.2. Tính then 64 5.5.3. Tính toán ổ lăn 65 5.6. Thiết kế vỏ hộp 66 KẾT LUẬN 68 TÀI LIỆU THAM KHẢO 69 v
  9. DANH MỤC HÌNH VẼ Trang Hình 2.1: Đầu phân độ trực tiếp 3 Hình 2.2: Đầu phân độ đơn giản (sơ đồ động không gian) 3 Hình 2.3: Đầu phân độ vạn năng 4 Hình 2.4: Đầu phân độ quang học 5 Hình 2.5: Đầu phân độ ba trục chính 6 Hình 2.6: Gá đầu phân độ trực tiếp trên máy phay 8 Hình 2.7: Ụ phân độ đơn giản 8 Hình 2.8: Chạc bánh răng thay thế 9 Hình 2.9: Phay hình vuông 10 Hình 2.10: Phay hình vuông bằng dao phay ngón 11 Hình 2.11: Phay hình vuông bằng dao phay mặt đầu 12 Hình 2.12: Sơ đồ gá dao phay để gia công rãnh thẳng 12 Hình 2.13: Phay rãnh ở mặt đầu 13 Hình 2.14: Gá dao theo đường tâm trục 13 Hình 2.15: Phay bánh răng trên máy có trục nằm ngang 14 Hình 2.16: Gá chi tiết khi phay rãnh xoắn 15 Hình 2.17: Chiều quay của dao và chi tiết gia công khi phay 15 Hình 2.18: Chiều quay của bàn máy khi phay rãnh xoắn 16 Hình 3.1: Cơ cấu vi sai trong xe ô tô 17 Hình 3.2: Bộ vi sai trong xe ô tô 18 Hình 3.3: Sơ đồ chuyển động khi xe vào vòng cua 18 Hình 3.4: Bộ vi sai mở 19 Hình 3.5: Bộ vi sai trượt giới hạn kiểu ly hợp cluth – type LSD 20 Hình 3.6: Khớp nối dính 20 Hình 3.7: Cấu tạo bên trong khớp nối dính 21 Hình 3.8: Bộ vi sai Torsen 22 Hình 3.9: Kết cấu và vị trí của bộ vi sai trong cầu chủ động 23 Hình 3.10: Sơ đồ khi xe chạy thằng 24 Hình 3.11: Sơ đồ khi xe vào cua 24 Hình 3.12: Cơ cấu chạy dao nhanh dùng bộ vi sai 25 Hình 3.13: Máy phay lăn răng 5M324A 27 Hình 3.14: Sơ đồ động máy phay lăn răng 5M324A 27 vi
  10. Hình 3.15: Bộ phận vi sai trong máy phay lăn răng 5M324A 29 Hình 3.16: Sơ đồ động máy doa ngang 2620B 30 Hình 3.17: Sơ đồ cơ cấu thực hiện chạy dao hướng kính 31 Hình 3.18: Sơ đồ động học hớt lưng dao phay lăn trụ 32 Hình 3.19: Sơ đồ động máy tiện hớt lưng K96 33 Hình 3.20: Sơ đồ bộ vi sai trong máy K96 33 Hình 4.1: Sơ đồ động đầu phân độ không có đĩa chia 35 Hình 4.2: Bản vẽ lắp đầu phân độ không có đĩa chia (1) 36 Hình 4.3: Bản vẽ lắp đầu phân độ không có đĩa chia (2) 37 Hình 4.4: Sơ đồ động đầu phân độ không có đĩa chia, chia đơn giản 38 Hình 4.5: Bản vẽ hình cắt 39 Hình 4.6: Sơ đồ động đầu phân độ không có đĩa chia, chia vi sai 41 Hình 4.7: Bản vẽ lắp đầu phân độ (3). 42 Hình 4.8: Bản vẽ chạc bánh răng thay thế khi chia vi sai 42 Hình 4.9: Sơ đồ phay rãnh xoắn 44 Hình 4.10: Sơ đồ động đầu phân độ không có đĩa chia, chia rãnh xoắn 45 Hình 4.11: Chạc bánh răng thay thế khi phay rãnh xoắn 45 Hình 4.12: Sơ đồ hình thành xoắn ốc 46 Hình 5.1: – Sơ đồ tác dụng lực khi phay rãnh xoắn 47 Hình 5.2: Sơ đồ động khi phay rãnh xoắn 50 vi
  11. CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI 1.1. Cơ sở khoa học và thực tiễn của đề tài: Trong lĩnh vực gia công chế tạo cơ khí và đặc biệt là gia công các bề mặt phức tạp để đạt được độ chính xác tương quan về hình dáng hình học thì chuyển động phân độ có ý nghĩa đặc biệt quan trọng. Các thiết bị phân độ là một phần không thể thiếu của các máy công cụ. Trong thực tế các cơ cấu phân độ đơn giản như: đầu phân độ trực tiếp, đầu phân độ gián tiếp, đầu phân độ vạn năng, đầu phân độ quang học đã được sử dụng khá phổ biến và rộng rãi trong ngành chế tạo máy. Hiện nay do đời sống người dân ngày được nâng cao, nhu cầu về sản xuất công nghiệp tăng. Vì vậy cần phải thiết kế các loại đầu phân độ vạn năng chuyên dùng để giảm bớt sức lao động của người công nhân nhưng vẫn đảm bảo năng suất làm việc cao, đảm bảo độ chính xác, độ ổn định và độ tin cậy, kết cấu đơn giản, có tính kinh tế phù hợp với điều kiện chế tạo và sử dụng của từng cơ sở sản xuất. Trong điều kiện thực tế ở Việt Nam hiện nay, việc nghiên cứu, thiết kế và phát triển các thiết bị phân độ đóng vai trò quan trọng cho ngành chế tạo máy nước nhà. Vì vậy, đề tài tập trung vào việc Nghiên cứu, thiết kế đầu phân độ không có đĩa chia sử dụng cơ cấu vi sai dùng trong máy phay vạn năng. 1.2. Mục tiêu đề tài: Thiết kế được bản vẽ lắp của đầu phân độ. Tính toán, thiết kế chi tiết các bộ phận chính của đầu phân độ. 1.3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu: 1.3.1. Đối tượng nghiên cứu: Đồ án nghiên cứu chính về đầu phân độ không có đĩa chia sử dụng cơ cấu vi sai gồm hệ thống bánh răng côn. 1.3.2. Phạm vi nghiên cứu: Đề tài chủ yếu tìm hiểu, thu thập thông tin và chọn lọc nguồn tài liệu từ sách giáo trình, tài liệu tiếng việt và tiếng anh, video clip, hình ảnh trên internet, tìm hiểu thực tế đầu phân độ ở xưởng trong trường. 1.4. Kết cấu của đồ án: Nội dung đồ án gồm 5 chương: Chương 1: Tổng quan về đề tài. Chương 2: Giới thiệu về đầu phân độ. Chương 3: Nghiên cứu cơ cấu vi sai. Chương 4: Tính toán phân độ đầu phân độ không có đĩa chia. Chương 5: Tính toán, thiết kế đầu phân độ không có đĩa chia. Kết luận và đưa ra đề xuất (nếu có). 1
  12. CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ ĐẦU PHÂN ĐỘ Đầu phân độ là phụ tùng quan trọng của các máy phay công xôn mà đặc biệt là các máy phay vạn năng, nó mở rộng khả năng công nghệ của máy lên rất nhiều[2]. Người ta sử dụng đầu chia độ vòng tròn ra nhiều phần đều nhau hoặc không đều nhau, cách nhau một góc độ nào đó. Công việc phân độ thường gặp trong khi gia công các chi tiết sau: Phay các rãnh trên mặt ngoài của chi tiết trụ tròn, ví dụ: răng dao doa, răng dao phay, rãnh taro, bánh răng, trục then hoa, Phay các cạnh của chi tiết có dạng khối đa diện, ví dụ: mũ ốc, đầu bu lông, chuôi taro, Phay các rãnh trên mặt đầu của chi tiết trụ tròn, ví dụ: răng đầu mút của dao phay trụ đứng, răng của đĩa tục kết, Phay các rãnh trên mặt côn, ví dụ: phay bánh răng côn, phay răng của dao phay góc, Khoan các lỗ trên mặt đĩa, ví dụ: chế tạo đĩa phân độ. Khắc vạch trên vòng du xích của máy công cụ, Những bộ phận chính của đầu phân độ: Đầu phân độ phổ biến bao gồm cơ cấu truyền động chính bằng trục vít – bánh vít, các bộ phận phụ như tay quay, kim cài, trục chính, hệ thống bánh răng, vỏ hộp, 2.1. Phân loại đầu phân độ: 2.1.1. Đầu phân độ trực tiếp: Trong nhiều công việc phay dùng cách phân độ trực tiếp, thì đầu phân độ trực tiếp có năng suất và kinh tế hơn. Trên hình 2.1 là đầu phân độ với góc quay của trục chính được tính theo đĩa có 12 khoảng chia, và do đó ta có thể chia chi tiết ra 2, 3, 4, 6 và 12 phần bằng nhau. Trong thân 6 có trục chính quay, ở đầu phải của trục chính có mâm cặp tốc 7. Mũi tâm 8 đặt trong trục chính. Đầu trái của trục chính có lắp đĩa 4, trên đó có 12 rãnh cách đều nhau. Chức năng của đai ốc 2 là điều chỉnh khe hở trong ổ bi của trục chính. Dùng tay quay 3 để quay đĩa. Sử dụng đĩa 4 để hãm trục chính khỏi quay, đĩa này được định vị ở vị trí cần thiết nhờ cần hãm 1. Vỏ 5 có tác dụng chắn cho phoi và bụi rơi vào các bộ phận bên trong đầu. Ụ sau 10 dùng để giữ mút thứ hai của chi tiết gia công. Mũi tâm 9 của ụ sau có thể dịch chuyển theo phương dọc nhờ vô lăng 12 và được kẹp chặt ở vị trí cần thiết bằng vít 11. Loại đầu chia như vậy cũng được chế tạo với trục chính thẳng đứng. 2
  13. Hình 2.1 – Đầu phân độ trực tiếp 2.1.2. Đầu phân độ đơn giản: Ở đầu phân độ đơn giản, người ta chia độ theo một đĩa chia cố định, còn tay quay của đầu phân độ này nối với trục chính qua một bộ truyền bánh vít – trục vít. Sơ đồ động không gian của đầu phân độ đơn giản được trình bày trên hình 2.2. Hình 2.2 – Đầu phân độ đơn giản (sơ đồ động không gian). Thường thì số răng của bánh vít trong các đầu phân độ đơn giản là 40, còn trục vít có một đầu mối. Như vậy muốn cho trục chính quay được trọn một vòng thì ta phải quay tay quay (trục vít) 40 vòng. Nếu trục chính quay 1/2 vòng thì tay quay phải quay 20 vòng v.v Số vòng quay của tay quay cần để cho trục chính quay được một vòng gọi là đặc tính của đầu phân độ và được ký hiệu bằng chữ N. Số vòng quay n của tay quay cần thiết để có số khoảng chia của chi tiết được xác định bằng công thức sau: N n z Trong đó: 3
  14. N: đặc tính của đầu phân độ. z: số khoảng chia cần thiết của chi tiết. Thay N = 40 ta có: 40 n z 2.1.3. Đầu phân độ vạn năng: Hình 2.3 - Đầu phân độ vạn năng. Trên hình 2.3 là loại đầu phân độ vạn năng. Thân 10 gắn trên đế ngang 20 (nối liền với hai cánh cung 9). Nếu nới lỏng các đai ốc, ta có thể quay hộp đi một góc theo thang chia độ và du xích 12. Ở đế có 2 rãnh hở (song song với trục chính) dùng để kẹp chặt đầu phân độ với bàn máy. Trong thân lắp trục chính có lỗ thông suốt. Hai đầu mút trục chính được gia công thành côn moóc. Ở đầu trước của trục chính lắp mũi tâm 21, còn ở đầu sau lắp trục gá để chia độ vi sai. Ở đầu trước của trục chính có ren và vành định tâm 7 để kẹp mâm cặp ba vấu tự định tâm hoặc mâm cặp tốc. Ở vai của trục chính, người ta gắn vành chia độ 8 có 24 lỗ. Ở phần giữa của trục chính có bánh vít (ở mặt đầu của bánh vít có một rãnh tròn để cắm chốt kẹp 11). Bánh vít nhận chuyển động quay từ trục vít. Trục vít nằm trong ống lệch tâm và khi quay (bằng tay quay) ống lệch tâm thì trục vít có thể ăn khớp hoặc không ăn khớp với bánh vít. Đĩa chia độ được lắp trên một trục đã lắp sẵn vào ổ bi trượt (ổ bi trượt nằm trong nắp đậy 19). Nắp đậy được bắt chặt vào thân 10 và được kẹp cố định vào đế. Hình quạt 18 gồm thước 14 và vít kẹp 13 (nhờ vít kẹp 13, có thể định vị các thước theo những góc cần thiết), luôn luôn được ép chặt vào đĩa chia độ nhờ một lò xo. Vòng đệm lò xo giữ cho hình quạt tránh hiện tượng tự quay. Trục truyền động cơ khí 16 (từ máy phay) lắp trong ổ bi trượt và đặt trong bạc 15, bạc này bắt chặt lên nắp đậy 19. Ở cuối trục này có bánh răng côn luôn luôn ăn khớp với bánh răng côn trên trục của đĩa chia độ. Dùng chốt 17 để định vị đĩa chia độ ở các vị trí cần 4
