›
›

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy - Nguyễn Xuân Mạnh

pdf 34 trang phuongnguyen 2250
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy - Nguyễn Xuân Mạnh", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfdo_an_mon_hoc_cong_nghe_che_tao_may_nguyen_xuan_manh.pdf

Nội dung text: Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy - Nguyễn Xuân Mạnh

  1. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Lời nói đầu. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s• cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đ•ợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể th•ờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ng•ời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các ph•ơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đ•ợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong ch•ơng trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ng•ờ kỹ s• gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Đ•ợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, và đặc biệt là thầy giáo Nguyễn Hiệp C•ờng đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này. Em xin chân thành cảm ơn. Sinh viên: Nguyễn xuân Mạnh.
  2. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Mục lục Lời nói đầu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 Mục lục. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Ch•ơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. . . . . . . . . . . . . . . . 3 Ch•ơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết . . . . . . . 3 Ch•ơng 3: Xác định dạng sản xuất. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Ch•ơng 4: Chọn ph•ơng pháp chế tạo phôi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Ch•ơng 5: Lập thứ tự các nguyên công . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Ch•ơng 6: Tính l•ợng d• cho một bề mặt và tra l•ợng d• cho các bề 8 mặt còn lại. Ch•ơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Ch•ơng 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công. . 25 Ch•ơng 9: Tính và thiết kế đồ gá. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Tài liệu tham khảo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
  3. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Ch•ơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. 1. Chức năng làm việc. Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di tr•ợt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ). Hình I. 2. Điều kiện làm việc. Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết th•ờng xuyên không chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao. cặp bánh răng cố định cặp bánh răng di tr•ợt càng gạt Sơ đồ làm việc.
  4. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Ch•ơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phần tử kết cấu cũng nh• những yêu cầu kỹ thuật ch•a hợp lý với chức năng làm việc của đối t•ợng gia công. 1. Về yêu cầu kỹ thuật. Với những yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết là ch•a phù hợp để đảm bảo chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết là tối •u. Đó là bề mặt trong lỗ 42 là có độ nhẵn Ra=2,5 là không hợp lý vì bề mặt này không làm việc không cọ sát nên có thể chỉ cần lấy là Rz = 40m. 2. Về các phần tử kết cấu. a. Đơn giản hoá kết cấu. Ngoài những phần do đảm bảo chức năng làm việc không thể thay đổi đ•ợc nh• mặt trụ, mặt làm việc, ta xét các bề mặt còn lại.  Gân trợ lực. Do khi làm việc chi tiết có chịu va đập mà vật liệu làm bằng gang dễ vỡ đồng thời phần chuyển tiếp giữa phần trụ ở đầu và thân có kích th•ớc thay đổi đột ngột nên tập trung ứng suất, do đó tại vị trí này chi tiết dễ bị gãy. Để tránh việc chi tiết bị phá huỷ cần có gân trợ lực, việc bỏ gân trợ lực để đơn giản kết cấu là không thể đ•ợc.  Bố trí chi tiết đối xứng. Do hình dạng của chi tiết nên ta ghép hai chi tiết lại thành một chi tiết có hình dạng đối xứng làm tăng độ cứng vững cho chi tiết khi gia công, đồng thời làm giảm số l•ợng các nguyên công (do chỉ gia công một chi tiết sau đó có nguyên công cắt đứt sau cùng). Việc bố trí chi tiết đối xứng là không có lợi vì nh• thế sẽ làm tăng nguyên công hoặc b•ớc, phải gia công các mặt đầu qua 2 nguyên công hoặc b•ớc và khi đó định vị trên chuẩn tinh thống nhất chi tiết có độ cứng vững không cao. Việc thay thế kết cấu bằng hàn, lắp ghép đều không đem lại hiệu quả kinh tế và kỹ thuật. b. Khả năng áp dụng các ph•ơng pháp gia công tiên tiến. Các ph•ơng pháp gia công bằng công nghệ tiên tiến đều không phù hợp với điều kiện kỹ thuật và điều kiện sản xuất. Gia công bằng ph•ơng pháp cắt dây và tia lửa điện cho năng suất không cao và chất l•ợng bề mặt không đòi hỏi cao. Gia công bằng ph•ơng pháp điều khiển số CNC không phù hợp với điều kiện sản xuất ở n•ớc ta.
  5. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Ch•ơng 3: Xác định dạng sản xuất. Sản l•ợng hàng năm đ•ợc xác định theo công thức sau đây:  N N1.m.(1 ) 100 Trong đó: N: Số l•ợng chi tiết đ•ợc sản xuất trong một năm. N1: Số sản phẩm (số máy) đ•ợc sản xuất trong một năm. m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1.  : Số chi tiết đ•ợc chế tạo thêm để dự trữ(5%). : Số phế phẩm (3%). 5 3 N 5000.1.(1 ) 5400 100 Trọng l•ợng của chi tiết: Q=V. Trong đó:  : Trọng l•ợng riêng của vật liệu.  = 7kg/dm 3 . V: Thể tích chi tiết. (62 33).107.8 332.35 182.35 42 2.8 50605mm2 50605.10 6 dm 2 V 4 2 4 4 6 Q 7.50605.10 0,35kg. Tra bảng 2 trang 13 [5], ta đ•ợc dạng sản xuất là hàng loạt lớn. Ch•ơng 4: Chọn ph•ơng pháp chế tạo phôi. 1. Xác định ph•ơng pháp chế tạo phôi. Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các ph•ơng pháp chế tạo phôi sau đây. a. Phôi dập. Phôi dập th•ờng dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu . . . có các đặc điểm. Sử dụng một bộ khuôn có kích th•ớc lòng khuôn gần giống vật gia công. Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích th•ớc theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn. Thông th•ờng độ bóng của dập thể tích đạt đ•ợc từ 2  4,độ chính xác đạt đ•ợc 0,1 0,05. Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp. Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao. Hệ số sử dụng vật liệu cao.
  6. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền. Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. b. Rèn tự do. Ưu điểm của rèn tự do. Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu t• ít. Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh• rỗ khí, rỗ co Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ, tạo đ•ợc các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tính sản phẩm. L•ợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt. Các nh•ợc điểm của rèn tự do. Độ chính xác kích th•ớc, độ bóng bề mặt kém. Chất l•ợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia công chất l•ợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc. Năng suất lao động thấp, l•ợng d•, dung sai và thời gian gia công lớn, hiệu quả kinh tế không cao. Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy. c. Đúc trong khuôn kim loại. - Có thể tạo ra sản phẩm có chất l•ợng cao, kích th•ớc chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao. - Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác. - Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt . . . - Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . . - Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt. Tóm lại: Từ chức năng, điều kiện làm việc và sản l•ợng của chi tiết ta chọn ph•ơng pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất. 2. Bản vẽ chi tiết lồng phôi. a. Xác định l•ợng d• gia công cơ. Xác định l•ợng d• gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc, kích th•ớc lớn nhất của vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, ph•ơng pháp làm khuôn (bằng tay hay bằng máy), vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của vật đúc. Với những vật đúc trong khuôn kim loại ta có cấp chính xác 2. Tra bảng (3-110) [7] ta đ•ợc l•ợng d• gia công cơ là: Mặt trên: 2,5 mm. Mặt d•ới: 2,0 mm. Mặt bên: 2,2 mm. Dung sai vật đúc là 1,0 mm.
