Đồ án công nghệ chế tạo máy - Trịnh Đức Sơn

Nội dung text: Đồ án công nghệ chế tạo máy - Trịnh Đức Sơn

1. LờI NóI ĐầU Ngày nay cùng với sự phát triển nh• vũ bão của khoa học công nghệ. Ngành công nghệ chế tạo máy đã và đang tạo ra đ•ợc nhiều chủng loại máy móc hiện đại và các chi tiết có chất l•ợng cao. Tr•ớc sự đòi hỏi của sự nghiệp công nghiệp hóa- hiện đại hóa đất n•ớc cũng nh• yêu cầu về hiện đại hóa quân đội ngày càng cao thì cần phải có những ng•ời kỹ s• giỏi, đ•ợc trang bị những kiến thức cơ bản và sâu rộng về khoa học kỹ thuật nói chung và về công nghệ chế tạo máy nói riêng. Vận dụng các kiến thức đó vào thực tiễn một cách khoa học, sáng tạo, linh hoạt nhất trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học. Đồ án công nghệ chế tạo máy là một trong những việc cơ bản củaTr•ờng CĐCN Sao Đỏ trong quá trình đào tạo kỹ s•. Nhằm tập cho học viên làm quen với các công việc cụ thể của ng•ời kỹ s• cơ khí, đồng thời hệ thống tốt các kiến thức đã học làm cơ sở cho việc thực hiện các ý t•ởng thiết kế sau này. Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết “trụ đỡ” với các nội dung sau: 01 bản vẽ A0 trình bày các sơ đồ nguyên công. 01 bản vẽ A1 thể hiện bản vẽ đồ gá phay. 01 bản vẽ A4 thể hiện bản chi tiết. 01 bản vẽ A1 thể hiện bản vẽ lồng phôi. 01 bản thuyết minh. Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Trần Thành thuộc bộ môn chế tạo máy đã tận tình h•ớng dẫn để đồ án đ•ợc hoàn thành đúng tiến độ và công việc đ•ợc giao với chất l•ợng đảm bảo. Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh đ•ợc các thiếu sót, rất mong đ•ợc sự đóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các bạn. Sinh viên Trịnh Đức Sơn
2. Ch•ơng I Phân tích chi tiết gia công 1.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Chi tiết cần gia công trong đồ án là trụ đỡ có các đặc điểm kỹ thuật nh• sau: - Chi tiết là khối trụ trơn 50- 0,03, cấp chính xác IT8, thuộc miền dung sai h, nhám bề mặt RZ = 20m, chiều dài L = 30 mm - Chính giữa có lỗ 12,4+ 0,027 xuyên suốt chiều dài chi tiết, IT8, nhám bề mặt Ra = 1,25 (cấp 7). - Trên một mặt đầu có hai rãnh (tạo thành hình chữ thập) rộng 12mm, sâu 3mm, nhám bề mặt của hai rãnh là Ra = 1,25 (cấp 7) - Độ không vuông góc giữa 12,4H8 và 50h8 với bề mặt A không quá 0,02. - Các bề mặt còn lại cần đạt Rz = 20(cấp 5). - Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45 có thành phần cơ tính : HB = 241, b= 750(MPa). - Bốn lỗ ren M5x0,8 bố trí đối xứng trên đ•ờng tròn đ•ờng kính 35mm, 4 lỗ ren này thuộc rãnh chữ thập. - Yêu cầu nhiệt luyện đạt độ cứng HRC = 45  48 - Hình dạng và kích th•ớc cụ thể của chi tiết đ•ợc trình bày trong bản vẽ chi tiết. 1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Từ hình dạng, kích th•ớc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta có nhận xét nh• sau: - Chi tiết có kích th•ớc nhỏ, dạng hình khối tròn xoay và các lỗ tròn nên ta chọn ph•ơng pháp gia công : Tiện, khoan, doa - Vật liệu là thép C45 có cơ tính t•ơng đối phù hợp cho các nguyên công cắt gọt. - Tỷ lệ giữa chiều dài và đ•ờng kính trụ đỡ là: L/D = 30/50 <4 thuộc dạng trụ ngắn, nên kết cấu cứng vững. - Chi tiết yêu cầu phải nhiệt luyện đạt độ cứng HRC từ 45 48, do nhiệt luyện sẽ làm giảm cấp chính xác và cấp độ nhám các bề mặt chi tiết, nên sau nhiệt luyện ta tiến hành mài để đạt đ•ợc cấp chính xác và nhám bề mặt theo yêu cầu. Yêu cầu gia công cần đạt đ•ợc 12H8, Ra = 1,25 m và bề mặt rãnh chữ thập IT8 , Ra = 1,25 m là t•ơng đối cao. - Rãnh thoát dao của chi tiết nhằm giảm tập chung ứng suất và bảo vệ đá mài không bị mẻ khi gia công bằng ph•ơng pháp mài.Hình dạng, kích th•ớc các rãnh thoát dao hoan toàn giống nhau để tiện trong quá trình gia công, giảm số l•ợng dao tăng hiệu quả kinh tế.Ta tạo rãnh thoát dao bằng ph•ơng pháp : phay 2