  15. thiết. Mũi tâm của ụ sau có thể dịch chuyển theo hai phương đứng và ngang. Thân 2 nằm trên đế 24 và được gắn với thanh răng bằng chốt. Bằng cách quay đầu của trục răng ta có thể di chuyển thân lên phía trên và quay nó xung quanh tâm của chốt. Ụ sau được kẹp trên bàn máy ở các vị trí cần thiết bằng đinh ốc và mũ ốc. Khi quay vô lăng 1 (được kẹp trên trục vít), nòng 3 dịch chuyển cùng với mũi tâm vát 4. 2.1.4. Đầu phân độ quang học: Đầu phân độ quang học được dùng khi cần chia đặc biệt chính xác, nó cũng dùng để kiểm tra việc chia độ. Hình 2.4 – Đầu phân độ quang học. a) Dạng bề ngoài của đầu phân độ. b) Mặt cắt theo trục chính. c) Thị trường của thị kính với góc chia 9o25’. Theo hình dạng ngoài thì đầu phân độ quang học cũng giống đầu phân độ cơ khí. Đầu phân độ quang học gồm hộp (thân) ngoài 4 gắn chặt trên bàn máy, và trục chính 11 lắp trong các ổ bi 10 và 13 nằm trong phần quay 3 của đầu phân độ. Trục vít 12 gắn với vô lăng 1 truyền chuyển động quay cho bánh vít 8. Bánh vít 8 (và trục chính) có thể được kẹp ở bất kỳ vị trí nào nhờ tay quay 2 (tay quay 2 nối với vòng đệm ép 9). Trục vít 12 và bánh vít 8 chỉ có tác dụng để quay trục chính, sai số của chúng không ảnh hưởng đến độ chính xác làm việc của đầu. Một đầu của trục vít lắp trong bạc lệch tâm 7, nên có thể hạ trục cùng với trục vít xuống, sau đó nhả khớp với bánh vít, cho phép quay nhanh trục chính bằng tay. Bên trong hộp có thang chia độ 360o. Ở phía trên của đầu phân độ có kính hiển vi 5. Trong hệ quang học của kính hiển vi có thang cố định 6 gồm 60 phần với độ chia là 1’. Các độ chia này có 5
  16. thể thấy rõ trong thị kính và theo kinh nghiệm ta có thể tính được các độ chia ấy với độ chính xác là 1/4 phút. Quay trục chính đi một góc cần thiết nhờ vô lăng 1, và để định vị chính xác hoàn toàn hãy quay từ từ đầu con lăn nối với vô lăng 1 qua cặp bánh răng côn. Góc quay trục chính cũng được xác định như trường hợp chia độ trực tiếp bằng đầu chia độ cơ khí theo công thức sau: 360o z Nếu cho biết bước chia đo trên một vòng tròn xác định, thì góc quay sẽ được xác định theo công thức: P.360o .D Ở đây: - góc quay, độ. P – bước chia, đo trên một vòng tròn có đường kính D, mm. D – đường kính chi tiết gia công, mm. Khi dùng đầu phân độ, nên nhớ rằng các góc quay kế tiếp nhau được cộng gộp lại cho nên cần phải lập trước một bảng đầy đủ tất cả các góc quay của trục chính của đầu phân độ. Ví dụ: Khi chia ra z = 51 phần thì bảng cần có 50 dòng (quay lần thứ nhất 1 = o o 7 03’32’’, quay lần thứ hai 2 = 14 07’04’’, 2.1.5. Đầu phân độ nhiều trục: Đầu phân độ nhiều trục chính sử dụng có hiệu quả khi gia công các chi tiết nhỏ với số lượng nhiều. Có các loại như sau: Đầu phân độ hai trục chính. Đầu phân độ ba trục chính. Đầu phân độ bốn trục chính. 6
  17. Hình 2.5 – Đầu phân độ ba trục chính. 2.2. Các phương pháp phân độ: Tùy theo yêu cầu công việc và tùy mức độ chính xác cần thiết, có thể áp dụng một trong các phương pháp sau: Phân độ trực tiếp. Phân độ đơn giản. Phân độ vi sai. Phân độ phay rãnh xoắn. 2.2.1. Phân độ trực tiếp: Nguyên tắc của phương pháp phân độ trực tiếp là từ mẫu chia (tức đĩa phân độ) đến chi tiết gia công có quan hệ trực tiếp, không thông qua một cơ cấu trung gian chuyển tiếp nào. Đĩa phân độ quay bao nhiêu thì chi tiết gia công quay bấy nhiêu. Với phương pháp này, số phần chia cũng như sai số hoàn toàn phụ thuộc vào đĩa phân độ, tính vạn năng kém và độ chính xác thấp. Tuy nhiên ưu điểm của nó là đơn giản, giá thành rẻ, thao tác dễ dàng. Trong các đồ gá quay chuyên dùng, thường áp dụng nguyên tắc này (ví dụ: gá khoan các lỗ dầu ở rãnh pít tông ô tô). Để mở rộng phạm vi sử dụng, có thể thay đổi các đĩa phân độ thay thế có số lỗ khác nhau. Ví dụ: đĩa có 24 lỗ thì đĩa chia được 2, 3, 4, 6, 8, 12, 24 phần bằng nhau, đĩa có 30 lỗ thì chia được 2, 3, 5, 6, 10, 15, 30 phần đều nhau, 7
  18. Hình 2.6 – Gá đầu phân độ trực tiếp trên máy phay. 2.2.2. Phân độ đơn giản: Nguyên tắc của phân độ giản đơn là giữa chuyển động của tay quay phân độ với chi tiết gia công có quan hệ giảm tốc nhằm mục đích thu nhỏ sai số biểu hiện trên chi tiết, không phải chịu mức sai số nhiều như bản thân đĩa phân độ, đồng thời số phần chia cũng được nhiều hơn. Ví dụ: Với N = 40, muốn chia vòng tròn ra 2 phần đều nhau thì tay quay phải quay: 40 20 vòng. 2 N Ta có công thức tổng quát : n Z Trong đó: n – số vòng quay khi phân độ N – đặc tính của đầu phân độ (thường N = 40). Z – số phần cần chia đều. Hình 2.7 - Ụ phân độ đơn giản. Đĩa phân độ có nhiều hàng lỗ với số lượng lỗ khác nhau. Cơ cấu mở góc dùng làm chuẩn đánh dấu để khỏi nhầm lẫn trong khi phân độ. 8
  19. Ví dụ: Đầu phân độ có N = 40, cần phay khối 7 cạnh đều. Như vậy mỗi lần phân độ chi tiết phải quay 1/7 vòng. Tay quay ụ phân độ phải quay: N 40 5 5 n 5 5 vòng lỗ Z 7 7 21 Cụ thể là: Điều chỉnh cho chốt định vị nằm vào hàng lỗ có 21 lỗ. Mỗi lần phân độ tay quay quay 5 vòng cộng thêm 15 lỗ nữa (cắm chốt vào lỗ thứ 16). 2.2.3. Phân độ vi sai: Trong những trường hợp mà phân độ đơn giản không thực hiện được thì ta phải dùng tới phương pháp phân độ vi sai, với việc lựa chọn bộ bánh răng thay thế để bù trừ sai số khi phân độ. Hình 2.8 – Chạc bánh răng thay thế. Cấu tạo của đầu phân độ vi sai thực hiện yêu cầu trên như sau: quay tay quay làm bộ truyền trục vít – bánh vít quay, truyền chuyển động đến trục chính (chi tiết gia công) quay 1 với với tỷ số giảm tốc . Giữa trục chính và trục trục phụ có lắp bộ bánh răng thay thế 40 a c . làm cho trục phụ quay, thông qua cặp bánh răng côn làm cho đĩa phân độ quay. b d + Cách tính toán phân độ vi sai: Đầu tiên, ta chọn Zx gần bằng Z (số phần cần chia đều). Zx gọi là cho phần chia giả thiết. Tỷ số truyền động từ trục chính đến trục phụ của đầu phân độ sẽ là: a c Z Z Z Z i . N. x 40. x b d Z x Z x Bánh răng a lắp ở trục chính, b và c lắp trên chạc bánh răng, d lắp ở trục phụ của đầu phân độ. 9
  20. - Nếu Zx > Z thì i > 0 tức là đĩa phân độ phải quay cùng chiều với trục chính để bớt phần lẻ đi. - Nếu Zx 111 nên không cần bánh răng trung gian (đĩa phân độ sẽ quay cùng chiều với trục chính). Bánh răng a lắp ở cuối trục chính, bánh răng d lắp ở cuối trục phụ và hai bánh răng b và c lắp chung trên một trục trung gian gắn trên chạc bánh răng. - Số vòng quay của tay quay khi phân độ là: 40 40 1 10 n Z 120 3 30 Ta sẽ quay tay quay đi 10 lỗ trên hàng lỗ 30 và cắm chốt vào lỗ thứ 11. 2.3. Công dụng của đầu phân độ: 2.3.1. Phay chi tiết nhiều mặt: Tùy theo kết cấu và số lượng của loạt chi tiết, khi gia công các chi tiết nhiều mặt (3 mặt, 4 mặt, 5 mặt, ), người ta có thể sử dụng dao phay đĩa, dao phay ngón, dao phay trụ, dao phay mặt đầu hoặc tổ hợp dao phay đĩa. Ví dụ: Cần phải phay các mặt hình vuông như các mặt của đuôi dao doa hoặc đuôi taro. Người ta sẽ phay trên máy phay ngang bằng dao phay ngón có sử dụng đầu phân độ vạn năng. Hình 2.9 – Phay hình vuông. 10
  21. - Hình 2.10 là sơ đồ gá chi tiết để phay hình vuông bằng dao phay ngón. - Hình 2.11 là sơ đồ gá chi tiết để phay hình vuông bằng dao phay mặt đầu. Sau khi phay xong một mặt, hãy quay trục chính của đầu phân độ cùng với chi tiết đi một góc 90o và phay mặt thứ 2, Nếu góc giữa các bề mặt AB và BC của chi tiết bằng β thì sau khi gia công bề mặt này, phải quay chi tiết đi một góc (hình 2.9) để gia công tiếp. = 180o - β Góc có thể quay bằng phương pháp chia trực tiếp. Bây giờ ta xác định số vòng quay n của tay quay ứng với góc quay của trục chính là . Nếu giả sử tay quay quay được 40 vòng thì trục chính quay được một vòng, tức là 360o khi đó số vòng quay của tay quay được xác định một cách dễ dàng như sau: 40 n 360o o Từ đó ta có: 40. n 360 Hình 2.10 – Phay hình vuông bằng dao phay ngón 11
  22. Hình 2.11 – Phay hình vuông bằng dao phay mặt đầu Đối với chi tiết nhiều mặt, cũng có thể gia công bằng tổ hợp dao phay. Nếu số lượng chi tiết nhiều thì dùng phương pháp này đạt độ chính xác và năng suất cao hơn khi phay bằng một dao phay. 2.3.2. Phay rãnh thẳng và rãnh then hoa trên mặt hình trụ: Trong trường hợp này, ngoài việc chia độ, một vấn đề khá quan trọng là việc gá dao chính xác so với chi tiết. Hình 2.12 – Sơ đồ gá dao phay để gia công rãnh thẳng 2.3.3. Phay rãnh ở mặt đầu: Cần phải phay hai rãnh trên trục, tiến hành trên máy phay ngang, kẹp chi tiết trên mâm cặp ba chấu của đầu phân độ có trục chính ở vị trí thẳng đứng (Hình 2.13). 12
  23. Hình 2.13 – Phay rãnh ở mặt đầu. Vị trí chính xác của rãnh so với đường tâm trục, cần phải chọn dao phay có chiều rộng nhỏ hơn chiều rộng của rãnh. Sau khi định vị và kẹp chặt chi tiết trên mâm cặp ba chấu, thì tiến hành gá dao theo tâm của chi tiết bằng thước góc (Hình 2.14). Hình 2.14 – Gá dao theo đường tâm trục. 2.3.4. Phay bánh răng trụ răng thẳng: Khi cần gia công bánh răng trên máy phay ngang. Để thực hiện được công việc này ta cần phải có những phụ tùng và dụng cụ sau: Đầu phân độ, ụ động, mâm cặp tốc, tốc kẹp, mũi tâm của đầu phân độ và của ụ động .Trục gá chi tiết, trục gá dao với các vòng đệm, dao phay đĩa modul, thước đo chiều dài răng, trục kiểm tra, đồng hồ so, dưỡng. 13
  24. Hình 2.15 – Phay bánh răng trên máy có trục nằm ngang. Khi gia công bánh răng sử dụng đầu phân độ có trục chính nằm nang. Đầu phân độ, chi tiết gia công và dao được gá lắp như (Hình 2.15). Trục gá được định vị trên hai mũi tâm của đầu phân độ và ụ động, ở cuối trục chính của đầu phân độ có lắp trục chính của mâm cặp tốc và mâm cặp này truyền chuyển động từ trục chính cho chi tiết. 2.3.5. Phay rãnh xoắn: Phay rãnh xoắn là một trong những nguyên công phức tạp có sử dụng đầu phân độ. Trong quá trình gia công rãnh xoắn, dao phay thực hiện chuyển động phay nhanh; chuyển động này xác định tốc độ cắt. Chi tiết gia công có hai chuyển động đồng thời: - Chuyển động quay của phôi. - Chuyển động tịnh tiến của bàn máy. Rãnh xoắn trái hoặc rãnh xoắn phải đều có thể gia công bằng dao phay ngón trên máy phay đứng và bằng dao phay đĩa trên máy phay ngang (Hình 2.16). 14