  7. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . b. Xác định độ dốc rút mẫu. Tra bảng I-6 [5] ta đ•ợc: Độ dốc rút mẫu mặt ngoài: 1 00 . Độ dốc rút mẫu mặt trong: 2 00 . Ghi chú: Mặt có gia công cơ độ xiên phải lấy chùm lên độ d• gia công cơ. Mặt không gia công cơ độ xiên lấy nh• sau: Thành dày 10 mm độ xiên làm giảm chiều dày. Trên các gân tăng cứng vững góc nghiêng th•ờng lấy 5  8. c. Xác định trị số góc đúc. Những chỗ giao nhau giữa các thành vật đúc có các góc l•ợn bằng (1/5 1/3) tổng chiều dày vật đúc. Bán kính giữa phần trụ đặc và gân: 5 mm. Bán kính giữa phần trụ đặc và thân: 5 mm. Bán kính giữa phần thân và gân: 4 mm. Ch•ơng 5: Lập thứ tự các nguyên công. 1. Xác định đ•ờng lối công nghệ. Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở n•ớc ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn ph•ơng án gia công tập trung nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt. 2. Chọn ph•ơng pháp gia công. Chọn ph•ơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu:  Gia công lỗ 42 0,25 , độ bóng Ra=2,5m. Dung sai 0,25 ứng với cấp chính xác 14, độ bóng cấp 6, có thể áp dụng ph•ơng pháp gia công sau cùng là: Khoét tinh. Tiện.  Gia công lỗ 16 0,018, độ bóng Ra= 2,5m. Dung sai +0,018 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 6. Có thể áp dụng ph•ơng pháp gia công cuối cùng là: Doa. Tiện.  Gia công kích th•ớc 35 0,125 độ bóng Rz=40m. Dung sai + 0,125 ứng với cấp chính xác 11, độ bóng cấp 4. Có thể áp dụng ph•ơng pháp gia công cuối cùng là: Phay. Bào. Chuốt.
  8. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy .  Gia công kích th•ớc 12mm, độ bóng Rz=40m. Có thể áp dụng các ph•ơng pháp gia công cuối cùng là: Phay. Bào.  Gia công rãnh then bề rộng 4 0,015mm, độ bóng Rz = 20m. Có thể áp dụng các ph•ơng pháp gia công cuối cùng là: Xọc. Chuốt.  Gia công cắt đứt chi tiết. Có thể áp dụng các ph•ơng pháp gia công là: Bào. Phay.  Gia công vát mép. Có thể áp dụng các ph•ơng pháp gia công là: Khoét. Tiện. 3. Lập tiến trình công nghệ. Ph•ơng án 1: Nguyên công 1: Chế tạo phôi. Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ nhất. Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ hai. Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ ba. Nguyên công 5: Khoan khoét, doa lỗ đặc. Nguyên công 6: Khoét lỗ rỗng 42. Nguyên công 7: Vát mép. Nguyên công 8: Xọc rãnh then. Nguyên công 9: Cắt đứt. Nguyên công 10: Kiểm tra. Ph•ơng án 2: Nguyên công 1: Chế tạo phôi. Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ nhất. Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ hai. Nguyên công 4: Khoan khoét, doa lỗ đặc. Nguyên công 5: Tiện mặt đầu, tiện lỗ 42. Nguyên công 6: Vát mép. Nguyên công 7: Xọc rãnh then. Nguyên công 8: Cắt đứt. Nguyên công 9: Kiểm tra.  So sánh hai ph•ơng án: Ph•ơng án 2(pa2) có số nguyên công nhiều hơn ph•ơng án 1(pa1) do nguyên công 3 và nguyên công 6 trong pa1 tập trung thành nguyên công 5 trong pa2. Trong pa1 sử dụng tối đa máy phay và máy khoan hơn pa2, còn pa2 tuy số nguyên công ít hơn nh•ng loại máy sử dụng lại nhiều hơn.
  9. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Không thể nói ph•ơng án nào là tối •u hơn, tuỳ vào điều kiện cụ thể từng nhà máy mà ta theo ph•ơng án nào. ở đây ta chọn thiết kế nguyên công cho ph•ơng án 1. Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao và của chi tiết đ•ợc thể hiện trong tập bản vẽ. Ch•ơng 6: Tính l•ợng d• cho một bề mặt và tra l•ợng bề mặt còn lại. L•ợng d• gia công đ•ợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì: L•ợng d• quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng thời tốn năng l•ợng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành tăng. Ng•ợc lại, l•ợng d• quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh. Trong công nghệ chế tạo máy, ng•ời ta sử dụng hai ph•ơng pháp sau đây để xác định l•ợng d• gia công: Ph•ơng pháp thống kê kinh nghiệm. Ph•ơng pháp tính toán phân tích. Ph•ơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định l•ợng d• gia công bằng kinh nghiệm. Nh•ợc điểm của ph•ơng pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị l•ợng d• th•ờng lớn hơn giá trị cần thiết. Ng•ợc lại, ph•ơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh. Trong đồ án này chỉ tính l•ợng d• theo ph•ơng pháp phân tích cho nguyên công 4, còn lại là thống kê kinh nghiệm. 1. Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất. Theo tài liệu tham khảo số 7 ta có: L•ợng d• đúc 2,5 1mm. L•ợng d• gia công thô sau khi đúc: 3,04mm. L•ợng d• gia công bán tinh sau thô: 0,3mm. L•ợng d• gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm. 2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai. L•ợng d• đúc 2,0 1mm. L•ợng d• gia công thô sau khi đúc: 2,54mm. L•ợng d• gia công bán tinh sau thô: 0,3mm. L•ợng d• gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm. 3. Nguyên công 3: Phay mặt đầu. L•ợng d• đúc 2,2 1mm. L•ợng d• gia công thô sau khi đúc: 2,79mm. L•ợng d• gia công bán tinh sau thô: 0,25mm. L•ợng d• gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm. 4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ 16.