3. - Chọn ph•ơng pháp gia công hai rãnh là phay, đảm bảo yêu cầu sau nhiệt luyện, cuối cùng mài hai rãnh để đạt đ•ợc cấp độ nhám 7, cấp chích xác IT8. - Gia công bốn lỗ M5x0,8 nằm trên hai rãnh của mặt trụ 50 cần thực hiên khoan, tarô ren. Để đảm bảo khoan lỗ vuông góc với mặt rãnh và tarô không bị nghiêng ta sử dụng đồ gá chuyên dùng và hạn chế 6 bậc tự do. Thành phần hóa học của thép C45 nh• sau: Thép C[%] Si[%] Mn[%] S[%] P[%] Ni[%] Cr[%] C45 0,4-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,045 0,045 0,30 0,30 3
4. Ch•ơng II Xác định ph•ơng pháp tạo phôi * Chọn phôi ng•ời ta th•ờng căn cứ vào: Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi . Kích th•ớc, hình dáng, kết kấu của chi tiết . Dạng sản xuất và sản l•ợng của chi tiết . Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các ph•ơng pháp chế tạo phôi Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy . - Yêu cầu khi chọn phôi: L•ợng d• gia công nhỏ nhất . Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên máy . Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ . Rẻ tiền . Nhằm mục đích: đạt chất l•ợng tốt và giá thành rẻ nhất . Căn cứ vào hình dạng, kích th•ớc, vật liệu của chi tiết trụ đỡ, căn cứ vào dạng sản xuất là loạt vừa ta có thể dùng các ph•ơng pháp tạo phôi sau: 2.1. Phôi đúc. a) Phôi đúc trong khuôn cát : - Ưu điểm : Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống chi tiết . Quá trình công nghệ đơn giản . Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu t• ít . - Nh•ợc điểm : Tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót đậu hơi . Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất l•ợng bề mặt, cơ tính thấp, l•ợng d• gia công lớn . Độ chính xác của phôi thấp . Hệ số sử dụng kim loại trung bình . - áp dụng : Th•ờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc . b)Phôi đúc trong khuôn kim loại : - Ưu điểm : Sản phẩm có chất l•ợng bề mặt, cơ tính cao, l•ợng d• gia công ít . Độ chính xác cao . Hệ số sử dụng kim loại cao . Năng suất cao . 4
5. - Nh•ợc điểm : Chế tạo khuôn phức tạp . Giá thành cao . - áp dụng : Th•ờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối . Nếu sử dụng phôi đúc, khi đ•ợc chế tạo ra có chất l•ợng bề mặt xấu nh• rỗ khí, xù xì, nứt, đậu hơi, đậu ngót Do đó dùng phôi đúc sẽ làm tăng thời gian sản xuất, làm cho các dụng cụ cắt nhanh hỏng, dẫn đến làm tăng giá thành sản phẩm. 2.2. Phôi rèn tự do. - Ưu điểm : Ph•ơng pháp đơn giản . Sản phẩm có cơ tính tốt (Tốt hơn đúc ) . Hệ số sử dụng kim loại trung bình . - Nh•ợc điểm : Lao động nặng nhọc . Chất l•ợng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân . Độ chính xác kích th•ớc và chất l•ợng bề mặt thấp . Năng suất thấp . - áp dụng : Th•ờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và trong sửa chữa . Phôi chế tao chi tiết ta cân thiết kế có dạng tròn xoay nên việc rèn tự do là khó khăn. Do vậy với sản xuất loạt lớn ta không sử dụng loại phôi này. 2.3 Phôi dập. - Ưu điểm : Năng suất cao . Phôi có hình dạng gần giống chi tiết . Sản phẩm có chất l•ợng bề mặt, cơ tính cao, l•ợng d• gia công ít . Hệ số sử dụng kim loại cao . Thao tác đơn giản quy trình công nghệ ít . Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá . - Nh•ợc điểm : Chi phí đầu t• khuôn và máy lớn . - áp dụng : Th•ờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối . 2.4. Phôi cán (phôi thanh) - Ưu điểm : Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi . Phù hợp chi tiết dạng trục trơn . Chế tạo chi tiết nhanh . 5