  25. Hình 2.16 – Gá chi tiết khi phay rãnh xoắn. Hình 2.17 – Chiều quay của dao và chi tiết gia công khi phay. Khi phay rãnh xoắn phải chiều quay của dao và chi tiết gia công được thể hiện trên (Hình 2.17a) và rãnh xoắn trái trên (Hình 2.17b). Khi diều chỉnh máy phay và đầu phân độ gia công rãnh xoắn cần phải : - Xác định giá trị của góc và hướng quay của máy. - Xác định số răng của bánh răng thay thế để đảm bảo số vòng quay của chi tiết gia công. Khi phay rãnh xoắn chỉ chính xác trong trường hợp mặt phẳng phay của dao phay đĩa trùng với phương của rãnh xoắn. Để đảm bảo điều kiện đó bàn máy phải quay đi một góc bằng góc nghiêng của rãnh xoắn và được xác định bằng công thức : D. tg P 15
  26. Trong đó:  - góc quay của bàn máy. D - Đường kính chi tiết gia công (mm). P - Bước rãnh xoắn (mm). Hình 2.18 – Chiều quay của bàn máy khi phay rãnh xoắn. Góc quay của bàn máy được tính theo các vạch trên vành chia độ ở phần quay của bàn máy. Chia chính xác hơn cũng không cần thiết vì sai lệch nhỏ của bàn máy cũng không ảnh hưởng nhiều đến hình dạng bề ngoài của rãnh xoắn. Khi gia công rãnh xoắn bằng dao phay ngón thì bàn máy nằm ở vị trí bình thường. Khi quay bàn máy cần chú ý chiều của rãnh trên chi tiết gia công. Đối với rãnh trái bàn máy phải quay theo chiều kim đồng hồ (Hình 2.18a), còn đối với rãnh phải bàn máy quay ngược chiều kim đồng hồ (Hình 2.18b). 16
  27. CHƯƠNG 3: NGHIÊN CỨU CƠ CẤU VI SAI Cơ cấu Vi sai là một hệ bánh răng hành tinh có chức năng phân phối chuyển động (momen xoắn) theo các hướng khác nhau với các vận tốc khác nhau tránh làm phá hỏng các trục. Trong ngành công nghiệp chế tạo ô tô, nhờ có cơ cấu Vi sai, khả năng bài trừ tốc độ mà ô tô khi chạy vòng, tốc độ hai bánh sau tuy chênh lệch nhưng xe vẫn không bị đổ. Trong những trường hợp này, cơ cấu Vi sai đã tự động điều chỉnh tốc độ hai bánh này phù hợp ở bất kỳ vòng cua nào. Cơ cấu Vi sai còn được áp dụng rộng rãi trong chế tạo máy như trong xích truyền động chia răng của máy phay lăn răng, đầu phân độ. Đặc biệt, nếu cần có tốc độ giảm lớn, cơ cấu Vi sai có thể giảm hàng vạn lần mà chỉ cần vài bánh răng. 3.1. Cơ cấu vi sai trong xe ô tô: Trong xe ô tô, để đưa nguồn động lực của động cơ xuống các bánh xe cần phải thông qua một hệ thống cuối cùng, đó là bộ vi sai. Bộ vi sai thường được lắp đặt cùng với truyền lực cuối, hay còn gọi là cầu xe. Hình 3.1 – Cơ cấu vi sai trong xe ô tô. Bộ vi sai là gì? Bộ vi sai là một thiết bị dùng để chia mô men xoắn của động cơ thành hai đường, cho phép hai bên bánh xe quay với hai tốc độ khác nhau. Chúng ta có thể tìm thấy bộ vi sai ở tất cả các xe hơi và xe tải hiện đại, và đặc biệt ở các xe chủ động bốn bánh hoàn toàn. Mỗi cầu chủ động của những bánh xe này đều cần một bộ vi sai và đương nhiên giữa bánh trước và bánh sau cũng cần vì khi vào cua, quãng đường mà bánh trước và bánh sau đi được cũng khác nhau. 17
  28. Hình 3.2 – Bộ vi sai trong xe ô tô. Bộ vi sai trên xe có 3 nhiệm vụ chính sau: - Truyền mô men của động cơ tới các bánh xe. - Đóng vai trò là cơ cấu giảm tốc cuối cùng trước khi mô men xoắn truyền tới các bánh xe. Hình 3.3 – Sơ đồ chuyển động khi xe vào vòng cua. - Truyền mô men tới bánh xe trong khi cho phép chúng quay với tốc độ khác nhau. Các bánh xe quay với tốc độ khác nhau, đặc biệt là khi vào vòng. Hãy nhìn vào hình 3.3. Mỗi bánh xe sẽ đi được những quãng đường khác nhau khi chiếc xe vào cua, các bánh xe phía trong đi được quãng đường ngắn hơn các bánh xe phía ngoài. Điều đó có nghĩa là bánh xe bên trong sẽ quay với tốc độ thấp hơn các bánh xe phía ngoài. Đối với các bánh xe bị động, ví dụ như các bánh trước của chiếc xe dẫn động bánh sau, không có gì liên kết chuyển động giữa chúng nên hoạt động độc lập với nhau. Thế nhưng, hai bánh sau lại có sự 18
  29. liên kết để cùng nhận được nguồn động lực từ một động cơ và một hộp số duy nhất. Nếu không có bộ vi sai, hai bánh sau sẽ bị khóa lại với nhau, bị bắt buộc phải quay cùng một tốc độ như nhau. Điều này sẽ làm cho việc quay vòng của xe rất khó khăn. Để chiếc xe vào cua được, chắc chắn một bánh xe sẽ bị trượt quay. Với công nghệ chế tạo lốp xe và đường bê tông như hiện nay, lực tác động sẽ làm trượt quay một bánh xe. Lực này sẽ truyền từ bánh xe bên này sang bánh xe bên kia qua trục bánh xe, làm tăng lực xoắn tác dụng lên trục bánh xe và có thể phá hỏng trục xe. 3.1.1. Bộ vi sai mở - khi chuyển động thẳng: Bộ vi sai mở luôn cung cấp một mô men cố định cho mỗi bánh xe. Có hai yếu tố quyết định đến việc cung cấp mô men cho các bánh xe, đó là thiết bị và lực kéo. Trong điều kiện đường khô ráo, lực bám tốt, giá trị mô men cung cấp cho các bánh bị giới hạn bởi động cơ và các bánh răng, nhưng trong điều kiện lực bám kém như đi trên băng chẳng hạn, giá trị mô men xoắn lại bị giới hạn bởi một điểm mà tại đó các bánh xe bị trượt quay. Vì vậy, ngay cả khi đó động cơ của xe có khỏe bao nhiêu chăng nữa thì mô men xoắn đó cũng chẳng truyền được xuống đất bởi vì các bánh xe bị trượt quay. Khi đó bạn cố tình lên ga mạnh, bánh xe của bạn càng quay nhanh hơn nhưng chiếc xe vẫn nằm ỳ tại chỗ. Hình 3.4 – Bộ vi sai mở 3.1.2. Bộ vi sai trượt giới hạn kiểu ly hợp cluth – type LSD: Đây có lẽ là dạng chung nhất của loại vi sai trượt giới hạn. Loại vi sai này có tất cả các thành phần của một bộ vi sai mở, nhưng có thêm một hộp lò xo và một bộ ly hợp. Một vài bộ có một ly hợp hình nón giống như đồng bộ ở các hộp số cơ khí. 19
  30. Hình 3.5 - Bộ vi sai trượt giới hạn kiểu ly hợp cluth – type LSD Hộp lò xo đẩy các bánh răng bên cạnh tách ra khỏi các tấm ly hợp đang được gắn với vỏ vi sai. Toàn bộ các bánh răng đều quay với vỏ khi hai bánh xe quay cùng một tốc độ, và lúc này không cần thiết phải có bộ ly hợp này. Thế nhưng nếu có gì đó buộc cho một bánh xe quay nhanh hơn bánh kia, như khi vào cua chẳng hạn, thì lập tức ly hợp bắt đầu hoạt động. Nó có tác dụng chống lại hiện tượng cả hai bánh xe quay cùng tốc độ. Nếu một bánh xe muốn quay nhanh hơn bánh bên kia, nó cần phải làm bộ ly hợp trượt đi. Độ cứng của lò xo và lực ma sát của ly hợp sẽ quyết định giá trị mô men sẽ làm nó bị trượt. 3.1.3. Khớp nối dính (Viscous Coupling): Khớp nối dính thường được thấy trên các xe có các bánh xe chủ động hoàn toàn. Nó được sử dụng để kết nối các bánh sau với các bánh xe trước để khi một cặp bánh xe bị trượt thì mô men xoắn sẽ được chuyển tới cặp bánh kia. Hình 3.6 – Khớp nối dính. 20
  31. Hình 3.7 - Cấu tạo bên trong khớp nối dính. Khớp nối dính có hai bộ đĩa ma sát đặt bên trong một không gian kín điền đầy chất lỏng (thường là dầu thuỷ lực đặc biệt) có độ nhớt cao. Mỗi bộ đĩa ma sát được nối với một đầu trục. ưới điều kiện bình thường, cả hai bộ đĩa ma sát và lượng dầu thuỷ lực trong khớp nối cùng quay với một tốc độ nhất định. Khi một cặp bánh xe cố gắng quay nhanh hơn, có thể đang bị trượt chẳng hạn, bộ đĩa ma sát tương ứng với cặp bánh xe quay nhanh hơn cũng bị quay nhanh hơn theo. úc này, dầu thuỷ lực nằm trong không gian giữa hai bộ đĩa ma sát sẽ có tác dụng cuốn bộ đĩa ma sát kia cùng quay nhanh theo. Điều này sẽ làm cho mô men xoắn sẽ được truyền từ cặp bánh xe quay nhanh hơn sang bánh xe quay chậm hơn, làm cho bánh đỡ bị trượt hơn. Khi chiếc xe vào cua, sự khác nhau về tốc độ giữa các bánh xe không lớn như khi một trong chúng bị trượt. Một trong hai bộ đĩa ma sát quay càng nhanh so với bộ kia (tương ứng với bánh xe trượt càng nhiều) thì lượng mô men xoắn được bộ khớp nối dính chuyển đổi càng lớn. Như vậy tác dụng của loại khớp nối này khi xe vào cua là không có, vì vậy nhược điểm lớn nhất, rõ ràng là: không có một chút mô men nào được chuyển đổi trước khi hiện tượng trượt bắt đầu. 3.1.4. Vi sai khóa locking và vi sai cảm biến mô men Torsen: Bộ vi sai khóa rất hữu ích trong trường hợp xe của chúng ta chạy trên đường rất xấu. kết cấu của nó cũng giống với loại vi sai mở nhưng được kết hợp thêm cơ cấu thủy lực, khí nén hoặc điện để khóa các bánh răng đầu ra lại với nhau. Cơ cấu vi sai này được điều khiển đóng mở chủ yếu bằng công tắc và khi nó hoạt động các bánh xe đều quay với cùng một tốc độ như nhau. Vi sai Torsen là một thiết bị cơ khí hoàn toàn, nó không được điều khiển bằng điện tử, không có ly hợp và cũng không có tý chút thủy lực nào. 21
  32. Vi sai Torsen (kết hợp từ “torquen” và “sensing”, có nghĩa là cảm biến mô men) làm việc như một bộ vi sai mở khi giá trị mô men của mỗi bánh xe là cân bằng. Thế nhưng ngay sau khi một bánh xe nào đó mất lực bám, sự khác nhau về mô men dẫn đến các bánh răng trong bộ vi sai Torsen kết nối với nhau. Việc thiết kế các bánh răng trong bộ vi sai sẽ quyết định đến tỷ số chênh lệch mô men. Ví dụ, nếu một bộ vi sai Torsen đặc biệt được thiết kế với tỷ số chênh lệch 5:1, nó sẽ có khả năng cung cấp mô men xoắn cho bánh xe có lực bám tốt nhất lớn gấp 5 lần bánh xe bị trượt. Hình 3.8 – Bộ vi sai Torsen. Các thiết bị này thường được sử dụng ở các xe hơi có các bánh chủ động hoàn toàn với hiệu suất cao. Giống như bộ khớp nối dính, chúng thường được sử dụng để chuyển đổi công suất giữa bánh trước và bánh xe sau. Trong hai loại này, bộ vi sai Torsen tốt hơn bộ vi sai Torsen tốt hơn bộ vi sai khớp nối dính vì chúng truyền mô men ngay khi hiện tượng trượt có thể xảy ra. Tuy nhiên, nếu một cặp bánh xe bị mất sức bám hoàn toàn thì vi sai Torsen sẽ không thể cung cấp một chút mô men nào cho cặp bánh xe kia, bởi vì tỉ số chênh lệch sẽ quyết định bao nhiêu mô men xoắn được chuyển đổi, và đương nhiên 5 lần 0 sẽ bằng 0. 3.1.5. Kết cấu của bộ vi sai: Hình 3.9 giới thiệu kết cấu và vị trí của bộ vi sai đơn giản trên xe ô tô. Hai bánh xe chủ động liên kết với hai bánh răng hành tinh (bevel side gears) qua hai bán trục. Vỏ hộp vi sai (differential case) ráp quanh và quay độc lập trên hai bán trục nhờ các bạc đạn. Xuyên qua giữa hộp vi sai là trục hộ tinh trên đó quay trơn hai bánh răng hộ tinh (differential pinion gear). Hai bánh răng này luôn ăn khớp răng với hai bánh răng hành tinh. 22