  10. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Gia công lỗ 16 0,018 đạt các yêu cầu sau đây: Độ nhám bề mặt : Rz=10m. Vật liệu : GX15-32. Chi tiết máy: Càng gạt. Trình tự gia công bề mặt lỗ 16 của càng gạt gồm các nguyên công sau: - Khoan lỗ đặc. - Khoét rộng lỗ. - Doa tinh lỗ. Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là: Mặt đáy định vị 3 bậc bằng phiến tì, 2 khối V (một cố định, một tuỳ động) định vị 3 bậc còn lại trên 2 mặt trụ. L•ợng d• gia công tính cho các nguyên công, các b•ớc khoan, khoét, doa lỗ 16. Công thức tính: 2Z 2(Rz Ta 2  2 ) min a b Khoan lỗ từ phôi đặc. Sau khi khoan lỗ : Rza=40m; Ta=0 (vì vật liệu gia công là gang) Sai lệch vị trí t•ơng quan: C 2 ( y.l)2 a 0 Trong đó: Co: độ lệch của đ•ờng tâm lỗ, Co=20m. y: Độ cong đ•ờng trục lỗ, y=1,4m/mm. l: Chiều dài lỗ, l=35mm. 202 (1,4.35)2 53m a Khoét lỗ: Sau khi khoét đạt: Rza=32m; Ta = 0 (vật liệu gia công là gang) Sai lệch không gian: a=Co.Ks Độ lệch đ•ờng tâm lỗ: Co=20m. Hệ số giảm sai: Ks=0,05. a=20.0,05=1m. L•ợng d• để khoét lỗ sau b•ớc khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở b•ớc khoét). 2Zbmin = 2(40 + 0 + 53) = 186m. Doa lỗ: Ra=3,2m ; Ta = 0. L•ợng d• để doa lỗ sau b•ớc khoét (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở b•ớc doa) 2Zbmin = 2(32 + 0 + 1) = 66m.
  11. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Bảng tính l•ợng d• gia công lỗ đặc 16. 0,018 Thứ tự Các yếu tố tạo Giá trị tính Kích th•ớc Trị số giới hạn các thành l•ợng d• toán Dung giới hạn (mm) của l•ợng d• b•ớc sai (m) của bề (m) mặt phải tính l•ợng d• Rz Ta a  Zbmin Dt  Dmin dmax 2Zmin 2Zmax b (m) (mm) 1.Phôi 2.Khoan 40 0 53 0 0 15,766 180 15,590 15,770 3.khoét 32 0 1 0 186 15,952 70 15,880 15,950 180 290 4.Doa 0 66 16,08 18 16 16,018 68 120 248 410 Các thông số trong bảng: Rza: chiều cao nhấp nhô tế vi do b•ớc công nghệ sát tr•ớc để lại. Ta: chiều cao lớp h• hỏng bề mặt do b•ớc công nghệ sát tr•ớc để lại. a: sai lệch vị trí không gian do b•ớc công nghệ sát tr•ớc để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song . . .). b: sai số gá đặt chi tiết ở b•ớc công nghệ đang thực hiện. Zbmin: giá trị nhỏ nhất của l•ợng d• gia công tính cho b•ớc công nghệ đang thực hiện. dmin, dmax: kích th•ớc giới hạn tại mỗi b•ớc công nghệ. Zmin, Zmax: l•ợng d• lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi b•ớc công nghệ. Kiểm tra: L•ợng d• tổng cộng: zo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162. = 2 - 4 = 180 - 18 =162. L•ợng d• trung gian: z3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110. = 2 - 3 = 180 - 70 = 110. 5. Nguyên công 5: Khoét lỗ 42. L•ợng d• đúc 2,2 1,0mm. L•ợng d• khoét thô 2,2mm đạt kích th•ớc lỗ 40. L•ợng d• khoét tinh 1,0mm đạt kích th•ớc lỗ 42. 6. Nguyên công 6: Khoét miệng lỗ 16. Kích th•ớc cho trên bản vẽ chi tiết. 7. Nguyên công 7: Xọc rãnh then. Kích th•ớc cho trên bản vẽ chi tiết. 8. Nguyên công 8: Cắt đứt.
  12. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Bề rộng cắt 10 mm. Bề dày 12 mm. Ch•ơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra bề mặt còn lại: 1. Nguyên công 1: Phay mặt đầu.  Định vị: Chi tiết đ•ợc định vị ba bậc qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai bậc đ•ợc định vị bằng khối V cố định, một bậc còn lại đ•ợc định vị bằng khối V di động.  Kẹp chặt: Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp h•ớng từ phải sang trái.  Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12. Mặt làm việc của bàn máy: 400 1600mm. Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy  = 0,75.  Tốc độ trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 135; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy: Pmax=19,650N(2000kg).  Chọn dao: Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. Các thông số dao: (bảng 4-95 [6]) Đ•ờng kính dao: D = 100mm. Góc nghiêng chính: = 75. Số răng: z = 10. Mác hợp kim: BK8.  L•ợng d•: L•ợng d• gia công thô sau khi đúc: 3,04 mm. L•ợng d• gia công bán tinh sau thô: 0,3. L•ợng d• gia công tinh sau bán tinh: 0,16 mm.  Tra chế độ cắt: B•ớc 1: Gia công thô. Chiều sâu cắt: t = 3,04 mm. L•ợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng. L•ợng chạy dao vòng: Sv = 10 0,24 = 2,4mm/vòng. Tốc độ cắt tra đ•ợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 Trong đó: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0. k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8. k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k3 = 0,8.
  13. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13. k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95. Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút. Tốc độ trục chính: n t = 1000 Vt/ .D = 1000.97/3,14.100 = 310 vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D. n /1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút. L•ợng chạy dao phút: Sp = 300.2,4 =720mm/phút. B•ớc 2: Gia công bán tinh. Chiều sâu cắt: t = 0,3mm. L•ợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng. L•ợng chạy dao vòng: Sv = 10 0,24 = 2,4mm/vòng. Tốc độ cắt tra đ•ợc(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 Trong đó: k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95. Vt = 141.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 135,7m/phút. Tốc độ trục chính: n = 1000 Vt/ .D = 1000.135,7/3,14.100 = 432 vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n = 375 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D. n /1000 = 3,14.100.375/1000 = 118 m/phút. L•ợng chạy dao phút: Sp = 375.2,4 =900mm/phút. B•ớc 3: Gia công tinh. Chiều sâu cắt: t = 0,16mm. L•ợng chạy dao răng: Sz = 0,55mm/vòng. Tốc độ cắt tra đ•ợc(bảng 5-127[6]): Vb = 126m/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 Trong đó: k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95. Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phút. Tốc độ trục chính: n = 1000 Vt/ .D = 1000.105/3,14.100 = 335 vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n = 300 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D. n /1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút.
  14. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . L•ợng chạy dao phút: Sp = 300.0,55 =165mm/phút. Bảng chế độ cắt. 6H12 97,2 300 3,05 2,4 720 118 375 0,3 2,4 900 105 300 0,16 0,55 165 Tên V(m/phú n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph) máy t) 2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu.  Định vị: Chi tiết đ•ợc định vị 3 bậc qua mặt phẳng đã qua gia công (chuẩn tinh). Định vị 2 bậc qua 2 mặt trụ thứ nhất. Định vị 1 bậc còn lại qua mặt trụ còn lại.  Đồ gá: Định vị mặt đáy ba bậc bằng phiến tỳ. Hai mặt trụ định vị bằng 2 khối V vát (1 khối cố định, một khối điều chỉnh).  Kẹp chặt: Dùng đòn kẹp, kẹp vào phần trụ ở giữa, lực kẹp h•ớng từ trên xuống d•ới.  Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12.  Chọn dao: Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. Các thông số dao: (bảng 4-95[6]) Đ•ờng kính dao: D = 100mm. Góc nghiêng chính: = 75. Số răng: z = 10. Mác hợp kim: BK8.  L•ợng d• gia công: L•ợng d• gia công thô sau khi đúc: 2,54mm. L•ợng d• gia công bán tinh sau thô: 0,3. L•ợng d• gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.  Tra chế độ cắt: B•ớc 1: gia công thô. Chiều sâu cắt: t = 2,54mm. L•ợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng. L•ợng chạy dao vòng: Sv = 10 0,24 = 2,4mm/vòng. Tốc độ cắt tra đ•ợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 Trong đó: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0. k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8. k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k3 = 0,8.