6. - Nh•ợc điểm : Hệ số sử dụng vật liệu thấp chỉ dùng để chế tạo các chi tiết nhỏ - áp dụng : Th•ờng chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít . Với loại phôi này, khi gia công tạo phôi cho chi tiết nhanh, độ chính xác hình dạng kinh th•ớc đảm bảo, chi phí gia công công rất ít, phù hợp với sản xuất loạt vừa. Đây là ph•ơng pháp tao phôi hợp lý nhất. Qua quá trình phân tích trên ta chọn phôi để gia công chi tiết trụ đỡ là : phôi thanh là hợp lý nhất. 6
7. Ch•ơng III Thiết kế quy trình công nghệ Trong ch•ơng này, từ việc xác định phôi là phôi thanh ta sẽ tiến hành phân tích và giải quyến các vấn đề sau: 3.1. Tiến trình công nghệ Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất .Trong đó mỗi nguyên công đ•ợc th•c hiện theo một nguyên lý ứng với một ph•ơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết. Khi xác định các ph•ơng pháp gia công cho các bề mặt th•ờng căn cứ vào các đặc điểm sau : Khả năng tạo hình của các ph•ơng pháp gia công . Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt . Kích th•ớc bề mặt gia công, kích th•ớc tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện ph•ơng pháp gia công . Độ chính xác có thể đạt đ•ợc của ph•ơng pháp gia công . Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị . Các ngyên công để gia công chi tiết trụ đỡ đạt đ•ợc các yêu cầu đề ra: Nguyên công 1: Tiện thô mặt đầu, mặt trụ 50, tiện tinh mặt trụ, khoan lỗ và cắt đứt. Nguyên công 2: Tiện xén mặt đầu, khoét, doa. Nguyên công 3: Phay 2 rãnh Nguyên công 4: Phay rãnh thoát dao. Nguyên công 5: Khoan, tarô ren. Nguyên công 6: Nhiệt luyện. Nguyên công 7 Mài mặt trụ Nguyên công 8: Mài hai rãnh. Nguyên công 9: Mài 2 mặt đầu. Nguyên công 10: mài lỗ. 3.2. Thiết kế nguyên công Nguyên công 1: Tiện thô mặt đầu, mặt trụ ,tiện tinh mặt trụ, khoan lỗvà cắt đứt. Chọn máy tiện Máy tiện ren vít vạn năng, có ký hiệu máy:16K20(tr158-[1]) Các thông số cơ bản : +Đ•ờng kính lớn nhất của chi tiết gia công đ•ợc trên máy: 400 mm +Khoảng cách hai đầu tâm : 710 mm +Đ•ờng kính lớn nhất của chi tiết gia công đ•ợc trên bàn dao : 220 mm +Số cấp tốc độ của trrục chính : 22 +Giới hạn vòng quay của trục chính : 912,5  1600 (v/ph) 7
8. +Số hiệu côn mooc trục chính : N- 6 + Số hiệu côn mooc nòng ụ sau : N- 5 +Tiết diện lớn nhất của thân dao trên đài gá dao : 25x25(mmxmm) + Công suất: N = 10 KW Đồ gá Gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm Dao (theo [2] – trang 297  299) + Chọn loại dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Các thông số cơ bản của dao: Góc nghiêng chính  Góc nghiêng phụ 0 1=10 h=25 mm, b=116 mm, L=140 mm, n=7 mm, l =16 mm, R=1 mm + Chọn mũi khoan ruột gà thép gió đuôi côn: d = 11,8; L= 225; l = 175 (Trang 327-[2]) + Chọn loại dao tiện cắt đứt gắn mảnh hợp kim cứng, gia công chi tiết có đ•ờng kính :50 Các thông số cơ bản của dao: h= 25mm, b = 16mm, L = 140mm, P = 35 mm, l = 5 mm Gá chi tiết - Định vị bằng mặt trụ trong của mâm cặp ba chấu - hạn chế bốn bậc tự do - Vặn chặt mâm cặp 3 chấu để tạo lực kẹp - Chi tiết quay, dao chuyễn động tịnh tiến B•ớc1:iện thô mặt đầu B•ớc2: Tiện thô mặt trụ ngoài B•ớc3: Tiện tinh mặt trụ ngoài B•ớc4: Khoan tạo lỗ tâm B•ớc5: Tiện cắt đứt chi tiết Các b•ớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt 8