  33. Hình 3.9 – Kết cấu và vị trí của bộ vi sai trong cầu chủ động a/ Vị trí của bộ vi sai: 1 - Bánh xe dẫn động, 2 - Bánh răng hành tinh, 3 - Bán trục, 4 - Khung xe b/ Kết cấu của bộ vi sai: 1 – Vòng bi mang đỡ vỏ hộp vi sai, 2 – Vỏ hộp vi sai, 3 – Vành răng, 4+5 – Trục và bánh răng côn, 6 – Bán trục, 7 – Bánh răng hành tinh, 8 – Bánh răng hộ tinh. Một niềng răng (ring gear) được gắn cứng với vỏ hộp vi sai và được dẫn động nhờ trục bánh răng côn (ring gear pinion shaft). 3.1.6. Nguyên lý hoạt động: Trục truyền dọc dẫn động trục bánh răng côn làm quay niềng răng và bọc vi sai. Bọc vi sai xoay kéo trục hộ tinh xoay theo nó. Vì các bánh răng hộ tinh khớp răng với hai bánh răng hành tinh nên chúng đóng vai trò như cái nêm kéo hai bánh răng hành tinh cùng quay với bọc vi sai. 23
  34. Hình 3.10 – Sơ đồ khi xe chạy thẳng Khi xe chuyển động thẳng, niềng răng quay vỏ hộp vi sai, cả hai bánh răng hộ tinh và hành tinh cùng quay theo vỏ hộp vi sai mà không có sự dịch chuyển nào giữa 4 bánh này.Các bánh răng hành tinh, hộ tinh với trục hộ tinh cùng quay như một khối thống nhất, hai bánh răng hành tinh quay với tốc độ bằng nhau. Hình 3.11 – Sơ đồ khi xe vào cua. Khi xe qua khúc quanh, vỏ hộp vi sai vẫn quay mang theo trục và các bánh răng hộ tinh. Vì lúc này bánh xe ngoài phải quay nhanh hơn bánh xe trong nên bánh răng hành tinh bánh ngoài sẽ phải quay nhanh hơn bánh răng hành tinh bánh trong. úc bấy giờ các bánh răng hộ tinh không những chỉ kéo hai bánh răng hành tinh mà còn vừa kéo vừa đi trên bánh răng hành tinh trong nhằm điều chỉnh cho bánh này quay chậm hơn bánh răng hành tinh ngoài. 3.2. Cơ cấu vi sai trong ngành cơ khí: Cơ cấu vi sai rất quan trọng trong ngành cơ khí nói chung và các máy công cụ có xích truyền động vi sai nói riêng, vi sai giúp mở rộng khả năng công nghệ của các loại máy này, đặc biệt là các loại máy phay lăn răng. 24
  35. Cơ cấu vi sai có nhiệm vụ tổng hợp các chuyển động theo nhiều hướng khác nhau truyền đến chúng, tạo điều kiện hình thành biên dạng răng xoắn. Việc tổng hợp hai chuyển động khác nhau truyền đến tránh cho các trục không bị phá hủy do bị xoắn. 3.2.1. Cơ cấu vi sai trong cơ cấu chạy dao nhanh: Để giảm thời gian phụ như đưa bàn máy, bàn dao trở về vị trí ban đầu mỗi chu kỳ làm việc, ta đưa vào xích chạy dao cơ cấu chạy dao nhanh để tăng vận tốc hành trình chạy dao không của bàn máy. Cơ cấu chạy dao nhanh được dùng phổ biến trong nhiều loại máy công cụ, đặc biệt ở máy tự động, máy revolver Vận tốc chạy dao nhanh có thể từ 2 ÷ 12 m/ph, trị số thường dùng là 4 ÷ 8 m/ph. Hành trình chạy dao nhanh có thể được thực hiện bằng 3 cách: - ùng động cơ riêng để thực hiện chạy dao nhanh, như ở máy tiện T620. Trường hợp này cho kết cấu đơn giản và thường phải dùng li hợp một chiều. - Dùng một động cơ cho cả chạy dao nhanh và lượng chạy dao nằm trên hai xích truyền động khác nhau, trong trường hợp này xích chạy dao nhanh tắt đi (máy phay P82). - Cả lượng chạy dao nhanh và lượng chạy dao làm việc đều nhận truyền động từ trục chính trên hai xích truyền khác nhau, như máy tiện Revolver 1M36. Thông thương đầu và cuối xích chạy dao nhanh và chạy dao làm việc có thể cùng hoạt động một lúc, trong xích truyền động thường dùng bộ vi sai. Ta xét cơ cấu chạy dao nhanh và chạy dao làm việc dùng hai động cơ sau đây (Hình 3.12). Hình 3.12 – Cơ cấu chạy dao nhanh dùng bộ vi sai. Để thực hiện lượng chạy dao làm việc, ta đóng động cơ I và tỷ số truyền từ động cơ đến trục A là: z1 a c z3 1 z7 ilv . . . . . z2 b d z4 1 z8 25
  36. Tỷ số truyền trong hộp vi sai trong trường hợp này là 1/1, vì động cơ chạy dao nhanh II không làm việc, bánh vít tự hãm z12 lắp trên trục của bánh răng hành tinh đứng yên, nên trục của bánh răng hành tinh cũng đứng yên. Nếu muốn chạy dao nhanh, ta đóng động cơ II và ta có tỷ số truyền: z9 z11 2 z7 inh . . . z10 z12 1 z8 Trong trường hợp này, bánh răng z5 của hộp vi sai đứng yên và các bánh răng hành tinh lăn trên nó, nên tỷ số truyền của hộp vi sai là 2/1. Các bánh răng thay thế a, b, c, d cần phải lấy cho thích hợp với lượng chạy dao cần thiết. Trong một số máy người ta thay thế hệ thống bánh răng thay thế bằng hộp chạy dao hay tổ hợp giữa bánh răng thay thế và hộp chạy dao. 3.2.2. Cơ cấu vi sai trong máy phay lăn răng 5M324A: Đặc điểm máy phay lăn răng: Máy 5M324A là máy phay lăn răng dùng để gia công bánh răng trụ răng thẳng, răng xoắn và bánh vít trong điều kiện sản xuất hàng loạt vừa, máy có độ chính xác thông thường, gia công bánh răng có độ chính xác cấp 7 ÷ 8. Độ vạn năng và độ cứng vững của máy khá cao, đảm bảo chu kỳ làm việc tự động với phương pháp chạy dao hướng kính, phay thuận và thay nghịch. Gia công bánh răng trên máy phay lăn răng có ưu điểm nổi bật là tính vạn năng cao, thể hiện ở chỗ nếu cùng môđun thì một dao phay lăn răng có thể gia công được các bánh răng với số răng bất kỳ. Gia công trên máy phay lăn răng, bánh răng có độ chính xác biên dạng cao hơn nhiều so với bánh răng gia công bằng phương pháp chép hình trên các máy phay vạn năng. Nhược điểm cơ bản của phương pháp này là chi phí chế tạo dao cao hơn, do cấu tạo của dao phay lăn răng phức tạp, khó chế tạo hơn. Hình dáng chung của máy 5M324A được trình bày như hình 3.13. Trên thân máy (1) lắp bàn trượt (7) mang bàn máy (8). Bàn máy có thể di trượt trên sống trượt của thân máy theo chiều hướng kính. Còn bàn máy có thể quay quanh trục thẳng đứng trên sống trượt vòng. Bên trái thân máy lắp trụ trước cố định (3). Trên sống trượt đứng của trụ được đặt bàn dao với đầu dao (4). Do bàn dao hình tròn nên dao phay cùng với bàn dao có thể điều chỉnh góc nghiêng . Bên phải thân máy lắp trụ sau (5), trên sống trượt đứng có giá đỡ (6) để gá lắp phần trên của trụ gá chi tiết gia công. 26
  37. Hình 3.13 – Máy phay lăn răng 5M324A. Sơ đồ động của máy phay lăn răng 5M324A: Hình 3.14 – Sơ đồ động máy phay lăn răng 5M324A. Xích chuyển động vi sai: 27
  38. Khi gia công bánh răng trụ răng xoắn cần có chuyển động vi sai để bổ sung chuyển động phụ thêm cho phôi. Xích vi sai đảm bảo mối quan hệ giữa phôi và dao trên cơ sở a1 c1 25z z.S1 iy . để thực hiện lượng di động phụ thêm . b1 d1 kT k.T Xích bắt đầu từ bàn máy mang phôi, qua bánh vít – trục vít 96/1, cặp bánh răng trụ 35/35, trục VII, cặp bánh răng trụ 33/33, trục vít – bánh vít 2/26, các cặp bánh răng (48/48).(A1/B1), L1, trục X, L3, cặp bánh răng (50/45).(45/45), cặp bánh răng côn 33/22, bộ bánh răng thay thế (a1/b1)/(c1/d1), cặp bánh răng côn 27/27, trục vít – bánh vít 1/45, bộ vi sai có tỷ số truyền ivs, trục VI, các cặp bánh răng côn (27/27).(29/29).(29/29) đến các cặp bánh răng trụ 20/80 quay trục chính mang dao lăn. Phương trình truyền động vi sai là: 96 35 33 2 48 A1 39 50 45 33 a1 c1 27 1 27 29 29 20 z S1 1vgphôi. . . . . . . . . . . . . . .ivs . . . . . 1 35 33 26 48 B1 65 45 45 22 b1 d1 27 45 27 29 29 80 k T Với A1, B1 là bánh răng thay thế z – số răng cần gia công k – số đầu mối của dao S1 – lượng chạy dao đứng. Khi dùng xích vi sai, vỏ hộp cơ cấu hợp thành quay nên ivs = 2. Xích chạy dao đứng có A1/B1 = 39/80. Phương trình xích truyền động là: 96 35 33 2 48 A1 39 50 45 1 1 vòng phôi. . . . . . . . . . .10 = S1 1 35 33 26 48 B1 65 45 45 24 Thay vào phương trình truyền động vi sai ta có công thức điều chỉnh chạc vi sai: Từ công thức trên cho thấy tỷ số truyền của chạc điều chỉnh vi sai không phụ thuộc vào lượng chạy dao đứng S1. Ngoài ra, khi cắt răng thẳng, trị số iy = 0 nghĩa là không cần xích vi sai. ùng xích vi sai để cắt răng xoắn có nhược điểm là xích truyền động dài, độ chính xác gia công bị giảm. 28
  39. Hình 3.15 – Bộ phận vi sai trong máy phay lăn răng 5M324A. 3.2.3. Cơ cấu vi sai trong máy doa ngang 2620B: Nguyên lý: Trong máy doa ngang 2620B, lượng chạy dao hướng kính được biểu thị bằng mm/ph và nó được thực hiện qua cơ cấu vi sai có tỉ số truyền ivs. Cơ cấu vi sai nhận 2 nguồn chuyển động: - Một nguồn từ mâm cặp lắp chặt trên trục VII qua tỉ số truyền 92/21 làm quay vỏ hộp cơ cấu vi sai. - Nguồn từ xích chạy dao hướng kính bắt đầu từ động cơ điện 2 đến trục VIII giống như xích chạy dao hướng trục. Sau đó qua cơ cấu trục vít – bánh vít 4/29, ly hợp điện từ L8, cặp bánh răng trụ 64/50 làm quay trục chủ động của cơ cấu vi sai. Cơ cấu vi sai tổ hợp hai chuyển động này và đưa tỷ số truyền ivs đến trục bị động có lắp bánh răng Z35. Sau đó truyền động qua các tỉ số truyền bánh răng trụ (35/100).(100/23), cặp bánh răng côn 17/17 làm quay cơ cấu trục vít – thanh răng có tx = 16mm của bàn dao, thực hiện lượng chạy dao hướng kính. 29
  40. Hình 3.16 – Sơ đồ động máy doa ngang 2620B. Để hiểu rõ hơn đặc điểm truyền động của xích chạy dao hướng kính máy 2620B, ta hãy xét quan hệ của mâm cặp và cơ cấu vi sai. Bàn dao lắp trên mâm cặp, mâm cặp lại được lắp chặt với trục VII cùng với bánh răng Z92 cho nên số vòng quay của mâm cặp cũng là số vòng quay của trục VIII (nmc = nVII). Để thực hiện lượng chạy dao hướng kính, trên trục của mâm cặp lồng không bánh răng Z100 do bánh răng Z35 lắp trên trục bị động của cơ cấu vi sai (1) quay. Bánh răng Z13 ăn khớp với bánh răng Z100 có trục nằm trên mâm cặp, nên nó có 2 chuyển động: chuyển động quanh trục của bản thân do bánh răng Z100 truyền tới và chuyển động hành tinh xung quanh trục mâm cặp. Chuyển động hành tinh này nhằm điều chỉnh những sai lệch của lượng chạy dao hướng kính xuất hiện do bánh răng hành tinh Z23 chuyển động với mâm cặp quay tròn. Do có chuyển động hành tinh nên: Nếu số vòng quay của mâm cặp bằng số vòng quay của bánh răng Z100, tức là nmc = nVII bánh răng hành tinh Z23 sẽ không quay quanh trục của nó, và do đó không chạy dao hướng kính. 30