  15. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13. k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95. Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút. Tốc độ trục chính: n t = 1000 Vt/ .D = 1000.97/3,14.100 = 310 vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D. n /1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút. L•ợng chạy dao phút: Sp = 300.2,4 =720mm/phút. B•ớc 2: Gia công bán tinh. Chiều sâu cắt: t = 0,3mm. L•ợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng. L•ợng chạy dao vòng: Sv = 10 0,24 = 2,4mm/vòng. Tốc độ cắt tra đ•ợc(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 Trong đó: k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95. Vt = 141.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 135,7m/phút. Tốc độ trục chính: n = 1000 Vt/ .D = 1000.135,7/3,14.100 = 432 vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n = 375 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D. n /1000 = 3,14.100.375/1000 = 118 m/phút. L•ợng chạy dao phút: Sp = 375.2,4 =900mm/phút. B•ớc 3: gia công tinh. Chiều sâu cắt: t = 0,16mm. L•ợng chạy dao răng: Sz = 0,55mm/vòng. Tốc độ cắt tra đ•ợc(bảng 5-127[6]): Vb = 126m/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 Trong đó: k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95. Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phút. Tốc độ trục chính: n = 1000 Vt/ .D = 1000.105/3,14.100 = 335 vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n = 300 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D. n /1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút.
  16. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . L•ợng chạy dao phút: Sp = 300.0,55 =165mm/phút. Bảng chế độ cắt. 6H12 97,2 300 2,54 2,4 720 118 375 0,3 2,4 900 105 300 0,16 0,55 165 Tên V(m/phú N(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph) máy t) 3. Nguyên công 3: Phay mặt đầu.  Định vị: Chi tiết đ•ợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do bằng phiến tỳ. Khối V ngắn định vị 2 bậc vào mặt trụ thứ nhất. Khối V tuỳ động định vị 1 bậc chống xoay vào mặt trụ còn lại.  Kẹp chặt: Dùng đòn kẹp kẹp vào khối trụ, lực kẹp h•ớng từ trên xuống d•ới.  Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12.  Chọn dao: Chọn dao mặt đầu thép gió. Các thông số dao: (bảng 4-95[6]) Đ•ờng kính dao: D = 40mm. Góc nghiêng chính: = 75. Chiều cao: L = 20mm. Số răng: z = 10. Tuổi bền: 130 phút. Mác hợp kim: BK8.  L•ợng d•: L•ợng d• gia công thô sau khi đúc: 2,79mm. L•ợng d• gia công bán tinh sau thô: 0,25. L•ợng d• gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.  Tra chế độ cắt: B•ớc 1: gia công thô. Chiều sâu cắt: t = 2,79mm. L•ợng chạy dao răng: Sz = 0,2mm/răng. L•ợng chạy dao vòng: Sv = 10 0,2 = 2,0mm/vòng. Tốc độ cắt tra đ•ợc(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 Trong đó: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k3 = 0,8. k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13. k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 1,0. k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc dạng gia công, k4 = 1,0. Vt = 35.0,8.1,0.1,0.1,0 = 28 m/phút.
  17. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Tốc độ trục chính: n t = 1000 Vt/ .D = 1000.28/3,14.40 = 223 vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n m = 190 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D. n /1000 = 3,14.40.190/1000 = 24 m/phút. L•ợng chạy dao phút: Sp = 190.2,0 = 380 mm/phút. B•ớc 2: Gia công bán tinh. Chiều sâu cắt: t = 0,25mm. L•ợng chạy dao răng: Sz = 0,2mm/răng. L•ợng chạy dao vòng: Sv = 10 0,2 = 2,0mm/vòng. Tốc độ cắt tra đ•ợc(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 Trong đó: k3 = 0,8; k4 = 1,13; k5 = 1,0; k4 = 1,0. Vt = 35.0,8.1,0.1,0.1,0 = 28 m/phút. Tốc độ trục chính: n = 1000 Vt/ .D = 1000.28/3,14.40 = 223 vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n = 190 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D. n /1000 = 3,14.40.190/1000 = 24 m/phút. L•ợng chạy dao phút: Sp = 190.2,0 = 380 mm/phút. B•ớc 3: Gia công tinh. Chiều sâu cắt: t = 0,16mm. L•ợng chạy dao răng: Sz = 0,1mm/răng. L•ợng chạy dao vòng: Sv = 10 0,1 = 1,0mm/vòng. Tốc độ cắt tra đ•ợc(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 Trong đó: k1 = 1,0; k2 = 1,0; k3 = 1,0; k4 = 1,0. Vt = 35.1,0.1,0.1,0.1,0 = 35 m/phút. Tốc độ trục chính: n = 1000 Vt/ .D = 1000.35/3,14.40 = 278 vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n = 235 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D. n /1000 = 3,14.40.235/1000 = 30 m/phút. L•ợng chạy dao phút: Sp = 235.1,0 = 235 mm/phút.
  18. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Bảng thông số chế độ cắt. 6H12 24 190 2,79 2,0 380 24 190 0,25 2,0 900 30 235 0,16 1,0 235 Tên V(m/phú n(v/phút) T(mm) S(mm/vg S(mm/ph máy t) ) ) 4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ 16.  Định vị: Chi tiết đ•ợc định vị 3 bậc t• do tại mặt đáy, 3 bậc t• do còn lại đ•ợc định vị bởi hai khối V(một khối cố định, một khối di động).  Kẹp chặt: Chi tiết đ•ợc kẹp chặt bằng đòn kẹp lên khối tru ở giữa, lực kẹp h•ớng từ trên xuống d•ới.  Chọn máy: Máy khoan cần dùng thực hiện nguyên công này là tốt nhất nh•ng vì theo điều kiện sản xuất ở n•ớc ta chỉ nên dùng máy khoan đứng cho đỡ lãng phí. Chọn máy khoan đứng K135 hay 2A135. Các đặc tính kỹ thuật của máy: Đ•ờng kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình : max = 35mm. Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất  = 0,8. Số vòng quay trục chính trong một phút: 99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360. L•ợng chạy dao(mm/vòng): 0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4. Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao: Pmax = 15700N (1600kg).  Chọn dao: Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn, loại ngắn loại I có đ•ờng kính: d=14,25mm ; L =290mm ; l=190mm. Mũi khoét hợp kim BK8. Mũi doa thép gió răng liền:  L•ợng d• gia công: (tra bảng 24-T86[7]) Khoan lần 1: 15,50mm. Khoét bán tinh: 15,90mm. Doa tinh: 16mm.  Tra chế độ cắt: B•ớc 1: Khoan lỗ đ•ờng kính 15,5mm. Tra bảng 5_94[6] ta đ•ợc l•ợng chạy dao là S = 0,35mm/vòng. Hệ số điều chỉnh tra ở bảng 5_87[6] đ•ợc k=1,0.