9. Nguyên công 2: Tiện xén mặt đầu, KHOéT, DOA Chọn máy Dùng máy tiện ở nguyên công 1 Đồ gá Gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm Dao + Chọn loại dao tiện xén mặt đầu thân cong có gắn mảnh thép gió P18 Các thông số cơ bản của dao: Góc nghiêng chính  Góc nghiêng phụ 0 1=10 h=16 mm, b=10 mm, L=100 mm, n=4 mm, l =12 mm, R=0,5 mm Theo Bảng 3-131,Trang 274- [2]. Để gia công lỗ 12,4 từ vật liệu đặc đạt cấp chính xác7-8, ta phải qua 3 b•ớc công nghệ khoan, khoét, doa. Chỉ 1 lần khoan. + Mũi doa máy có gắn các mảnh hợp kim cứng, chuôi côn: d=12; L=160; l=16 (Bảng 4-49[2]) Gá chi tiết: - Định vị bằng mặt đầu 50, bề mặt định vị của đồ gá là mặt đầu của mâm cặp ba chấu-hạn chế ba bậc tự do. - Định vị bằng mặt trụ 50, bề mặt định vị của đồ gá là mặt trụ trong của mâm cặp ba chấu–hạn chế hai bậc tự do. - Vặn chặt mâm cặp 3 chấu để tạo lực kẹp Chi tiết quay ,dao chuyển động tịnh tiến. B•ớc 1: Tiện xén mặt đầu B•ớc 2: Doa tạo lỗ Các b•ớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt Nguyên công 3: phay 2 rãnh Chọn máy Dùng máy phay công xôn (vạn năng, ngang, đứng) của liên xô, kiểu 6H81[4] Các thông số cơ bản của máy: 9
10. - Khoảng cách từ đ•ờng trục chính tới bàn máy: 30-340mm - Khoảng cách từ sông tr•ợt thân máy tứ thân bàn máy: 170-370mm - Khoảng cách lớn nhất từ sống tr•ợt thẳng đứng thân máy tới thanh giằng: 510mm - Khoảng cách từ đ•ờng tâm trục chính tới mặt d•ới của xà ngang: 157mm - Khoảng cách lớn nhất từ mặt nút trục chính tới ổ đỡ trụ dao: 470mm - B•ớc tiến bàn máy thẳng đứng: 12-380 mm/ph - Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao dọc, ngang, thẳng đứng: 1500-1200- 500 kG - Đ•ờng kính trụ gá dao: 22; 27; 32mm - Số cấp tốc độ trục chính :16 - Phạm vi tốc độ trục chính : (65-1800) vg/ph - Công suất động cơ chính 4,5 Kw - Công suất động cơ chạy dao 1,7 kW - Số cấp b•ớc tiến bàn máy 16 - B•ớc tiến bàn máy dọc : (35-980) - B•ớc tiến bàn máy ngang : (25-765) Đồ gá Gá trên đồ gá chuyên dùng và phân độ Dao Tra bảng 4-82 [2] Có các kích th•ớc cho dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió nh• sau: 0,027 D=63; B= 12( 0 ); d=22; số răng =16 Các b•ớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt Nguyên công 4: phay rãnh thoát dao. Chọn máy 10
11. Nh• ở nguyên công 3. Đồ gá Gá trên đồ gá chuyên dùng và phân độ Dao Tra bảng 4-86 [2] Có các kích th•ớc cho dao phay cắt rãnh nh• sau: R=8 ; D = 40 ;B = 1,0; d = 10; số răng = 64 Các b•ớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt Nguyên công 5: khoan, tarô 4 lỗ m5x0,8 Chọn máy Dùng máy khoan Liên Xô 2H125[1] Các thông số cơ bản của máy : +Đ•ờng kính lớn nhất khoan đ•ợc 25mm +Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn 700 mm +Kích th•ớc bề mặt làm việc bàn máy 400 450 +Hành trình lớn nhất của trục chính 170 mm +Số cấp tốc độ trục chính 12 +Phạm vi tốc độ (45 - 2000) vg/ph +Số cấp b•ớc tiến 9 +Phạm vi b•ớc tiến (0,1 - 1,6)mm +Lực tiến dao 900kG +Mô men xoắn 2500kG.cm +Công suất chính 2,2 kW Đồ gá 11
12. Gá trên đồ gá chuyên dùng và phân độ. Dao Tra bảng 4-40 [2] Có các kích th•ớc cho loại mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn nh• sau: d = 4; L = 120; l = 52. Tra bảng 4-135 [2] Có các kích th•ớc loại tarô ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét: d = 5; p = 0,8; L = 66; l = 19; l1 = 3,0; d1 = 7,1; l2 = 11. Các b•ớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt Gá chi tiết: Chi tiết đ•ợc định vị trên khối 2 chữ V - Định vị bằng trụ ngoài50, chi tiết định vị là khối 2 chữ V–hạn chế hai bậc tự do - Định vị bằng mặt đầu hình trụ 50, bề mặt định vị của đồ gá là mặt đầu trụ phẳng – hạn chế ba bậc tự do - Lực kẹp đ•ợc tạo ra khi vặn tay xoay , cơ cấu kẹp đ•ợc thể hiện trên hình vẽ bao gồm 2 chữ V cùng kẹp. Lỗ thứ nhất: B•ớc 1: Khoan lỗ 5 B•ớc 2: Ta rô lỗ M5x0,8 Lỗ thứ hai: Dùng cơ cấu phân độ xác định vị trí lỗ thứ 2 B•ớc 1: Khoan lỗ 5 B•ớc 2: Ta rô lỗ M5x0,8 12