  41. Hình 3.17 – Sơ đồ cơ cấu thực hiện chạy dao hướng kính. Nếu nmc ≠ nVII, bánh răng Z23 sẽ quay quanh trục của nó, và chạy dao hướng kính sẽ được thực hiện. Để chứng minh điều này, ta xét vai trò của cơ cấu vi sai với việc đặt n1 là số vòng quay của trục chủ động, n2 là số vòng quay của trục bị động, nv là số vòng quay của vỏ hộp vi sai, z1; z2; z3; z4 là các bánh răng lắp từ trục chủ động đến trục bị động trong cơ cấu vi sai, m là số cặp bánh răng ăn khớp ngoài của cơ cấu vi sai. Theo công thức Willis, ta có: n n n n 1 v ( 1)m 4 . 2 n2 nv n3 n1 Trường hợp của ta: z1 = 16, z2 = 32, z3 = 16, z4 = 23, m = 2 nên: n n 23 32 23 1 v ( 1)2 . n2 nv 16 16 8 8 15 Từ đây ta có: n .n .n 2 23 1 23 v 92 Mặt khác: n n . 2 mc 21 35 n n . z100 2 100 35 8 35 15 92 14 Suy ra: n . .n . . .n n n z100 100 23 1 100 23 21 mc mc 115 1 Ta thấy số vòng quay của bánh răng Z100 lồng không trên trục mâm cặp khác với số vòng quay của trục mâm cặp. Do chuyển động này của bánh răng Z100, bánh răng hành tinh Z23 sẽ quay xung quanh trục và thực hiện lượng chạy dao hướng kính. Nếu cắt truyền động từ xích chạy dao, tức là n1 = 0 thì ta có nz100 = nmc. 31
  42. Cho nên khi cắt xích chạy dao, số vòng quay của bánh răng Z100 sẽ trùng với số vòng quay của mâm cặp, tức là khi bánh răng Z100 chuyển động đồng bộ với mâm cặp, thì sẽ không có lượng chạy dao hướng kính. 8 Khi n = 0, ta có: n .n v 2 23 1 n2 8 ivs n1 23 3.2.4. Cơ cấu vi sai trong máy tiện hớt lưng K96: Xét trường hợp hớt lưng dao phay lăn hình trụ có đường răng xoắn. Hình 3.18 – Sơ đồ động học hớt lưng dao phay lăn trụ. Để có thể hớt lưng răng xoắn của dao phay lăn hình trụ, máy cần thực hiện chuyển động vòng Q, chuyển động đi về T1T2 để thực hiện hớt lưng và chuyển động T3 để tạo nên răng xoắn có bước ren là T. Chu trình hớt lưng từ răng này sang răng khác, ví dụ từ răng 1 sang răng 2 được thực hiện như sau: - Dao tịnh tiến T1 tương ứng với đoạn AA’. - ao di động dọc T3 tương ứng với đoạn A’B’. Tổng hợp hai chuyển động này dao đi được AB’ = AA’ + A’B’. Như thế dao chỉ đi được đến điểm B’ mà chưa đến điểm C’ trên đường răng 2. o đó, dao cần phải đi thêm 1 đoạn B’C’ để hoàn thành chu trình hớt lưng một răng. Cứ chuyển từ răng này sang răng khác, dao đều phải đi thêm một đoạn B’C’ cho đến khi gia công toàn bộ các rãnh răng tương ứng với độ tiến dọc s, dao phải đi thêm một đoạn dài BC = B’C’. Như vậy khi phôi quay một vòng, dao tịnh tiến một bước s từ A đến B, nhưng chưa trở về đường xoắn cũ, là điểm 32
  43. Z C. o đó nó không đảm bảo sự phối hợp: phôi quay 1 vòng cam phải quay vòng. Vì k thế ngoài những chuyển động trên, máy cần phải thêm một chuyển động phụ nữa (thêm hoặc bớt) để dao có thể hớt lưng đến điểm C. Chuyển động phụ đó là chuyển động vi sai. Hình 3.19 – Sơ đồ động máy tiện hớt lưng K96. Hình 3.20 – Sơ đồ bộ vi sai trong máy K96. 33
  44. Khi xích vi sai thực hiện truyền động, ta xem như bánh răng Z25 trên trục XI đứng yên, tức là n1 = 0. o đó: Theo công thức Willis, ta có: n1 nc 1 n2 nc -nc = nc – n2 n2 = 2nc nc 1 ivs n2 2 Phía bên phải của bánh răng Z29 có bánh cóc (Z54) tạo thành một khối với bánh răng Z29 để cắt xích truyền động khi bàn dao chạy ngược chiều. 34
  45. CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN PHÂN ĐỘ ĐẦU PHÂN ĐỘ KHÔNG CÓ ĐĨA CHIA. 4.1. Giới thiệu về đầu phân độ không có đĩa chia: Để tăng thêm tính vạn năng của máy phay (thường cho máy phay ngang và máy phay đứng) người ta thường dùng đầu phân độ vạn năng lắp trên bàn làm việc của máy để phân độ và kẹp chặt chi tiết gia công trên trục chính của đầu phân độ với các kiểu gá khác nhau. Trường hợp sản xuất hàng loạt, việc sử dụng đầu phân độ vạn năng có đĩa chia đòi hỏi người công nhân phải nhớ hàng lỗ để phân độ trong thời gian dài rất dễ dẫn đến sự mệt mỏi làm dẫn đến sai sót. Để việc phân độ được đơn giản hơn, người ta thường dùng loại đầu phân độ vạn năng không có đĩa chia độ. Với đầu phân độ này, mỗi lần phân độ trục chính 1 phải quay vòng thì tay quay sẽ quay một số vòng chẵn, thường là 1 vòng. Z Đầu phân độ vạn năng không có đĩa chia độ có hai loại: - Đầu phân độ có cơ cấu vi sai. - Đầu phân độ có cơ cấu hành tinh. Đầu phân độ vạn năng có cơ cấu vi sai được trình bày như hình 4.1. oại này có bánh a c răng thay thế . lắp vào chỗ tay quay và cơ cấu vi sai bánh răng côn lắp vào xích truyền b d động giữa trục chính và tay quay. Hình 4.1 - Sơ đồ động đầu phân độ không có đĩa chia. 35
  46. ùng 4 bánh răng thay thế a, b, c, d để thực hiện tỷ số truyền điều chỉnh. Để hạn chế số lượng bánh răng, và để chúng có thể lắp được trên các trục có khoảng cách giới hạn của chạc lắp bánh răng, nó cần thỏa mãn điều kiện: mZ mZ mZ R R R tức là a b c a b c 2 2 2 Với Ra, Rb, Rc là bán kính của các bánh răng a, b, c, d có cùng modul m. Điều kiện để lắp bánh răng: a + b ≥ c + (15 ÷ 20) răng c + d ≥ b + (15 ÷ 20) răng Các bộ bánh răng thay thế thường dùng: - Bộ 5: là bộ bánh răng có số răng là bội số của 5, tức là: Z = 20, 25, 30, 35, , 115, 120. - Bộ 4:là bộ bánh răng có số răng là bội số của 4, tức là: Z = 20, 24, 28, 32, , 76, 80. 4.2. Phân độ trực tiếp: Đầu chia độ không có đĩa chia có thể được sử dụng để phân độ trực tiếp. Phân độ trực tiếp chỉ được dùng đĩa rãnh 14 được gá trực tiếp vào trong trục chính và khống chế chuyển động xoay của trục chính nhờ chốt gài 13 cố định trên đầu phân độ. Hình 4.2 – Bản vẽ lắp đầu phân độ không có đĩa chia (1) 36
  47. Hình 4.3 – Bản vẽ lắp đầu phân độ không có đĩa chia (2) Khi thao tác phân độ ta nới lỏng vít 22, sau đó xoay tay nắm 37 (gắn trên ống lệch tâm 24) để cho ống lệch tâm xoay đi 1 góc làm cho trục vít 21 nằm trong ống lệch tâm nhả khớp với bánh vít16. Vì trục vít được nhả khớp với bánh vít nên đường truyền từ tay quay đến trục chính bị ngắt. Sau đó, ta kéo chốt gài ra khỏi đĩa, quay trực tiếp trục chính để phân độ, vì đĩa phân độ 14 được cố định vào trục chính nên ta sẽ xác định được số lỗ cần quay trên đĩa để cắm chốt gài vào. Sau khi phân độ xong trục chính được định vị và cố định đúng vị trí theo yêu cầu kỹ thuật. Hầu hết các đĩa chia có 24 lỗ, ngoài ra đĩa chia còn có 16, 32, 42 hoặc 60 lỗ. 4.3. Phân độ đơn giản: Xích truyền động được nối thẳng từ tay quay, qua bộ truyền bánh răng thay thế (a, b, c, d), cơ cấu vi sai bánh răng côn, các tỷ số truyền cố định, bộ truyền trục vít – bánh vít đến trục chính. Trường hợp này bánh răng Z1 của cơ cấu vi sai được cố định. o đó tỷ số truyền của cơ cấu vi sai ivs = 2, vì theo công thức Willis: n1 n2 1 nhưng n1 = 0 nên: n3 n2 -n2 = n2 – n3 2n2 = n3 n3 ivs = = 2 n2 37
  48. Hình 4.4 – Sơ đồ động đầu phân độ không có đĩa chia, chia đơn giản. Muốn chia vòng tròn thành Z phần, thì mỗi phần phân độ trên trục chính cần quay 1 a c vòng, cần phải dùng bộ bánh răng thay thế i . để điều chỉnh. Cho nên phương trình Z tt b d cân bằng khi phân độ đơn giản là: a c K 1 ntq . .ivs .i1. b d Z o Z Với a, b, c, d: số răng của bánh răng thay thế. ivs: tỷ số truyền của cơ cấu vi sai. ntq: số vòng quay chẵn của tay quay. a c N N Z o itt . (với N ) b d Zntqivs 2Zntq K N: đặc tính của đầu phân độ K và Zo: số đầu mối trục vít và số răng của bánh vít. Ví dụ 1: Tính toán đầu phân độ không có đĩa chia để phân chi tiết thành Z = 72 phần (đặc tính của đầu phân độ N = 40). Ta có: a c N N 40 5 5 1 itt . . b d Zntqivs 2Zntq 2.72.1 18 9 2 38
  49. Sử dụng bộ bánh răng thay thế bộ 5, ta có: a c 5 1 25 30 i . . . tt b d 9 2 45 60 a = 25, b = 45, c = 30, d = 60. Điều kiện thỏa mãn a ≠ b ≠ c ≠ d; a + b ≥ c + (15 ÷ 20) Vậy để phân độ chi tiết ra làm 72 phần bằng nhau ta sử dụng cặp bánh răng thay thế bộ 5: a c 25 30 i . . tt b d 45 60 và mỗi lần phân độ thì phải quay tay quay 1 vòng.  Cách thức thực hiện như sau: Hình 4.5 – Bản vẽ hình cắt. Sau khi tính toán được bộ bánh răng thay thế a, b, c, d, ta tiến hành lắp các bánh răng vào chạc bánh răng và các trục. Khi đã lắp xong, ta rút núm xoay 5 đồng thời chốt 10 cũng được rút ra khỏi trục gài 11 (do chốt gài được cố định vào núm xoay nhờ vít) và xoay đi để vít 3 lọt vào rãnh ngang. Sau đó, ta quay tay quay đi 1 vòng và xoay núm xoay để chốt gài lọt vào lỗ trên trục gài, khi đó các bánh răng thay thế sẽ quay theo truyền chuyển động cho các bánh răng côn trong bộ vi sai (bánh răng Z1 không chuyển động), qua các tỷ số truyền cố định, trục vít – bánh vít tới trục chính. Lúc này chi tiết được gá trên đầu phân độ sẽ quay đi 1/72 vòng, tiếp tục như vậy cho đến khi đủ 72 phần. 39
  50. Ví dụ 2: Tính toán cặp bánh răng thay thế của đầu phân độ không có đĩa chia với N = 40 để phân chi tiết thành Z = 49. Ta có: a c N N 40 20 itt . b d Zntqivs 2Zntq 2.49.1 49 20 Ta thấy không thể chọn được cặp bánh răng thay thế với i . tt 49 Vì vậy ta không thể dùng phương pháp phân độ đơn giản để phân chi tiết thành Z = 49, muốn phân độ được thì ta phải dùng phương pháp phân độ vi sai. 4.4. Phân độ vi sai: Trong trường hợp không thể phân độ bằng phương pháp phân độ đơn giản, ta dùng a1 c1 phương pháp phân độ vi sai, tức là ta phải dùng thêm chạc điều chỉnh vi sai itt ' . lắp b1 d1 giữa trục chính và cơ cấu vi sai. Tương tự như đối với lắp bánh răng thay thế ở tay quay thì bộ bánh răng thay thế lắp trên chạc điều chỉnh cũng phải thỏa mãn điều kiện lắp được của bánh răng. Điều kiện để lắp bánh răng: a1 + b1 ≥ c1 + (15 ÷ 20) răng c1 + d1 ≥ b1 + (15 ÷ 20) răng Các bộ bánh răng thay thế thường dùng: - Bộ 5: là bộ bánh răng có số răng là bội số của 5, tức là: Z = 20, 25, 30, 35, , 115, 120. - Bộ 4:là bộ bánh răng có số răng là bội số của 4, tức là: Z = 20, 24, 28, 32, , 76, 80. 40