  19. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . L•ợng chạy dao thực tế là S = 0,35.0,1 = 0,35mm/vòng. Tra bảng l•ợng chạy dao của máy ta lấy S = 0,28mm/vòng. Tra bảng 5_95[6] ta đ•ợc tốc độ cắt Vb = 82m/phút. Tốc độ cắt thực tế :Vt = Vb.k1.k2 Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0. Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5_87[6]), k2=1,0. Vt = 82.1,0.1,0 = 82m/phút. Số vòng quay trục chính: nt =1000.Vt/ .D = 1000.82/3,14.15,5 = 1685vòng/phút. Chọn tốc độ máy n m =1360vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = n . .D/1000 = 1360.3,14.15,5/1000 = 66,2m/phút. L•ợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,28 = 380,8 m/phút. B•ớc 2: Khoét lỗ 15,9mm. L•ợng d• một phía: t = 0,2mm. Tra bảng 5_107 ta đ•ợc l•ợng chạy dao S = 0,6mm/vòng. Tra l•ợng chạy dao trong máy đ•ợc S = 0,5mm/vòng. Tra bảng 5_109[6] đ•ợc tốc độ cắt Vb = 138m/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 = 1,0. k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0. k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k2 = 1,0. Vt = 138.1,0.1,0.1,0 = 138m/phút. Tốc độ trục chính máy: n t = 1000.Vt/ .D = 1000.138/ .D = 1000.138/3,14.15,9 = 2764vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n =1360vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = n . .D/1000 = 1360.3,14.15,9/1000 = 67,9m/phút. L•ợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,5 = 680mm/phút. B•ớc 3: Doa lỗ 16mm. Chiều sâu cắt: t = 0,05mm. Tra bảng 5_115[6] ta đ•ợc l•ợng chạy dao S = 0,2mm/vòng, tốc độ cắt V = 5,0m/phút. Tốc độ trục chính máy: n t = 1000.V/ .D = 1000.5/3,14.16 = 99,5vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n =99,5vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = n . .D/1000 = 99,5.3,14.16/1000 = 5m/phút.
  20. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . L•ợng chạy dao phút: Sp = 99,5.0,2 = 19,9mm/phút. Bảng thông số chế độ cắt. K135 66,2 1360 7,75 0,28 380,8 67,9 1360 0,2 0,5 680 5,0 99,5 0,05 0,2 19,9 Tên máy V(m/phú n(v/phút) t(mm) S(mm/vg S(mm/ph t) ) ) 5. Nguyên công 5: Khoét lỗ 42.  Định vị: Chi tiết đ•ợc định vị 3 bậc ở mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ. Lỗ trụ thứ nhất đ•ợc định vị 2 bậc bằng chốt trụ ngắn. Lỗ trụ còn lại đ•ợc định vị 1 bậc bằng chốt trám.  Kẹp chặt: Chi tiết đ•ợc kẹp chặt bằng hai đòn kẹp lên hai khối trụ, lực kẹp h•ớng từ trên xuống d•ới.  Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135.  Chọn dao: Chọn mũi khoét số 1 (gia công thô) BK8. Mũi khoét gia công tinh bằng thép gió P6M5.  L•ợng d• gia công: Khoét rộng thô lỗ 40. Khoét tinh lỗ 42.  Tính chế độ cắt: B•ớc 1: Gia công thô. Chiều sâu cắt: t = 2,2mm. L•ợng chạy dao(tra bảng 5-26[6]): S=1,6mm/vòng. Theo bảng l•ợng chạy dao máy ta lấy: S = 1,3mm/vòng. Tốc độ cắt đ•ợc tính theo công thức: Cv.D q V kv T m .t x .S y Các hệ số Cv và các số mũ tra trong bảng 5-29[6] đ•ợc: Cv=105,0 ; q=0,4 ; x=0,15 ; y= 0,45 ; m=0,4. Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: Kv=Kmv.Kuv.Klv.Knv Kmv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 5-1[6]), Kmv=1. Kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (bảng 5-6[6]), Kuv=0,83. Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan (bảng 5-31), Klv=1,0. Knv: hệ số điều chỉnh bổ sung khi khoét lỗ đúc hoặc dập sẵn(bảng 5-5), Knv=0,8. Kv=1,0.0,83.1,0.0,8 = 0,66. 105.400,4 Vt 0,4 0,15 0,45 0,66 50,5m / ph 50 2,2 1,3
  21. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Tốc độ quay của trục chính: 1000.Vt 1000.50,5 nt 392v / ph .D 3,14.40 Tốc độ trên máy: n m =338v/ph. tốc độ cắt thực tế: .D.n 3,14.40.338 V 42,5m / ph 1000 1000 L•ợng chạy dao phút: Sp = 338.1,3 = 440 mm/phút. Mx 10.C .Dq .t x .S y .Kp Mô men xoắn: M Hệ số Cm và các số mũ tra bảng 5-32[2] đ•ợc: Cm=0,196 ; q=0,85 ; x=0,8 ; y=0,7. Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế Kp tra trong bảng 5-9 đ•ợc:Kp=1. 0,85 0,8 0,7 Mx 10.0,196.40 .2,2 .1,3 .1,0 102Nm Lực chiều trục: x q y Po 10.Cp.t .D .S .Kp Hệ số Cp và các số mũ tra trong bảng 5-32[6] đ•ợc: Cp = 46 ; x = 1,0 ; y = 0,4 1,0 0 0,4 Po 10.46.2,2 .40 .1,3 .1,0 1124N Công suất cắt: Mx.n 102.338 Ne 3,5kw 9750 9750 B•ớc 2: Gia công tinh. Chiều sâu cắt: t = 1,0mm. L•ợng chạy dao(tra bảng 5-26[6]): S=1,6mm/vòng. Theo bảng l•ợng chạy dao máy ta lấy: S = 1,3mm/vòng. Cv = 18,8 ; q=0,2 ; x=0,1 ; y= 0,4 ; m=0,125. Kmv=1,0 ; Kuv=0,80 ; Klv=1,0 ; Knv=1,0. Kv=1,0.0,8.1,0.1,0 = 0,8. 18,8.420,2 Vt 0,4 0,1 0,4 0,8 17,5m / ph 50 1,0 1,3 Tốc độ quay của trục chính: 1000.Vt 1000.17,5 nt 133v / ph .D 3,14.42 Tốc độ trên máy: n =122v/ph. tốc độ cắt thực tế: .D.n 3,14.42.122 V 16,7m / ph 1000 1000 L•ợng chạy dao phút: Sp = 122.1,3 = 158,6 mm/phút. Mô men xoắn: Cm=0,085 ; q=0,85 ; x=0,75 ; y=0,8 ; Kp=1.