13. Lỗ thứ ba: Dùng cơ cấu phân độ xác định vị trí lỗ thứ 3 B•ớc 1: Khoan lỗ 5 B•ớc 2: Ta rô lỗ M5x0,8 Lỗ thứ t•: Dùng cơ cấu phân độ xác định vị trí lỗ thứ 4 B•ớc 1: Khoan lỗ 5 B•ớc 2: Ta rô lỗ M5 0,8 B•ớc thực hiện: Thực hiện trong một b•ớc Nguyên công 6: nhiệt luyện Tôi cao tầng Nguyên công 7: mài tròn ngoài Chọn máy: Chọn kiểu máy LIÊN XÔ 3Б253 có các đặc tính kỹ thuật sau: - Đ•ờng kính lớn nhất của chi tiết gia công: 140mm - Phạm vi đ•ờng kính gia công đ•ợc tới: 120mm - Chiều dài lớn nhất gia công đ•ợc: 450mm - Tốc độ đá mài: 1620 vg/ph - Dịch chuyển lớn nhất của bàn: 550mm - Góc quay lớn nhất của bàn: +6 -70 - Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ đá mài: 110 mm - Phạm vi tốc độ mân cặp ụ tr•ớc: 80-800vg/ph - Công suất động cơ chính: 5,5 kW Đồ gá : Dùng đồ gá chuyên dùng cặp trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm nh• hình vẽ Chọn đá mài: Dựa vào bảng 4-169, 4-170 [2] Loại đá :  Các kích th•ớc cơ bản của đá: - Đ•ờng kính ngoài: D=100 - Chiều dài đá : H= 35 - Đ•ờng kính lỗ đá :d=20 - Vật liệu mài :2A - Độ hạt : 20 Các b•ớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt 13
14. Nguyên công 8: mài 2 rãnh sau nhiệt luyện Chọn máy: Chọn kiểu máy LIÊN XÔ 3710A có các đặc tính kỹ thuật sau: - Kích th•ớc lớn nhất của phôi đ•ợc gia công: 400x125x320 - Khối l•ợng phôi đ•ợc gia công, không lớn hơn: 150 kg - Khoang cách lớn nhất từ tâm trục chính tới mặt bàn: 420 - Dịch chuyển lớn nhất của bàn và của ụ mài dọc, ngang, thẳng, đứng: 490x170x170. - Tốc độ quay trục chính đá mài: 35vg/ph - Tốc độ dịch chuyển dọc của bàn 2-35m/ph - Công suất động cơ truyền dẫn chính: 4kw - Khối l•ợng: 2300kg Đồ gá : Định vị bằng khối chữ V t• định tâm. Chọn đá mài: Dựa vào bảng 4-169, 4-170 [2] Loại đá :Đá mài thẳng( ) Các kích th•ớc cơ bản của đá: - Đ•ờng kính ngoài: D = 22mm - Chiều dài đá: H= 12mm - Đ•ờng kính lỗ đá: d=8mm - Vật liệu mài: 2A - Độ hạt: 20 Các b•ớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt 14
15. Nguyên công 9: mài hai mặt đầu Chọn máy: Giống ở nguyên công 8 Đồ gá : Gá trên mâm cặp 3 cháu tự định tâm Chọn đá mài: Dựa vào bảng 4-169 ,4-170 [2] Loại đá :  Các kích th•ớc cơ bản của đá: - Đ•ờng kính ngoài: D=100mm - Chiều dài đá : H= 35mm - Đ•ờng kính lỗ đá :d=20mm - Vật liệu mài :2A - Độ hạt : 20 Các b•ớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt 15
16. Nguyên công 10: mài lỗ Chọn máy Giống ở nguyên công 8 Đồ gá: Gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm Chọn đá mài: Dựa vào bảng 4-169 ,4-170 [2] Loại đá :  Các kích th•ớc cơ bản của đá: - Đ•ờng kính ngoài: D= 10mm - Chiều dài đá : H= 20mm - Đ•ờng kính lỗ đá :d=7mm - Vật liệu mài :2A - Độ hạt : 20 Các b•ớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt 3.3.Tính l•ợng d• cho các nguyên công 16
17. Xác định l•ợng d• gia công cho các bề mặt căn cứ vào : Vật liệu chi tiết . Phôi và ph•ơng pháp chế tạo phôi. Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt . Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt . Kích th•ớc, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công . 0 3.3.1.Tính l•ợng d• gia công cho bề mặt trụ ngoài 50 - 0,03 (RZ = 20m) Quá trình gia công mặt trụ ngoài 50 gồm các nguyên công nh• sau: Tiện thô Tiện tinh Nhiệt luyện Mài mặt trụ ngoài Ta áp dụng công thức tính l•ợng d• cho bề mặt đối xứng ngoài: 2 2 2Zimin = 2(RZ i-1 +hi-1 + i 1 i ) Trong đó: 2Zimin – l•ợng d• gia công nhỏ nhất của b•ớc công nghê thứ i RZ i-1 – chiều cao nhấp nhô tế vi của b•ớc công nghệ thứ i-1 hi-1 – chiều sâu lớp h• hỏng bề mặt do b•ớc công nghệ thứ i-1 để lại i-1 – sai lệch về vị trí không gian do b•ớc công nghệ thứ i-1 để lại i – sai số gá đặt chi tiết ở b•ớc công