  51. Hình 4.6 – Sơ đồ động đầu phân độ không có đĩa chia, chia vi sai. Khi phân độ vi sai ta phải chọn trị số Zx gần bằng với Z, sao cho với trị số Zx ta có a c thể tiến hành phân độ đơn giản với chạc phân độ i . theo công thức: tt b d a c N itt . b d 2Z xntq 1 Như thế mỗi lần phân độ, trục chính sẽ quay đi vòng, nhưng ta lại yêu cầu trục Z x 1 1 1 chính phải quay vòng nên dẫn đến sai số vòng của trục chính. Sai số này Z Z Z x a1 c1 được bù lại nhờ chạc bánh răng thay thế itt ' . . b1 d1 Xích vi sai được thực hiện từ trục chính qua chạc điều chỉnh vi sai itt’, qua cơ cấu vi sai các bánh răng Z1 = Z2 = Z3 và các tỉ số truyền cố định để trở về trục chính. Phương trình truyền động để bù trừ cho sai số : 1 a1 c1 Z4 Z1 Z2 K 1 1 . . .i2. . . .i1. Z b1 d1 Z1 Z2 Z3 Zo Z Z x Với Z4 = Z3 a1 c1 1 1 Z itt ' . NZ( ) N(1 ) b1 d1 Z Z x Z x 41
  52. Nếu Zx Z itt’ > 0 thì bánh răng Z1 sẽ quay cùng chiều với tay quay. Hình 4.7 – Bản vẽ lắp đầu phân độ (3). Hình 4.8 – Bản vẽ chạc bánh răng thay thế khi chia vi sai. Ví dụ: Tính toán cặp bánh răng thay thế của đầu phân độ không có đĩa chia với N = 40 để phân chi tiết thành Z = 49. - Bước 1: Ta chọn Zx = 50. Tính toán bánh răng thay thế a, b, c, d: 42
  53. a c N 40 2 itt . b d 2Z xntq 2.50.1 5 Sử dụng bộ bánh răng thay thế bộ 5, ta có: a c 2 20 35 i . . tt b d 5 50 35 Xét điều kiện lắp bánh răng: a1 + b1 ≥ c1 + (15 ÷ 20) răng 20 + 50 ≥ 35 + (15 ÷ 20) răng (thỏa) c1 + d1 ≥ b1 + (15 ÷ 20) răng 35 + 35 ≥ 50 + (15 ÷ 20) răng (thỏa) - Bước 2: Tính toán bánh răng thay thế a1, b1, c1, d1 bù trừ sai số khi phân độ Zx. a c 1 1 Z 49 4 1 1 itt ' . NZ N 1 40 1 b1 d1 Z Z x Z x 50 5 Sử dụng bánh răng thay thế bộ 5, ta có: a1 c1 4 40 35 itt ' . . b1 d1 5 50 35 Xét điều kiện để đảm bảo ăn khớp của bánh răng: a1 + b1 ≥ c1 + (15 ÷ 20) răng 40 + 50 ≥ 30 + (15 ÷ 20) răng (thỏa) c1 + d1 ≥ b1 + (15 ÷ 20) răng 35 + 35 ≥ 50 + (15 ÷ 20) răng (thỏa) Vậy để phân chi tiết thành Z = 49 ta sử dụng cặp bánh răng thay thế ở tay quay: và một bộ bánh răng thay thế ở chạc bánh răng vi sai và mỗi lần phân độ thì ta quay tay quay 1 vòng. 4.5. Phân độ phay rãnh xoắn: Đầu phân độ không có đĩa chia có thể cắt được rãnh xoắn trên máy phay vạn năng. Muốn cắt được rãnh xoắn thì bàn máy mang phôi phải quay lệch một góc β bằng với góc nghiêng của rãnh xoắn. - Khi phay rãnh xoắn phải thì bàn máy mang phôi phải quay lệch theo chiều ngược kim đồng hồ (Hình 4.9a). 43
  54. - Khi phay rãnh xoắn trái thì bàn máy mang phôi phải quay lệch theo chiều kim đồng hồ (Hình 4.9b). Hình 4.9 – Sơ đồ phay rãnh xoắn a/ Phay rãnh xoắn phải b/ Phay rãnh xoắn trái Chuyển động cắt rãnh xoắn là chuyển động tạo hình phức tạp gồm có 3 chuyển động kết hợp với nhau: - Chuyển động vòng V của dao phay lắp trên trục chính của máy. - Chuyển động vòng V’ của chi tiết quay quanh trục của nó. Do trục chính của đầu phân độ nhận chuyển động từ trục vít me của bàn dao thực hiện. - Chuyển động tịnh tiến s theo hướng trục của chi tiết là chuyển động chạy dao của bàn máy. Để thực hiện chuyển động tạo hình trên giữa đầu phân độ, bàn máy và chi tiết gia công có mối quan hệ như hình 4.10. 44
  55. Hình 4.10 – Sơ đồ động đầu phân độ không có đĩa chia, chia rãnh xoắn. Hình trên trình bày sơ đồ động đầu phân độ không có đĩa chia để phay rãnh xoắn, chuyển động vòng của trục chính bắt đầu từ trục vít me của bàn máy là với bước ren tx qua a1 c1 chạc bánh răng thay thế itt ' . đến các tỉ số truyền cố định của đầu phân độ. b1 d1 Hình 4.11 – Chạc bánh răng thay thế khi phay rãnh xoắn. 45
  56. Bước xoắn cần cắt tp được biểu thị bằng mm chính là lượng di động s của bàn máy khi chi tiết gia công quay 1 vòng (tp = s). Phương trình truyền động khi phay rãnh xoắn: Zo Z3 Z2 Z1 d1 b1 1vgt/c. .i1. . . .i2. . .tx t p K Z2 Z1 Z4 c1 a1 a1 c1 Zo tx tx itt ' . . N. b1 d1 K t p t p Trong nhiều trường hợp không cho trước bước xoắn tp mà cho trước góc nâng hoặc góc nghiêng β của đường xoắn và đường kính D của chi tiết gia công. Hình 4.12 – Sơ đồ hình thành xoắn ốc. Từ hình vẽ trên ta có: D t p tg a1 c1 tx .tg itt ' . N. b1 d1 D Ví dụ: Tính toán đầu phân độ không có đĩa chia để gia công bánh răng xoắn có = o 30 , Z = 50, D = 56, tx = 6, N = 40. Ta có: tp = .D.tg = 3,14 . 56 . 0,58 = 102. Tính toán bộ bánh răng thay thế: a1 c1 tx 40.6 40.3 40 20 1 100 60 60 100 itt ' . N. . . . b1 d1 t p 102 51 17 17 2 85 30 85 30 Thỏa điều kiện lắp được: a1 + b1 ≥ c1 + (15 ÷ 20) răng c1 + d1 ≥ b1 + (15 ÷ 20) răng 46
  57. CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐẦU PHÂN ĐỘ 5.1. Tính toán động lực học: Để tính toán phần động lực học của đầu phân độ, xét các trường hợp của đầu phân độ: - Phân độ trực tiếp. - Phân độ đơn giản. - Phân độ phay rãnh xoắn. Trong các trường hợp trên, khi phân độ phay rãnh xoắn , đầu phân độ chịu tác dụng của lực cắt nhiều nhất nên chọn trường hợp này để tính toán phần động lực học của đầu phân độ. Khi phay rãnh xoắn đầu phân độ chịu tác dụng đồng thời của lục dọc trục theo đường tâm trục chính của đầu phân độ và mômen xoắn do lực cắt Pz gây ra, trong khi các trường hợp phân độ khác đầu phân độ chỉ chịu chủ yếu lực dọc trục. Để đảm bảo độ bền của đầu phân độ trong quá trình làm việc xét trường hợp đầu phân độ làm việc với khả năng chịu tải lớn nhất (lực tác động lên đầu phân độ lớn nhất) chọn giả thiết ban đầu như sau: Bánh răng xoắn gia công có đường kính lớn nhất D = 200 mm, môdun m = 6, góc xoắn  =18o ÷ 45o. Máy phay để gia công: máy phay ngang 6H12  Sơ đồ tác dụng khi phay rãnh xoắn : Hình 5.1 – Sơ đồ tác dụng lực khi phay rãnh xoắn Pz: lực vòng phát sinh khi phay rãnh xoắn tác dụng lên dao và chi tiết. Lực vòng Pz được phân làm hai thành phần : 47
  58. - Thành phần lực dọc trục Po: Po = Pz.cosβ Lực dọc trục Po thông qua chi tiết tác dụng lên ổ đỡ trục chính đầu phân độ. - Thành phần lực vòng quanh đường tâm chi tiết Px: Px = Pz.sinβ Thành phần lực vòng này tạo ra mô men xoắn Mx tác dụng lên các chi tiết của đầu phân độ. Vì vậy cần xác định giá trị của các lực này:  Tính lực Pz và mô men Mx: Chọn dao phay đĩa modul có Ddao = 110 mm, Z = 10, B = 20 mm (Bảng 4 – 105, trang 381 [7]). Chọn chiều sâu cắt t = 6,5 mm. Theo bảng 5 – 34, trang 29 [8]: Sz = 0,08 mm/răng. - Vận tốc cắt v: C .Dq v v .k m x y u p v (m/ph) T .t .Sz .B .Z Theo bảng 3 – 39, trang 32 [8]: Cv = 75,7 q = 0,25 x = 0,3 y = 0,2 u = 0,1 p = 0,1 m = 0,2 Theo bảng 3 – 40, trang 34 [8]: T = 120 phút. kv = knv . kmv . kuv n 750 v Với kmv kn  b Theo bảng 5 – 2, trang 6 [8]: kn = 1, nv = 0,9 0,9 750 Suy ra: kmv 1. 1,1 650 Theo bảng 5 – 6, trang 8 [8]: knv = 1 Theo bảng 5 – 5, trang 8 [8]: kuv = 1,4 kv= knv . kmv . kuv= 1,1.1.4 = 1,54 Suy ra: 48
  59. 75,5.1100,25 v .1,54 80 (m/ph) 1200,2.6,50,3.0,080,2.200,1.100,1 1000.v 1000.80 n 232 (v/ph) D 3,14.110 Chọn theo máy: nm =235 v/ph. - Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế: Sm = Szbảng = Sz . Z . n = 0,08.10.235 = 188 (mm/ph). Theo máy chọn Sm = 235 (mm/ph). S 235 Vậy S m 0,1 (mm/răng). zthuc Z.n 10.235 - Tính lực cắt Pz theo công thức: 10.C .t x .S y .Bu .Z P p z .k z Dq .n p Theo bảng 5.41, trang 34[8]: Cp = 68,2 x = 0,86 y = 0,72 u = 1 q = 0,86  = 0 Theo bảng 5-9, trang 9 [8]: o,3 0,3  b 65 Kp = Kmp = 0,98 75 75 y C .t x .S .Bu .Z 68,2.6,50,86.0,10,72.201.10 Vậy P p z .k .0,98 224 (KG) z Dq .n p 1100,86.1650 - Công suất cắt: P .v 224.80 N z 2,9 (kW) c 102.60 102.60 - Thành phần lực dọc trục Po: Po = Pz . cosβ = 234 . 0,707 = 165 (KG) - Thành phần lực vòng quanh đường tâm chi tiết: Px = Pz . sin = 234 . 0,707 = 165 (KG) - Mô men xoắn trên trục IV: D 200 M P . 224. 22400(N.mm) x z 2 2  Tính công suất và mô men trên các trục: Sơ đồ động đầu phân độ có hai đĩa chia khi phay rãnh xoắn được biểu diễn ở sơ đồ sau: 49
  60. Hình 5.2 – Sơ đồ động khi phay rãnh xoắn. Số vòng quay n của trục IV (trục chính đầu phân độ) phải quay được một vòng khi bàn máy mang phôi tịnh tiến được một đoạn tp. o lượng chạy dao của bàn máy là Sphút (mm/ph). Nên để đảm bảo gia công được rãnh xoắn thì số vòng quay của trục chính đầu phân độ là : Số vòng quay trục chính đầu phân độ: S ph nv (vg/ph) t p 3,14.m.Z 3,14.6.10 Với t 266 p cos  0,707 235 n 0,9(v/ph) v 266 Số vòng quay của trục khác: nIII = nIV . i = 0,9 . 40 = 36 (v/p) nII = nIII .i = 36 . 1 = 36 (v/p) = nI 50
  61. Bảng 5.1 – Bảng thông số tính toán của trục. Trục thông số I II III IV V VI Công suất (kW) 0,69 0,71 0,74 1,15 0,64 0,62 Tỷ số truyền 1 1 1 40 1 1 Số vòng quay 36 36 36 0,9 36 36 (v/p) Mx (N.mm) 183041 188347 196305 12202777 164472 169777  Tính công suất trên các trục: NIV = Nc . bv . ổ = 2,9. 0,4 . 0,99 = 1,15 (kW) NIII = NIV . tv . ổ = 1,15. 0,65 . 0,99 = 0,74 (kW) NII = NIII . br. ổ = 0,74 .0,97 . 0,99 = 0,71 (kW) NI = NII . br = 0,71 . 0,97 = 0,69 (kW) NVI = NI . br . ổ = 0,69 . 0,97 . 0,99 = 0,64 (kW) NV = NVI . br = 0,64 . 0,97 = 0,62 (kW)  Tính mô men trên các trục: 9550000.0,69 M 183041 (N.mm) I 36 9550000.0,71 M 188347 (N.mm) II 36 9550000.0,74 M 196305 (N.mm) III 36 9550000.1,15 M 12202777 (N.mm) IV 0,9 9550000.0,62 M 164472 (N.mm) V 36 9550000.0,64 M 169777 (N.mm) VI 36 5.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng nón – răng thẳng: Với các số liệu sau : N = 0,69 kW, n = 36 v/ph, i = 1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng nhỏ : Thép 40XH thường hóa, bánh răng lớn thép đúc 40XH tôi cải thiện (Bảng 3.8, trang 41 [3]). Cơ tính của thép 40XH thường hoá (Bảng 3.8, trang 41 [3]) . 2  bk = 850 N/mm 51