  22. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . 0 0,75 0,8 Mx 10.0,085.42 .1,0 .1,3 .1,0 1,05Nm Lực chiều trục: Cp = 23,5 ; x = 1,2 ; y = 0,4 1,2 0 0,4 Po 10.23,5.1,0 .42 .1,3 .1,0 261N Công suất cắt: Mx.n 1,05.122 Ne 0,013kw 9750 9750 Bảng thông số chế độ cắt. K135 42,5 338 2,2 1,3 440 16,7 122 2,0 1,3 158,6 Tên máy V(m/phú n(v/phút) t(mm) S(mm/vg S(mm/ph) t) ) 6. Nguyên công 6: Khoét miệng lỗ 16.  Định vị: Chi tiết đ•ợc định vị 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ. Định vị 2 bậc tự do qua lỗ trụ bằng một chốt trụ ngắn. Định vị 1 bậc tự do qua lỗ trụ còn lại bằng một chốt trụ trám.  Kẹp chặt: Chi tiết đ•ợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động lên phần trụ ở giữa, lực kẹp h•ớng từ trên xuống d•ới.  Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135.  Chọn dao: Chọn dao khoét số 1(gia công thô) có phần làm việc bằng hợp kim BK8 có các thông số hình học:  = 5 ;  = 10 ;  = 45 ; 1  = 30 ;  = 10.  L•ợng d• gia công: L•ợng d• gia công cho trên bản vẽ chi tiết.  Tra chế độ cắt: Chiều sâu lớn nhất: t = 3mm. Tra bảng 5_107[6] ta đ•ợc l•ợng chạy dao S = 0,9mm/vòng, tra l•ợng chạy dao máy ta đ•ợc S = 0,82mm/vòng. Tra bảng 5_109[6] ta đ•ợc tốc độ cắt Vb = 77m/phút. Tốc độ cắt cần thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền, k1 = 1,0. K2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 0,8. K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k1 = 1,0. Vt = 77.1,0.0,8.1,0 = 61,6m/phút. Tốc độ trục chính: n t = 1000.Vt/ .D = 1000.61,6/3,14.42 = 467vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n m = 380vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = n . .D/1000 = 380.3,14.42/1000 = 50,1m/phút.
  23. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . L•ợng chạy dao phút: Sp = 380.0,9 = 342mm/phút. Bảng chế độ cắt K135 50,1 380 3,0 0,9 342 Tên máy V(m/phú N(v/phút t(mm) S(mm/vg S(mm/ph t) ) ) ) 7. Nguyên công 7: Xọc rãnh then.  Định vị: Chi tiết đ•ợc định vị 3 bậc qua mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ. Lỗ trụ thứ nhất định vị 2 bậc qua chốt trụ ngắn, lỗ trụ còn lại định vị 1 bậc còn lại qua chốt trám.  Kẹp chặt: Chi tiết đ•ợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động lên khối trụ giữa.  Chọn máy: Chọn máy xọc 7A420. Công suất máy N = 2,8kw. Bảng tốc độ cắt của máy(mm/phút): Hành Số hành trình kép/phút trình 40 64 102 168 (mm) 25 1,94 3,1 4,94 7,9 50 3,76 6,03 9,6 15,3 5 75 5,49 8,8 14 22,4 100 7,12 11,4 18,5 125 8,67 13,2 22,8 150 10,1 16,2 5 175 11,5 18,4 200 12,7 20,8 9  Chọn dao: Chọn dao xọc thép gió có các thông số hình học: Góc tr•ớc:  = 8. Góc sau: = 12. Vật liệu: thép gió. Tuổi bền: 60 phút.  L•ợng d• gia công: Cho trên bản vẽ chi tiết lồng phôi.  Tra chế độ cắt: L•ợng chạy dao: S = 0,15mm/hành trình kép. Tốc độ cắt(bảng 5-83[6]): Vb=10,2m/phút. Tốc độ cắt thực: Vt = Vb.k. Hệ số điều chỉnh k phụ thuộc chu kỳ bền của dao, k = 1,17. Vt = 10,2.1,17 = 11,9 m/phút.
  24. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Dựa vào bảng tốc độ cắt của máy ta chọn tốc độ máy là Vt = 11,4 m/phút,với số hành trình trên một phút là 64, khoảng hành trình là 100mm. L•ợng chạy dao phút: Sp = 64.0,15 = 9,6mm/phút. Bảng các thông số chế độ cắt: 7A420 11,4 64 4 0,15 9,6 Tên V(m/phú N(htk/ph t(mm) S(mm/ht S(mm/ph máy t) ) k) ) 8. Nguyên công 8: Cắt đứt.  Định vị: Chi tiết đ•ợc định vị 3 bậc qua mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ. Lỗ trụ thứ nhất định vị 2 bậc qua chốt trụ ngắn. Lỗ trụ thứ hai định vị 1 bậc qua chốt trám.  Kẹp chặt: Chi tiết đ•ợc kẹp chặt qua hai đòn kẹp lên khối trụ ở giữa, lực kẹp h•ớng từ trên xuống d•ới.  Chọn máy: Máy phay nằm vạn năng 6H82. Đặc tính kỹ thuật của máy: Mặt làm việc của bàn máy: 320 1250mm 2 . Công suất động cơ: N = 7kw, hiệu suất  = 0,75. Số vòng quay trục chính: 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 134 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500. L•ợng chạy dao dọc và ngang : mm/phút. 19 ; 23,5 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 900. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy: Pmax = 19650N (2000kg).  Chọn dao: Dao phay đĩa ba mặt răng thép gió, đ•ờng kính D = 90mm, z = 20. Tuổi bền khi gia công gang(bảng 7[5]): T = 100phút.  L•ợng d• gia công: Bề rộng b=10mm. Chiều sâu: t = 12mm.  Tra chế độ cắt: Tra bảng 5-163[6] ta đ•ợc: Sz = 0,08mm/răng. L•ợng chạy dao vòng: Sv = 0,08 20 = 0,16mm/vòng. Tốc độ cắt tra bảng 5-165[6] ta đ•ợc: Vb = 38,5mm/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: k1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k1 = 1,12.