nghệ thứ i L•ợng d• trung gian ứng với từng nguyên công : *Tiện thô từ phôi thanh, gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm + Phôi thanh: theo bảng 3-60[2] ta có: RZi-1 = 160 m , hi-1 = 250 m i-1 = k.L = 1,0.30 = 30 m + Tiện thô gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, theo bảng 7-2[5] i = 40 m 2 2 Vậy : 2Z1min = 2(160 +250 + 30 40 ) = 920 m Sau tiện thô : RZ = 63m , h = 60 m, IT = 12 *Tiện tinh: gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, i = 40 m ’ = 0,06. = 0,06.30 = 8,1 m 2 2 2Z2min = 2(63 +60 + 8,1 40 ) = 328 m Sau tiên tinh : RZ = 20m , h = 30 m, IT = 10 *Nhiệt luyện: Sau nhiệt luyện măth trụ 50 : độ chính xác giảm đi một cấp , độ nhám bề mặt tăng lên 12 cấp, RZ = 32m , h = 60 m, IT = 11 *Mài trụ ngoài: Dùng đồ gá chuyên dùng cặp trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm Bỏ qua sai số do đồ gá thì ta có sai số gá đặt : i = 40 m ’ = 0,03. = 0,03.30 = 0,9 m 2 2 Vậy 2Z2min = 2(32 +60 + 0,9 40 ) = 264 m 17
18. 0 Ta đ•ợc bảng kết quả nh• sau: Bề mặt gia công 50 - 0,03 (RZ = 20m) L•ợn Kich Dun Kích th•ớc L•ợng d• giới Thứ tự các Thành phần l•ợng d• g d• th•ớc g sai giới hạn hạn b•ớc (m) tính tinh T (mm) nguyên (m) toán toán m công 2Z D RZ h  min Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax (m) (mm) Phôi 160 250 15 51,482 900 51,500 52,400 Tiên thô 63 60 0,9 40 920 50,562 300 50,600 50,900 900 1500 Tiện tinh 20 30 - 40 328 50,234 190 50,240 50,430 360 470 Mài 20 - - - 264 49,970 30 49,970 50,000 270 430 1530 2400 Z Với: Dmin đ•ợc xác định bằng cách : ứng với từng b•ớc công nghệ trên cơ sở quy tròn giá trị kích th•ớc tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai ở từng b•ớc công nghệ. Dmax = Dmin +T Zmin i = Dmin i-1 – Dmin i ; Zmaxi = Dmax i-1 – Dmin i Kiểm tra kết quả tính toán: - L•ợng d• tổng cộng : Z0 = Z0max – Z0min = 2400 – 1530 = 870 m = Tph Tct = 900 – 30 = 870 m - L•ợng d• trung gian : Z Tiện tinh = Zmax tinh–Zmin tinh= 470 – 360 = 110 m = Tthô - Ttinh = 300 – 190 = 110 m 3.3.2 Tra bảng l•ợng d• các bề mặt còn lại Ta có bảng kết quả nh• sau: Nguyên L•ợng d• B•ớc Nội dung các b•ớc Ghi chú công (mm) 1 Tiện mặt đầu 50 1,0 1 2 Tiện thô mặt trụ 50 1,6 3 Tiện tinh mặt trụ 50 0,4 4 Khoan lỗ 11,8 5,9 Bảng 3-131[2] 5 Tiện cắt đứt 6 Bảng 3-121[2] 2 1 Tiện xén mặt đầu 1,52 2 Doa lỗ 12 0,2 Bảng 3-131[2] 3 1 Phay rãnh chữ thập 2,76 Bảng 3-142[2] 4 1 Phay rãnh thoát dao 0,5 5 1 Khoan lỗ 4 2,8 2 Ta rô lỗ M5x0,8 7 1 Mài mặt trụ ngoài 50 0,4 Bảng 3-122[2] 18
19. 8 1 Mài rãnh chữ thập 0,24 Bảng 3-142[2] 9 1 Mài mặt 2 mặt đầu 0,24 10 1 Mài lỗ 0,4 Bảng 3-138[2] 3.4. Tra chế độ cắt cho các nguyên công 3.4.1 Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện thô mặt trụ 50. a. Chiều sâu cắt: L•ợng d• cho tiện thô mặt trụ là : 1,2 mm, vậy ta chọn chiều sâu cắt t = 1,2 mm. b. L•ợng chạy dao: Theo bảng 5-11 [3]: ta chọn đ•ợc l•ợng chạy dao S = 0,8 mm/vòng c. Tốc độ cắt: Tốc độ cắt v đ•ợc tính theo công thức sau: C v v .K (v/p) T m.t x.S y v Trong đó: T – tuổi bền của dao, chọn T=60 [ph]. Cv – hệ số điều chỉnh tốc độ cắt; x, y, m là các số mũ phụ thuộc vào dụng cụ cắt, vật liệu gia công và ph•ơng pháp gia công. Tra bảng 5-17[3] với vật liệu là thép C45, vật liệu dao T15K6, tiện dọc ngoài với S > 0,7 [mm/vòng] ta có: Cv= 340; x=0,15; y= 0,45; m= 0,2; Kv – hệ số tích luỹ, Kv= KMv.Knv.Kuv; KMv - hệ số phụ thuộc vào chất l•ợng của vật liệu gia công, tra bảng 5-1 [3] 750 nv ta có KMv Kn.( ) ,tra bảng 5-2 [3] ta có Kn= 1,0 ; nv=1,0 ; thép C45 có b =  B 750[MPa]. Thay số vào công thức trên ta có KMv= 1,0 Knv -hệ số phụ thuộc vào tình trạng phôi, tra bảng 5-5 [3] ta có Knv= 0,9. Kuv - hệ số phụ thuộc vào chất l•ợng vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5-6 [3] ta có Kuv= 1,0. Cuối cùng ta có: Kv= 1,0. 0,9. 1,0 = 0,9 Thay các số liệu đã tìm đ•ợc vào công thức tính v ta có: 340 v .0,9 145(m/ p) t 600,2.1,20,15.0,80,45 Số vòng quay tính toán của trục chính: 1000.v 1000.145 n t 888[v/p] t .D 3,14.52 Chọn theo máy nm= 1000 [v/p]. 3,14.52.1000 v 163,28 [m/ph]. 1000 d. Lực cắt P: 19