  62. 2  ch = 600 N/mm HB = 220 Cơ tính của thép 40XH tôi cải thiện (Bảng 3.8, trang 41 [3]) 2  bk = 900 N/mm 2  ch = 700 N/mm HB = 260  Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép : - Ứng suất tiếp xúc cho phép : Số chù kỳ làm việc của bánh nhỏ: Ntđ = N = 600unT. Với: n : số vòng quay trong một phút (v/ph). u : số lần ăn khớp của 1 răng khi bánh răng quay 1 vòng T : Tổng số giờ làm việc . 7 7 N2 = 600 . 36 . 24000 = 51,8. 10 > N0 =10 (Bảng 3.9, trang 43 [3]) Đương nhiên số chu kỳ làm việc của bánh lớn: 7 N1 = i . N2 > N0 = 10 o đó đối với cả hai bánh k’N = 1 - Ứng suất tiếp xúc cho phép ( Bảng 3.9, trang 43 [3]): 2 Bánh lớn : [  ]tx1 = 2,6 . HB = 2,6 . 260 = 676 (N/mm ) 2 Bánh nhỏ : [  ]tx2 = 2,6 . HB = 2,6 . 220 = 572 (N/mm ) 2 Lấy trị số ứng suất [  ]tx1 = 676 (N/mm ) để tính toán. - Ứng suất uốn cho thép: 6 Số chu kỳ làm việc của bánh lớn và bánh nhỏ đều lớn hơn Nc = 5.10 cho nên k”N = 1. Tính ứng suất uốn cho phép theo công thức (3 – 6) [3]: Lấy hệ số an toàn cho cả hai bánh răng (thép đúc) n = 1,5; hệ số tập trung ứng suất K = 1,8. Giới hạn mỏi của thép 40XH thường hóa : 2  -1 = 0,43 .  bk = 0,45 .850 = 383 (N/mm ) Giới hạn mỏi của thép 40XH tôi cải thiện : 2  -1 = 0,43 .  bk = 0,45 .900 = 405 (N/mm ) - Ứng suất uốn cho phép của bánh lớn: 52
  63.  405 2 [  ]u1 = 1 . k" . 1= 150 (N/mm ) n.k N 1,5.1,8 - Ứng suất uốn cho phép của bánh nhỏ:  383 2 [  ]u2 = 1 . k" . 1= 142 (N/mm ) n.k N 1,5.1,8 Sơ bộ lấy hệ số tải trọng k = 1,4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng: b L = = 0,3 L - Tính chiều dài nón (công thức 3 – 11, bảng 3-10): 1,05 . 106 K.N L = i2 1. 3 2. (1 0,5. ).i.[ ] 0,85. .n L tx L 1 1,05 . 106 1,4 . 0,69 L = 12 1. 3 2. = 100 (mm) (1 0,5.0,3).1.676 0,85.0,3.36 Chọn L = 110 mm - Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng : Vận tốc vòng (công thức 3 – 18 trang 46 [3]) 2 L (1 0,5. ). n v = L 1 (m / s) 60.1000. i2 1 = 2. 3,14. 110(1 0,5.0,3 ).36 = 0,25 (m/s ) 60. 1000 12 1 Với vận tốc này có thể chọn cấp chính xác 9 (Bảng 3 –11, trang 46 [3]). Định chính xác hệ số tải trọng k và chiều dài nón . Vì các bánh răng có độ rắn HB < 350 và làm việc với tải trọng không đổi nên ktt = 1. Theo bảng 3 – 13, trang 48 [3] tìm được hệ số tải trọng kđ = 1 khác với dự đoán. - Tính lại chiều dài nón (công thức 3 – 21, trang 49 [3]): k 1 3 L Lsb.3 110. 98,3(mm) ksb 1,4 Lấy L = 98 mm - Xác định môđun và số răng (công thức 3 – 23, trang 49 [3]) Môđun : ms = (0,02 ÷ 0,03) L = 1,96 ÷ 2,94. Chọn ms = 2,5 53
  64. 2.L 2.98 Số răng : Z = 55,4 răng 1 2 2 ms . i 1 2,5. 1 1 Lấy Z1 = 55 Z2 = i . Z1 = 1. 55 = 55 - Tính chính xác lại chiều dài nón ( công thức 3 – 5, trang 37 [3]) 2 2 2 2 L 0,5.ms . z1 z1 0,5.2,5. 55 55 97,2 (mm) - Chiều dài răng : b = 0,3 . 97,2 = 29,16 . Lấy b = 29 mm - Môđun trung bình : ms (L 0,5.b ) 2,5 (97,2 0,5.29 ) mtb = = 2,13 L 97,2 - Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng : Góc mặt nón lăn bánh nhỏ tính theo công thức : Z1 1 1 0 tg i = = = 1 => i = 45 Z 2 i 1 Số răng tương đương của bánh nhỏ : Z 55 55 Ztđ1 = 1 = 78 răng cos o 0,707 1 cos45 Góc mặt nón lăn bánh lớn: 0 tg 2 = i = 1 => 1 = 45 Số răng tương đương của bánh lớn (công thức 3 – 38, trang 52 [3]): Z 55 Ztđ2 = 2 = 78 răng cos o 2 cos45 Theo bảng (3 – 18, trang 52 [3]) và số răng tương đương tìm được hệ số dạng răng : Bánh nhỏ : y1 = 0,511 Bánh lớn : y2 = 0,511 + Ứng suất tại chân răng bánh lớn (công thức 3 – 35 trang 51 [3]): 19,1.106.k.N  u1 2  u1 0,85.y.mtb .Z.n.b 19,1.106.1.0,69 116   150 (N/mm2) 0,85.0,511.2,132.55.36.29 u1 + Ứng suất tại chân răng bánh nhỏ ( công thức 3 – 40, trang 52 [3] ) 54
  65. y 0,511 2 2 u2 =u1 . 1 116. = 116( N/mm ) ≤ []u2 = 142 (N/mm ) y 2 0,511  Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền : - Mođun mặt mút lớn : ms = 2,5mm - Số răng : Z1 = Z2 = 55 răng - Chiều dài răng : b = 29 mm - Chiều dài nón : L = 97,2 mm - Góc ăn khớp : = 200 0 - Góc mặt nón chia : Cũng là góc mặt nón lăn : 1 = 2 = 45 - Đường kính vòng chia (vòng lăn) : d1 = ms . Z1 = 2,5 . 55 = 137,5 mm d2 = ms . Z2 = 2,5 . 55 = 137,5 mm - Đường kính vòng đỉnh : De1 = De2 = ms . ( Z1 + 2 cos 1 ) = 2,5 . ( 55 + 2 . 0,707 ) = 141 mm - Tính lực tác dụng ( công thức 3 – 51, trang 54 [3] ) : 6 2M xI 2.9,55.10 .0,69 Lực vòng: P1 3125 (N) mtb .Z1 2,13.55.36 Lực hướng tâm : Pr2 = P2 . tg . cos 1 = 3125 . 0,364 . 0,707 = 804 (N) Lực dọc trục : Pa2 = P2 . tg . sin 1 = 3125 . 0,364 . 0,707 = 804 (N) 5.3. Thiết kế bộ truyền trục vít – bánh vít: Thiết kế bộ truyền trục vít theo các số liệu sau : - Công suất trên trục vít : N = 0,74 (kW) - Số vòng trong một phút của trục vít: n1 = 36 (v/ph) - Số vòng quay của bánh vít: n2 = 0,6 (v/p ) Giả thuyết chọn vận tốc trượt: v < 2 (m/s ) Chọn vật liệu là đồng thanh thiết đúc trong khuôn kim loại, vật liệu trục vít là thép 45 tôi bề mặt có độ cứng HRC = (45 – 50). - Định ứng suất cho phép của răng bánh vít theo Bảng 4-4 trang 71 [3]. 2 2 []tx = 0,9.550 = 495 (N/mm ) , []ou = 88 N/mm Tính tỷ số truyền i và chọn số răng trục vít số răng bánh vít : n 24 i = 1 = 40 n 0,6 2 55
  66. Chọn số răng ( số đầu mối) trục vít Z1 = 1. Số răng bánh vít Z2 = i . Z1 = 40 . 1 = 40. Lấy Z2 = 40 Tính lại tỷ số truyền: Z 40 i = 2 = 40 Z 1 1 Sơ bộ chọn trị số hiệu suất  và hệ số tải trọng k: Với Z1 = 1 chọn sơ bộ hiệu suất  = 0,7 - Công suất trên bánh vít: N2 =  . N1 = 0,7 . 0,74 = 0,5 (kW ) Định sơ bộ k = 1,1 (giả thuyết v2 < 3 m/s ) - Định m và q : Theo công thức (4 – 9, trang 73 [3]): 2 1,45 .106 k . N m 3 q 3 . 2   . Z n tx 2 2 2 1,45 .106 1,1 .0,5 m 3 q 3 . = 14,9 495. 40 0,9 (Theo bảng 4 – 6, trang 73 [3]). Lấy m = 8 và q = 12. Kiểm nghiệm vận tốc trượt, hiệu suất và hệ số tải trọng: - Vận tốc trượt (công thức 4 – 11 [3]) m.n 8.36 v 1 . Z 2 q 2 . 11 12 2 0,18 (m/s) t 19100 1 19100 Phù hợp với dự đoán khi chọn vật liệu bánh vít. Để tính hiệu suất theo bảng 4-8, trang 74 [3], lấy hệ số ma sát f = 0,065, do đo = 3043’. 0 Với Z1 = 1 và q = 12 theo bảng 4 – 7, trang 74 [3] tìm được góc vít  = 7 07’30’’ - Hiệu suất theo công thức (4 - 12 trang 74 [3]): tg tg7o 07'30"  = 0,96 . 0,96 . 0,62 tg ( ) tg (7o07'30" 3o 43') Định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền (bảng 4 – 3, trang 69 [3]): - Môđun m = 3 (bảng 4-1, trang 68 [3]): 56
  67. 2A 2.72 m = = 3 q Z 12 40 2 - Số mối ren của trục vít : Z1 = 1 - Mối răng bánh vít : Z2 = 40 - Hệ số đường kính : q = 12 - Góc ăn khớp : = 200 - Góc vít :  = 7007’30” - Khoảng cách trục: A = 0,5 . m . (q + Z2) = 0,5 . 3 ( 12 + 40 ) = 78mm Vì không lấy khoảng cách trục A theo tiêu chuẩn nên không dùng hệ số dịch chỉnh (  = 0 ). - Đường kính vòng chia (vòng lăn) của trục vít : dc1 = d1 = m . q = 3.12 = 36 mm - Đường kính vòng đỉnh của trục vít (lấy fo = 1): De1 = d1 + 2 . m = 36 + 2 . 3 = 42 mm - Đường kính vòng chân ren của trục vít (lấy co = 0,2): Di1 = dc1 – 2 . fo . m – 2 .co .m = 36 - 2 . 1. 3 – 2.0.2 . 3. = 28,8 mm - Chiều dài phần ren của trục vít ( bảng 4 – 2, trang 69 [3]): L ( 11 + 0,06 . Z2 ). m = ( 11 + 0,06 . 40 ) . 3 = 40 mm Vì trục vít được mài cho nên tăng thêm chiều dài L . Lấy : L = 40 + 40 = 80 mm Để tránh mất cân bằng cho trục vít, chọn chiều dài L bằng một số nguyên lần bước lần bước dọc t của trục vít . L L 80 Vì X = = 8,5 ta .m 3,14 . 3 Cho nên lấy X = 8,5 và định chính xác chiều dài L = 8,5 . 3,14 . 3 = 80 mm - Đường kính vòng chia ( vòng lăn ) của bánh vít: dc2 = d2 = Z2 . m = 40 . 3 = 120 mm - Đường kính vòng đỉnh (trong mắt cắt) chính của bánh vít: De2 = ( Z2 + 2 . fo ) . m = ( 40 + 2 . 1 ) . 3 = 126 mm - Đường kính vòng ngoài cùng của bánh vít ( công thức 4 –1, trang 68 [3]): Dn = De1 + 1,5 . m = 126 + 1,5 . 3 = 130 mm - Chiều rộng bánh vít (công thức 4 –2): 57
  68. B = 0,75 . De1 = 0,75 . 42 = 32 mm - Tính lực tác dụng: Lực vòng P1 trên trục vít bằng lực dọc trục Pa2 trên bánh vít ( công thức 4-23, trang 77 [3]). 2M III 2.196305 P1 Pa2 10906 (N) d1 36 Lực vòng P2 trên bánh vít bằng lực dọc trục Pa1 trên trục vít (công thức 4-24, trang 77 [3]). 2M IV 2.12202777 P2 Pa1 203379 (N) d 2 120 Lực hướng tâm Pr1 trên trục vít bằng lực hướng tâm Pr2 trên bánh vít (công thức 4-25, sách II ). Pr1 = Pr2 = P2 . tg = 203379 . 0,364 = 74029 (N). 5.4. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ - răng thẳng: Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng theo các số liệu sau : - Công suất : N = 0,71 kW - Số vòng quay trong một phút của trục dẫn : n3 = 36 (v/ph) - Tỷ số truyền : i = 1 Chọn vật liệu làm bánh răng thép 40XH tôi cải thiện (Bảng 3-7, trang 39 [3]), cơ tính thép (Bảng 3 – 8, trang 41 [3]) . Thép 40XH tôi cải thiện : 2 b = 950 (N/mm ) 2 ch = 700 (N/mm ) HB = 260 Giả thuyết đường kính phôi dưới 150 mm . Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép : - Ứng suất tiếp xúc cho phép: Số chu kỳ tương đương của bánh dẫn: 7 7 Ntd = 600.u.n.T = 600 . 1 . 36 . 18000 = 38,9 . 10 > N0 = 10 (bảng 3 – 9, trang 43 [3]) Vậy số chu kỳ làm việc tương đương của bánh bị dẫn: Ntd1 = Ntd2.i cũng lớn hơn số 7 chu kỳ cơ sở No =10 . o đó hệ số chu kỳ ứng suất của cả 2 bánh đều bằng 1. 58
  69. Ứng suất tiếp xúc cho phép: []tx = []N0tx . k’N Theo bảng 3-9, trang 43 [3]: 2 []N0tx = 2,6HB = 2,6 . 260 = 676 (N/mm ) 2 []tx = 676.1 = 676 (N/mm ) - Ứng suất uốn cho phép: Số chu kỳ tương đương của hai bánh tương tự như khi tính cho ứng suất tiếp xúc Ntd 6 > No = 5.10 Coi như làm việc chịu tải trọng không đổi. o đó k”N = 1. Giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ mạch động và trong chu kỳ đối xứng của thép 40XH: 2 -1 = ( 0,4  0,45 ) bk = 0,45 . 950 = 427,5 N/mm Hệ số an toàn n = 1,5, hệ số tập trung ứng suất ở chân răng k = 1,8. Vì răng làm việc 2 mặt (răng chịu ứng suất thay đổi 2 chiều):  1 '' 427,5 2 []u= .kn = .1= 158 (N/mm ) n.K 1,5.1,8 Sơ bộ chọn hệ số tải trọng K: K = 1,3 Chọn hệ số chiều rộng bánh răng : b A = = 0,3 A - Tính khoảng cách trục: 2 1,05.106 k . N A ( i+ 1 ) . 3 .   . i  . n tx A 3 2 1,05. 106 1,3 . 0,71 = ( 1 + 1 ) . 3 . = 118 676. 1 0,3.36 Lấy A = 130 để tính sơ bộ (v, b, k ). Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác để chế tạo bánh răng: - Vận tốc vòng (công thức 3 – 17, trang 46 [3]): 2.3,14 . A . n 2.3,14 .130.36 v = 0,25m/ s 60.1000 . (i 1) 60 .1000.(1 1 ) Theo bảng 3-11, trang 46 [3] ) , chọn cấp chính xác 9. Định chính xác hệ số tải trọng k. Vì tải trọng không thay đổi và bánh răng có độ cứng nhỏ hơn 350 HB nên Ktt = 1 59