  25. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc dạng gia công, k2 = 1,0. k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, k3 = 0,8. Vt = 38,5.1,12.1,0.0,8 = 34,5m/phút. Tốc độ trục chính máy: n t = 1000.Vt/ D = 1000.34,5/3,14.90 = 122 vòng/phút. Tốc độ máy: n m = 118vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = D n /1000 = 3,14.90.118/1000 = 33,3 m/phút. L•ợng chạy dao phút: Sp = 1,6.118 = 188,8 mm/phút. Bảng chế độ cắt: 6H82 33,3 118 12 1,6 188,8 Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph) Ch•ơng 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công. Thời gian nguyên công đ•ợc xác định theo công thức: Tct = To + Tp + Tpv + Ttn Trong đó: Tct : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ). To : thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích th•ớc, tính chất cơ lý của chi tiết). Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để ng•ời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy. . .), Tp = 0,1To. Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao, điều chỉnh máy . . ., Tpv = 0,08To. Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 0,05To. Tct = To + 0,1To + 0,08To + 0,05To = 1,23To. Thời gian cơ bản đ•ợc xác định theo công thức: To = (L1 + L2 + L)/S.n.(phút) Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1: Chiều dài ăn dao (mm). L2: Chiều dài thoát dao (mm). S: L•ợng chạy dao vòng / hành trình kép. n: Số vòng quay hay hành trình kép/phút. 1- Nguyên công 1: (Theo bảng 31[5]). To = (L1 + L + L2).i/Sp Trong đó: i = 1. L = 247 mm . L1 = {t(D-t)} 1/ 2 + 3,5
  26. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . L2 = 3 mm. B•ớc 1: L1 = {3,04(100-3,04)} 1/ 2 + 3,5 = 17,0mm. To = (17,0 + 247 + 3).1/744 = 0,36 phút. Tct = 1,23.To = 0,44 phút. B•ớc 2: L1 = {0,3(100-0,3)} + 3,5 = 9,0mm. To = (9,0 + 247 + 3).1/900 = 0,28 phút. Tct = 1,23.To = 0,35 phút. B•ớc 3: L1 = {0,16(100-0,16)} + 3,5 = 7,5mm. To = (7,5 + 247 + 3).1/165 = 1,56 phút. Tct = 1,23.To = 1,92 phút. 2- Nguyên công 2: (Theo bảng 31[5]) To = (L1 + L + L2).i/Sp Trong đó: i =1. L = 247mm . L1 = {t(D-t)} + 3,5 L2 = 3mm. B•ớc 1: L1 = {2,54(100-2,54)} + 3,5 = 19,2mm. To = (19,2 + 247 + 3).1/720 = 0,37 phút. Tct = 1,23.To = 0,44 phút. B•ớc 2: L1 = {0,3(100-0,3)} + 3,5 = 9,0mm. To = (9,0 + 247 + 3).1/900 = 0,28 phút. Tct = 1,23.To = 0,35 phút. B•ớc 3: L1 = {0,16(100-0,16)} + 3,5 = 7,5mm. To = (7,5 + 247 + 3).1/165 = 1,56 phút. Tct = 1,23.To = 1,92 phút. 3- Nguyên công 3: (Theo bảng 31[5]). To = (L1 + L + L2).i/Sp Trong đó: i = 2. L = 247mm . L1 = {t(D-t)} + 3,5 L2 = 3mm. B•ớc 1: L1 = {2,79(40-2,79)} + 3,5 = 13,7mm. To = (13,7 + 247 + 3).2/380 = 1,38 phút.
  27. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Tct = 1,23.To = 1,70 phút. B•ớc 2: L1 = {2,5(40-2,5)} 1/ 2 + 3,5 = 13,2mm. To = (13,2 + 247 + 3).2/380 = 1.38 phút. Tct = 1,23.To = 1,70 phút. B•ớc 3: L1 = {0,16(40-0,16)} + 3,5 = 6,0mm. To = (6,0 + 247 + 3).2/235 = 2,2 phút. Tct = 1,23.To = 2,68 phút. 4- Nguyên công 4: B•ớc 1: Khoan lỗ thông suốt. Theo công thức bảng 28[5] ta có: To = (L1 + L2 + L).i/Sp (phút) Trong đó: i = 2. L1 = (d/2).cotg + (0,5 + 2) = (15,5/2)cotg30 + (0,5 + 2) = 7,0mm. L2 = (1  3)mm. L = 35mm. To = (7,0 + 2 + 35).2/380,8 = 0,24 phút. Tct = 1,23.To = 0,28 phút. B•ớc 2: Khoét rộng lỗ thông suốt. Theo công thức bảng 28[5] ta có: To = (L + L1 +L2).i/Sp (phút) Trong đó: i = 2. L = 35mm. L1 = (D-d).2cotg + (0,5 + 2) = (15,9-15,5).2cotg30 + (0,5 + 2) = 2,8mm. L2 = 3mm. To = (35 + 2,8 + 3).2/680 = 0,12 phút. Tct = 1,23.To = 0,24 phút. B•ớc 3: Doa lỗ thông suốt. Theo công thức bảng 28[5] ta có: To = (L + L1 +L2).i/Sp (phút) Trong đó: i = 2. L = 35mm. L1 = (D-d).2cotg + (0,5 + 2) = (16,0-15,9).2cotg30 + (0,5 + 2) = 2,9mm. L2 = 3mm. To = (35 + 2,9 + 3).i/680 = 0,12 phút. Tct = 1,23.To = 0,24 phút. 5- Nguyên công 5:
  28. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . B•ớc 1: Khoét rộng lỗ thông suốt(thô). Theo công thức bảng 28[5] ta có: To = (L + L1 +L2).i/Sp (phút) Trong đó: i = 1. L = 12mm. L1 = (D-d).2cotg + (0,5 + 2) = (40-35,6).2cotg30 + (0,5 + 2) = 6,3mm. L2 = 3mm. To = (12 + 6,3 + 3).1/440 = 0,05 phút. Tct = 1,23.To = 0,06 phút. B•ớc 2: Khoét rộng lỗ thông suốt(tinh). i = 1. L = 12mm. L1 = (D-d).2cotg + (0,5 + 2) = (42,0-40,0).2cotg30 + (0,5 + 2) = 4,2mm. L2 = 3mm. To = (12 + 4,2 + 3).1/158,6 = 0,12 phút. Tct = 1,23.To = 0,15 phút. 6- Nguyên công 6: Khoét côn mặt đầu. Theo công thức bảng 28[5] ta có: To = (L + L1).i/Sp (phút) Trong đó: i = 2. L = 3mm. L1 = 2mm. Sp = 342mm/phút. To = (3 + 2)/342 = 0,01 phút. Tct = 1,23.To = 0,02 phút. 7- Nguyên công 7: Xọc rãnh then. Ta có công thức: To = (L + L1).i/Sp (phút) Trong đó: i = 2; L = 2mm ; L1 = 2mm ; Sp = 9,6mm/phút. To = (2 + 2).2/9,6 = 0,83 phút. Tct = 1,23.To = 1,03 phút. 8- Nguyên công 8: Cắt đứt bằng dao phay đĩa. Theo công thức trong bảng 31[5] ta có: To = (L + L1 + L2).i/Sp (phút) Trong đó: i = 1. L = 62mm. L1 = {t(D-t)} 1/ 2 + (0,5 + 3) = {15(90-15)} + (0,5 + 3) = 37mm.
  29. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . L2 = 3mm. Sp = 188,8mm/phút. To = (62 + 37 + 3).1/188,8 = 0,54 phút. Tct = 1,23.To = 0,66 phút. Ch•ơng 9: Tính và thiết kế đồ gá. Xác định kích th•ớc máy K135(2A135). Kích th•ớc bàn máy: 400 450mm 2 . Khoảng cách lớn nhất từ trục chính đến bàn máy: 300mm. Khoảng chuyển động lên xuống của bàn máy: 200mm. Ph•ơng pháp định vị. Chi tiết đ•ợc định vị 6 bậc tự do. Định vị 3 bậc bằng mặt phẳng qua phiến tỳ. Định vị 2 bậc bằng chốt trụ ngắn. Định vị 1 bậc còn lại bằng chốt trám. Các cơ cấu định vị là cố định. Xác định ph•ơng chiều, điểm đặt lực cắt, lực kẹp. Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết: w1 w2 Mx a Fms2' P Fms1' Fms2 Fms1 N1 N3 a N2 b c Fms3' Fms2 Fms3 Fms2' Fms1 Fms1' c b Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm: N1,N2,N3: Phản lực phiến tỳ. P : Lực cắt chiều trục. Mx : Mô men xoắn do cắt gây ra. W1,W2 : Lực kẹp chi tiết.