20. Các lực cắt thành phần đ•ợc xác định theo công thức: P 10.C .t xi .S yi .vni .K (*). x,y,z Pi Pi Hệ số CP , x, y, n phụ thuộc vào từng điều kiện gia công cụ thể; tra bảng 5-23 [3] ta có: CPz=300; CPy=243; CPx=339; xz=1,0; xy=0,9; xx=1,0; yz=0,75; yy= 0,6; yx= 0,5; nz= - 0,15; ny= - 0,3; nx= - 0,4; KPi - hệ số điều chỉnh : KPi = KPi.KPi.KPi.KrPi ( ). KPi,KPi,KPi,KrPi phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể, tra bảng 5-22 [3] ta có : K Pz= 0,89; KPz= 1,1; KPz= 1; KrPz=1; K Py= 0,5; KPy= 1,4; KPy= 1; KrPy=1; K Px= 1,17; KPx= 1,4; KPx= 1; KrPx=1; Thay vào công thức ( ) ta có: KPx= 1,638; KPy= 0,7; KPz= 0,979; Thay các số liệu vừa tìm đ•ợc vào công thức (*) ta có: Px= 775,9[N]; Py= 380,09[N]; Pz= 1388,89[N]. e. Công suất cắt: Công suất cắt đ•ợc tính theo công thức: P .v 1388,89.163,28 N z 3,7[kW]. 1020.60 1020.60 f. Thời gian gia công: Ta có công thức tính thời gian gia công: L L L T 1 2 . 0 S.n L- chiều dài bề mặt gia công, L= 35 [mm]. L1- chiều dài ăn dao, do = 90 L1= 0; L2= 0,52 mm, chọn L2=1 [mm]. 35 0 1 Nh• vậy ta có : T 0,45( ph) 0 0,8.1000 Từ kết quả tính toán ta lập đ•ợc bảng sau: Chế độ cắt t S n Nc T0 B•ớc [mm] [mm/v] [v/p] [kW] [ph] Tiện thô trụ ngoài 50 1,2 0,8 1000 3,7 0,45 3.4.2. Tra chế độ cắt cho các bề mặt còn lại 1. Nguyên công 1: Xác định chiều sâu cắt t dựa vào kết quả tính l•ợng d• gia công Từ kích th•ớc dao, phôi và vật liệu phôi, căn cứ vào bảng ta tra theo bảng trong [3]đ•ợc l•ợng chạy dao S. 20
21. Căn cứ vào chiều sâu cắt t, l•ợng chạy dao S, dựa vào ta tra theo bảng trong [3] 3 đ•ợc tốc độ cắt V. Từ công thức n= V.10 ,ta xác định đ•ợc số vòng quay n, đối .D chiếu với số vòng quay của máy ta chọn đ•ợc số vòng quay cho b•ớc gia công. Công suất yêu cầu khi tiện đ•ợc xác định theo bảng trong [3] Chế độ cắt t S V n Ne T0 B•ớc (mm) (mm/vg) (m/ph) (vg/ph) (kW) (ph) Tiện mặt đầu 50 1,0 0,5 101 630 2 0,14 Tiện thô mặt trụ 50 1,2 0,8 163 1000 3,7 0,45 Tiện tinh mặt trụ 50 0,4 0,35 200 1250 3,4 0,17 Khoan lỗ 11,8 5,9 0,3 17,7 125 1,0 0,21 Tiện cắt đứt 19,3 0,16 31 200 4,1 0,47 2. Nguyên công 2: Cách làm t•ơng tự nh• ở nguyên công 1. Chế độ cắt t S V n Ne T0 B•ớc (mm) (mm/vg) (m/ph) (vg/ph) (kW) (ph) Tiện xén mặt đầu 1,52 0,2 91 580 2,0 0,1 Doa lỗ 12 0,2 0,8 15 400 2,0 0,15 3. Nguyên công 3: L•ợng chạy dao SZ đ•ợc tra theo bảng 5-163[4], Tốc độ cắt tra theo bảng 5- 164[4],công suất cắt tra theo bảng 5-167[4] Chế độ t SZ V n Ne T0 cắt (mm) (mm/răng) (m/ph) (vg/ph (kW) (ph) B•ớc Phay rãnh thứ nhất 2,76 0,05 42,5 800 1,0 1,7 Phay rãnh thứ hai 2,76 0,05 42,5 800 1,0 1,7 4. Nguyên công 4: l•ợng chạy dao SZ tra theo bảng 5-182[3], vận tốc cắt tra theo bảng 5-183[3], ta tiến hành phay lần l•ợt 4 rãnh thoát dao với cùng chế độ cắt Chế độ cắt t S V n Ne T0 B•ớc (mm) (mm/răng) (m/ph) (vg/ph (kW) (ph) Phay rãnh thoát dao 0,5 0,01 78 630 2,4 0,15 21