  70. 2,5.m Giả sử : b ≤ n sin  - Với cấp chính xác 9, v < 3 m/s. Theo bảng 3 – 13, trang 48 [3], tìm hệ số tải trọng động Kđ = 1,1. Hệ số tải trọng K = Ktt . Kđ = 1 . 1,1= 1,1 - Sai số khác xa với chọn K sơ bộ (k = 1,3) nên cần tính lại khoảnh cách trục: k 1,1 A = Asơ bộ 3 130.3 123. k 1,3 sb Như vậy có thể lấy chính xác trục A = 120mm. Xác định môđun, số răng, chiều rộng bánh răng: - Môđun pháp: mn = ( 0,01  0,02 ) . A = (1,2  2,4) mm Lấy: mn = 2 mm - Số răng của bánh dẫn: 2.A 2.120 Z1 = = 60 răng mn.(i 1) 2.(1 1) - Số răng bánh bị dẫn Z2 là : Z2 = Z1 . i = 60 . 1 = 60 răng. - Chiều rộng bánh răng : B = A . A = 0,3 . 120 = 36 (mm) - Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng : Tính số răng tương đương (công thức 3 – 37, trang 52 [3]). Ztd = Z = 60 răng. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng (công thức 3 – 14, trang 45 [3]): 19,1.106 .K .N 19,1.106 .1,1.0,71 2 u = = 96 N/mm 2 2 y.mn . Z .n .b 0,499.2 .60.36.36 2 u < []u = 158 N/mm Các thông số động học của bộ truyền: - Môđun pháp: mn = 2 - Số răng : Z1 = Z1 = 60 0 - Góc ăn khớp: n = 20 - Đường kính vòng chia (vòng lăn): d1 = d2= mn. Z 2.60 = 120 mm 60
  71. - Khoảng cách trục: A = 120 mm - Chiều rộng bánh răng: b = 36 mm - Đường kính vòng đỉnh răng: De1 = d + 2 . mn = 120 + 2 . 2 = 124 mm - Đường kính vòng chân răng: Di1 = d – 2,5 . mn = 120 – 2,5 . 2 = 115 mm Tính lực tác dụng lên trục (công thức 3 – 49, trang 54 [3]) : 2M 2.9,55.106.0,71 - Lực vòng: P x 3139 (N) d 120.36 o - Lực hướng tâm: Pr P.tg n 3139.tg(20 ) 1143(N) - Lực dọc trục: Pa = 0. 5.5. Tính toán thiết kế trục và then: 5.5.1. Tính trục: Đường kính sơ bộ của trục (theo công thức 7-2, trang 114 [3]). N d C3 n - Đối với trục I : NI = 0,69 kW nI = 36 v/ph C: hệ số phụ thuộc ứng suất xoắn cho phép đối với đầu trục vào và trục truyền chung, có thể lấy C = 110. 0,69 dI 110 3 29,4 (mm) 36 - Đối với trục II: NII = 0,71 kW n = 36 (v/ph) Chọn C = 110 0,71 dII 110.3 29,7(mm) 36 - Đối với trục III: NIII = 0,74 kW nIII = 36 (v/ph) Chọn C = 110 61
  72. 0,74 dIII 110.3 30,1(mm) 36 Đối với trục IV: NIV = 1,15 (kW) nIV = 0,9 (v/p) Chọn C = 110 1,15 dIV 110.3 54 (mm) 0,9 Để chuẩn bị cho bước tính gần đúng, trong bốn trị số dI, dII, dIII, dIV ta có thể chọn lấy trị số dIV = 45 mm để chọn ổ bi kiểu đặc biệt nhẹ, tra bảng 17P, trang 346 [3], ta có chiều rộng ổ B = 18 mm.  Xác định các trị số và chiều của các lực từ các chi tiết quay tác dụng lên trục IV: - Các thông số ban đầu: + l1 = 136 mm; l2 = 70 mm. + Đường kính bánh vít: d = 120 mm + Moment xoắn: MIV = 12202777 (N.mm) - Lực vòng: Ft2 = 203379 (N) - Lực hướng kính: Fr2 = 74209 (N) - Lực dọc trục: Fa2 = 10906(N) - Moment uốn do Fa2 gây ra trên trục IV: d 160 M F . 10906. 654360N.mm a2 a2 2 2  Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục của trục IV: - Xác định phản lực tác dụng lên gối đỡ: Sử dụng phương trình moment và phương trình hình chiếu của các lực trong mp xOz và yOz: - Trong mp yOz: Fr2 .l1 M a2 74209.136 654360 Fly32 52168 N l1 l2 136 70 Fly31 Fr2 Fly32 74209 52168 22041 N - Trong mp zOx : l1.Ft2 203379.136 Flx32 134269N l1 l2 136 70 Flx31 Ft 2 Flx32 203379 134269 69110N 62
  73. - Xác định đường kính các đoạn trục : Tại A: Theo công thức 7.4, trang 117 [3]: 2 2 M A M xA M yA 0 2 2 M tdA M A 0,75TA 0Nmm Chọn d3A= 45 mm (do tại A có ổ lăn). Tại B: 2 2 2 2 M B M xB M yB 3651936 9398960 10083506 Nmm 2 2 2 2 M tdB M B 0,75.TB 10083506 0,75 12202777 14606776N.mm - Đường kính trục tại tiết diện B : theo công thức 7.3, trang 117 [3]: M tdB 14606776 d 3 3 64,2 mm Chọn d3B =54 (mm) 3B 0,1.[ ] 0,1 55  =55 (MPa) ứng với thép 45 có  600 MPa đường kính trục > 50 (mm)   b Tại C: Theo công thức 7.4, trang 117 [3]: 2 2 M C M xc M yc 0 2 M tdC 0 0,75 12202777 10567915Nmm Đường kính trục tại tiết diện C: theo công thức 7.3, trang 117 [3]: M tdC 10567915 3 3 d3C 57,7 mm Chọn d3C = 65 (mm) 0,1.[ ] 0,1.55 63
  74. Biểu đồ Momoent trục chính ( trục IV) 5.5.2. Tính then: Để cố định bánh răng theo phương tiếp tuyến, nói cách khác là để truyền môment và chuyển động từ trục đến bánh răng hoặc ngược lại ta dùng then. Theo đường kính trục chính để lắp then là 54, tra bảng 7-23 trang 143 [3], chọn then có b = 16, h = 10, t = 5, k = 6,2. Chiều dài then là: l = 22 mm. Kiểm nghiệm sức bền dập theo công thức (7-11), trang 139 [3]: 2.M  = x   d d.k.l d 64
  75. Ở đây Mx = 654360 N.mm d = 54 mm k = 6,2 mm l = 22 mm 2.654360  = 145 (N/mm2) d 54.6,2.22 2 []d = 150 N/mm (bảng 7-20,trang 142 [3] ứng xuất mối ghép cố định, tải trọng tỉnh, vật liệu thép). Kiểm nghiệm về sức bền cắt theo công thức 7-12, trang 139 [3]: 2M  = x [] c d.b.l c 2 Ở đây b = 16 mm, []c = 120 N/mm (bảng 7-21, trang 142 [3]), các thông số khác như trên. 2.654360  = 69 N/mm2 [] c 54.16.22 c Tra bảng 7 – 23 trang 143 [3], ta chọn then cho các đường kính trục: - Theo đường kính trục I để lắp then là d1 = 25 mm và d2 = 20 mm. + Với d1 = 25 mm, ta chọn then có b = 8; h = 7; t = 4; k = 3,5. + Với d2 = 20 mm, ta chọn then có b = 6; h = 6; t = 3,5; k 2,9. - Theo đường kính trục II để lắp then là d = 20 mm, ta chọn then có b = 6; h = 6; t = 3,5; k 2,9. - Theo đường kính trục III để lắp then là d = 20 mm, ta chọn then có b = 6; h = 6; t = 3,5; k 2,9. - Theo đường kính trục V để lắp then là d = 24 mm, ta chọn then có b = 7; h = 7; t = 4; k = 3,5. 5.5.3. Tính toán ổ lăn : Ta xét trục IV: Với kết cấu trục như trên và đường kính ngõng trục d = 45mm chọn ổ bi đỡ chặn cỡ đặc biệt nhẹ 46109 (bảng 17P, trang 346 [3]) có đường kính trong d = 45mm, đường kính ngoài D = 75 mm, khả năng tải động C = 30,4 (kN), khả năng tải tĩnh C0 = 23,6 (kN). - Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ: Khả năng tải động Cd = Q Với L : tuổi thọ ổ ( triệu vòng quay) 6 L = (60.n.Lh)/10 65
  76. Với Lh = KHE.t = 0,5.1200 = 600 (giờ) 60.36.600 L 1,3 (triệu vòng) 106 m = 3 bậc của đường cong mỏi. Theo công thức 11.3 [4], tải trọng quy ước: Q = ( X.V.Fr + y.Fa).Kt.Kd V = 1 (vòng trong quay) X = 1 (ổ đỡ chịu lực hướng tâm), Y=0 o Kt = 0,7: hệ số kể đến ảnh hưởng t Kd = 0,5: hệ số kể đến đặt tính tải trọng 2 2 2 2 Fr= F lx31 F ly31 22401 69110 72649 (N) => Q = 1 . 1 . 72649 . 0,7. 0,5 = 25427 (N) 3 => Cd = Q = 25427. 1,3 = 27751(N) đảm bảo điều kiện bền về tải động - Khả năng tải tĩnh: Q0 = X0 . Fr X0 = 0,3 (ổ bi đỡ 1 dãy) => Q0= 0,3 . 72649 = 21795 (N) đảm bảo điều kiện bền về tải tĩnh. Tương tự: Tra bảng 17P ta chọn ổ lăn cho các trục II, III, VI: - Đối với trục II: Ta chọn ổ bi đỡ chặn cỡ nhẹ 36204 có đường kính trong d = 20 mm, đường kính ngoài D = 47 mm, bề rộng ổ B = 12 mm. - Đối với trục III: Ta chọn ổ bi đỡ chặn cỡ đặc biệt 46105 nhẹ có đường kính trong d = 25 mm, đường kính ngoài D = 47 mm, bề rộng ổ B = 12 mm. - Đối với trục VI: Ta chọn ổ bi đỡ chặn cỡ đặc biệt nhẹ 46105 có đường kính trong d = 25 mm, đường kính ngoài D = 47 mm, bề rộng ổ B = 12 mm.  Chọn dung sai lắp ghép ổ lăn: Vì vòng trong quay nên chịu tải chu kì vòng trong quay nên chịu tải cục bộ. + Ổ lăn với trục là lắp ghép theo hệ thống lỗ. + Ổ lăn với vỏ hộp là lắp ghép theo hệ thống trục. 5.6. Thiết kế vỏ hộp: Bảng 10 – 9, trag 268 [3]) cho phép ta tính được kích thước các phần tử cấu tạo vỏ hộp sau đây : 66
  77. - Chiều dày thành thân hộp :  = 0,04 . A + ( 2  3 ) mm  = 0,04 . 78 + 3 = 7 mm Ta có thể lấy  = 10 mm - Chiều dày thành nắp hộp:  = (0,8  0,85) .  = 0,85 . 10 = 8,5 mm - Chiều dày mặt bích dưới của thân: b = 1,5 .  = 1,5 . 10 = 15mm - Đường kính các bulông: + Ở cạnh ổ ở trục I, chọn bu lông có đường kính d =6 mm. + Ghép nắp trước vào thân, chọn bu lông có đường kính d = 10 mm. + Ghép mặt bích với thân, chọn bu lông có đường kính d = 6 mm. 67
  78. KẾT LUẬN Phương pháp phân độ bằng đầu phân độ không có đĩa chia được sử dụng rộng rãi trong cơ khí chế tạo. Tuy nhiên, việc thao tác phân độ thường phải mất thời gian cho việc nhớ các hàng lỗ, quay chính xác số lỗ trên hàng lỗ đó. Vì vậy, đồ án “Nghiên cứu, Thiết kế đầu phân độ không có đĩa chia” giúp người đứng máy không phải nhớ từng hàng lỗ, số lỗ cần quay mà chỉ cần quay một số vòng chẵn, và thay đĩa quay bằng bộ bánh răng thay thế. Sau thời gian tìm hiểu, nghiên cứu và sự giúp đỡ của thầy cô trong khoa Cơ khí thì em cũng đã hoàn thành được bản vẽ lắp, tập bản vẽ các chi tiết chính của đầu phân độ không có đĩa chia, biết được ứng dụng của cơ cấu vi sai và cách phân độ khi gia công một chi tiết nào đó. Trong quá trình tìm hiểu và thực hiện đồ án giúp em củng cố lại kiến thức đã học trong những năm qua, vận dụng những kiến thức lý thuyết đã học vào thực hành, cách tìm kiếm tài liệu, thu thập thông tin trên mạng, cách tra sách và các tiêu chuẩn trong bản vẽ kỹ thuật, cách trình bày văn bản, Tuy nhiên, trong quá trình thực hiện vẫn còn nhiều thiếu xót, thiết kế chưa được chính xác tuyệt đối. Nếu trong thời gian tới có cơ hội em sẽ tiếp tục nghiên cứu, phát triển đề tài, chế tạo được mô hình thử nghiệm và áp dụng kỹ thuật số vào trong đầu phân độ để gia công với độ chính xác cao hơn. 68
  79. TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San, Chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng 11/2006 [2] Trần Văn Địch, Kỹ thuật phay [3] Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm, Thiết kế chi tiết máy, NXB Giáo Dục 1999 [4] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập một, NXB Giáo Dục 02/2006 [5] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập hai, NXB Giáo Dục 06/2010 [6] Trần Quốc Hùng, Dung sai – Kỹ thuật đo, NXB Đại Học Quốc Gia Tp.Hồ Chí Minh, 2012 [7] Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, NXB Khoa học và kỹ thuật, năm 2003. [8] Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, NXB Khoa học và kỹ thuật, năm 2003. [9] Dương Bình Nam, Máy cắt kim loại, Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật, năm 2006. 69
  80. S K L 0 0 2 1 5 4