  30. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Fms1,Fms2,Fms3 : Các lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa phiến tỳ và chi tiết. Các ph•ơng trình cân bằng lực: Ph•ơng trình lực theo ph•ơng đ•ờng tâm lỗ: (1) P + W1 + W2 - N1 - N2 -N3 = 0 Ph•ơng trình mô men qua đ•ờng tâm lỗ trụ giữa: M - (Fms1 + Fms2 + Fms1’ + Fms2’)R - Fms3.r = 0 (2) Trong đó: Fms1 = N1.f Fms2 = N2.f Fms1’ = W1.f Fms2’ = W2.f f : hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và đồ gá(tra bảng 43[5]), f = 0,4. R : Khoảng cách giữa tâm lỗ giữa và lỗ biên, R = 107mm = 0,107m. r : Bán kính trung bình bề mặt tiếp xúc giữa mặt đầu phần trụ giữa và phiến tỳ, r = 26mm = 0,026m. Ph•ơng trình mô men qua đ•ờng bb ' . W1.R - W2.R - N1.R + N2.R = 0 (3) Ph•ơng trình mô men qua đ•ờng cc . (P-N3).R-(W1-N1)2R=0 (4) Vì chi tiết đối xứng nên: W1 = W2 = W. (3) N1 = N2 = N. (2) M - 4NfR - N3.f.r = 0 (5) (1) P + 2W - 2N - N3 = 0 (6) (4) P - N3 = 2(W-N1) N3 = P-2(W-N) Thay N3 vào (1): P+2W-2N-P+2(W-N)=0 W=N (6) P=N3 (5) M=4N.f.R-P.f.r N=(M-P.f.r)/4f.R=W. W=(102-1124.0,026.0,4)/4.0,4.0,107=527 (N) Lực kẹp cần thiết: W=k.W k : là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công. k=ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6 ko: hệ số an toàn cho tất cả các tr•ờng hợp, ko=1,5. k1: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn, k1=1,0. k2: hệ số số tính đến tr•ờng hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công thô k2=1,2. k3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3=1. k4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay k4=1,3. k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay,k5=1.
  31. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6=1,5. k=1,5.1,2.1,0.1.1,3.1.1,5=3,5 W=527.2,5=1317(N) Kiểm tra độ bền cho các chi tiết của đồ gá. Các chi tiết trên đồ gá trừ đòn kẹp đều chịu ứng suất nén với lực cắt và lực kẹp không lớn nên không phải tính cho các chi tiết đó, chỉ tính cho đòn kẹp chịu mô men uốn. Sơ đồ lực tác dụng lên đòn kẹp(hv3). Các ph•ơng trình cân bằng cho chi tiết: Ph•ơng trình cân bằng lực: F = N2-W-N1 = 0 (1) N2 Ph•ơng trình cân bằng mô men: M(A) = N2.l2-N1.l1 = 0 (2) W N1 Từ (1) và (2) ta có: W.l2 1317.45 N1 1177(N) l1 l2 100 45 N2 N1 W 1177 1317 2394(N) Biểu đồ mô men uốn tác dụng lên chi tiết: ở đây mặt cắt tại B chịu mô men uốn lớn nhất, đồng thời ở đây chi tiết có tiết diện nhỏ nhất và thay đổi đột ngột, ta chỉ kiểm tra bền cho chi tiết ở tiết diện này. M  B A W X Trong đó Wx là mô men chống uốn, đ•ợc tính bằng công thức: 2 2 b.h 10.14 3 9 3 WX 2 2 653mm 653.10 m 6 6 131,7  2.108 N / m2 200MPa [ ] 600MPa A 653.10 9 chi tiết đủ bền. N2 B A C W N1 131,7Nm Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá đ•ợc tính bằng công thức: [ct] 2 =[gd] -([c] +k +m + dc ) Trong đó:
  32. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . gd : sai số gá đặt, đ•ợc lấy bằng /3, với  là dung sai nguyên công, =200m. gd = 200/3 = 67m. c : sai số chuẩn, do chuẩn định vị không trùng gốc kích th•ớc. O1 O3 O2 Ta có chuỗi kích th•ớc: H = O1O2 + O2O3 = a + H1 = a + (d1-d2)/2 c(H) = (d1-d2)/2 = (18-11)/2 = 4m. k: Sai số kẹp chặt, ở đây ph•ơng lực kẹp vuông góc với ph•ơng kích th•ớc thực hiện nên k=0. m: Sai số do mòn đồ gá. m = .N 1/ 2 : Hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị,  = 0,3. N: Số l•ợng chi tiết đ•ợc gia công trên đồ gá, N = 5000. m = 0,3. 5000 = 21m. dc : sai số điều chỉnh, dc = 10 m. [ct] ={67 2 -(4 +0 +21 +10 )} = 62m. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá. Độ không vuông góc giữa lỗ bạc và mặt đáy đồ gá 0,062m. Độ song song giữa mặt phiến tỳ và mặt đáy đồ gá 0,062m. Độ không vuông góc giữa chốt trụ và mặt đáy đồ gá 0,062m.
  33. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Lời kết. Với sự h•ớng dẫn tận tình của thầy giáo, sau khi hoàn thành đồ án công nghệ chế tạo máy em đã hiểu thêm đ•ợc nhiều vấn đề về công nghệ gia công chi tiết nói chung và gia công chi tiết của em nói riêng, ngoài ra em còn đ•ợc học thêm về ph•ơng pháp thiết kế tài liệu công nghệ gia công chi tiết máy, đồng thời với các loại máy em dùng trong công nghệ chế tạo chi tiết của mình em cũng đ•ợc hiểu sâu sắc hơn. Em xin trân thành cảm ơn sự giúp đỡ của các thầy, cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đã có những chỉ bảo tận tình khi em gặp khó khăn trong khi làm đồ án này. Đặc biệt là thầy giáo Nguyễn Hiệp C•ờng.
  34. đồ án môn học: công nghệ chế tạo máy . Tài liệu tham khảo [1].Công nghệ chế tạo máy. NXB KHKT -Hà Nội 1998. Chủ biên và hiệu đính : PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến. [2].Sổ tay và Atlas đồ gá. NXB KHKT - Hà Nội 2000. PGS,PTS Trần Văn Địch. [3].Đồ gá. NXB KHKT - Hà Nội 1999. PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt. [4].Chế tạo phôi- tập 1,2. NXB ĐHBK - 1993. Hoàng Tùng, Phạm Bá Nông, Nguyễn Văn Hảo, Đinh Công Mễ, Nguyễn Luyến. [5].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy. NXB KHKT- Hà Nội 2000. PGS,TS Trần Văn Địch. [6].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1,2. NXB KHKT - Hà Nội 2000. Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt. [7].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy. NXB KHKT - Hà Nội 1998. Chủ biên: Trần Văn Địch.