22. 5.Nguyên công 5: Chiều sâu cắt t = 0,5D = 0,5.4 = 2mm l•ợng chạy dao tra theo bảng 5-87[3], vận tốc cắt tra theo bảng 5-86[3], công suất cắt tra theo bảng 5-88[3] Chế độ cắt t S V n Ne T0 B•ớc (mm) (mm/vg) (m/ph) (vg/ph) (kW) (ph) Khoan lỗ 4 2 0,1 43 100 1,0 0,8 Tarô 4 lỗ M5x0,8 0,3 8 100 1,0 0,8 6. Nguyên công 7: Giá trị l•ợng chạy dao ngang S (mm/ph), số vàng quay của chi tiết n(v/ph) đ•ợc tra theo bảng 5-203[3] ; công suất cắt N(kW) tra theo bảng 5-205[3]. Chế độ cắt t S V n Ne T0 B•ớc (mm) (mm/ph) (m/ph) (vg/ph) (kW) (ph) Mài mặt trụ sau 0,4 1,92 37 120 2,0 0,2 khi nhiệt luyện 7. Nguyên công 8: Chế độ cắt t S V n Ne T0 B•ớc (mm) (mm/ph) (m/ph) (vg/ph) (kW) (ph) Mài rãnh sau nhiệt 0,24 1,3 8,3 120 4,0 0,4 luyện 8.Nguyên công 9: Chế độ cắt t S V n Ne T0 B•ớc (mm) (mm/vg) (m/ph) (vg/ph) (kW) (ph) Mài mặt đầu sau 0,24 0,35 22 70 2,0 0,6 khi nhiệt luyện 9.Nguyên công 10: Tra S,n theo bảng 5-206[3], N tra theo bảng 5-208[3] Chế độ cắt t S V n Ne T0 B•ớc (mm) (mm/vg) (m/ph) (vg/ph) (kW) (ph) Mài lỗ sau khi 0,4 0,5 10 16 1,6 0,56 nhiệt luyện 22
23. Ch•ơng IV thiết kế đồ gá phay Trong nội dung ch•ơng này ta sẽ thiết kế đồ gá cho nguyên công phay rãnh trên mặt trụ. Nội dung của ch•ơng này bao gồm: thiết kế đồ gá, nguyên lý làm việc của đồ gá. Đồ gá phay đ•ợc dụng trên máy phay để xác định vị trí t•ơng đối giữa phôi và giao phay, đồng thời kẹp chặt chi tiết để phay hai rãnh vuông góc nhau. 4.1. Xác định máy: Dùng máy phay công xôn (vạn năng, ngang, đứng) của liên xô, kiểu 6H81(ST CNCTM-Tập 3-Trang 72) Các thông số cơ bản của máy : - Khoảng cách từ đ•ờng trục chính tới bàn máy: 30-340mm - Khoảng cách từ sông tr•ợt thân máy tứ thân bàn máy: 170-370mm - Khoảng cách lớn nhất từ sống tr•ợt thẳng đứng thân máy tới thanh giằng: 510mm - Khoảng cách từ đ•ờng tâm trục chính tới mặt d•ới của xà ngang: 157mm - Khoảng cách lớn nhất từ mặt nút trục chính tới ổ đỡ trụ dao: 470mm - B•ớc tiến bàn máy thẳng đứng: 12-380 mm/ph - Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao dọc, ngang, thẳng đứng: 1500-1200- 500 kG - Đ•ờng kính trụ gá dao: 22; 27; 32mm - Số cấp tốc độ trục chính :16 - Phạm vi tốc độ trục chính : (65-1800) vg/ph - Công suất động cơ chính 4,5 Kw - Công suất động cơ chạy dao 1,7 kW - Số cấp b•ớc tiến bàn máy 16 - B•ớc tiến bàn máy dọc : (35-980) - B•ớc tiến bàn máy ngang : (25-765) 4.2. Ph•ơng pháp định vị và kẹp chặt: Cơ cấu định vị là khối V nó bao gồm là hàm kẹp và bu lông. Chi tiết đ•ợc định vị bằng mặt trụ ngoài và mặt đầu. Kẹp chặt nhờ khối hai chữ V cặp chặt. Sơ đồ kết cấu của đồ gá: Sơ đồ kết cấu của đồ gá đ•ợc thể hiện ở bản vẽ đồ gá (Tập bản vẽ). 4.3. Tính lực kẹp cần thiết: Lực cắt tiếp tuyến đ•ợc xác định theo công thức: 10.C .t x .S y .Bn P = p z .z.K z Dq .nw 23
24. Trong đó: Pz-lực cắt tiếp tuyến. Cq, x, y, n - tra bảng 5-41[3], ta có Cq = 68,2 ; x= 0,86;y = 0,72; u= 1,0; q= 0,86; w= 0. t- chiều sâu cắt, t = 2,67 mm Sz-l•ợng chạy dao răng, Sz = 0,05 mm/răng B- bề rộng phay, B = 12mm Dq-đ•ờng kính dao phay , D = 63mm n-số vòng quay của dao phay, z-số răng dao phay z = 16 KMv-hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5-9[3], ta có KMv=1,0 10.68,2.(2,76)0,86.(0,05)0,72.121,0 Vậy ta đ•ợc : P .16.1,0 1028,2(N) Z (63)0,86.1 Theo bảng 5-42[3], các thành khác của lực cắt sẽ là: Lực ngang : Ph = 0,9.PZ =0,9.1028,2 =925,38(N) Lực thẳng đứng : Pv = 0,7.Pz = 0,7. 1028,2=719,74(N) Lực h•ớng trục: Px =0,4.Pz =0,4. 1028,2=411,28(N) Khi gia công chi tiết có sơ đồ nguyên công ở hình trên, để đảm bao kẹp chặt chi tiết ta phải tiến hành xác định lực kẹp theo các điều kiện sau: 24
25. 1.Điều kiện chống lật quanh điểm A: Ph•ơng trình cân bằng mômen: 2.Fms.D= K. Ph.b W 2 f . .D K.P .b 2sin( / 2) h Trong đó: W- Lực kẹp chi tiết Ph –Lực ngang(lực chạy dao) khi phay f - Hệ số ma sát, f =0,3 b- L•ợng d• phía trên của phôi, b= 10mm Hệ số an toàn K có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0 - hệ số an toàn tính cho tất cả các tr•ờng hợp, K0 = 1,5. K1 - hệ số tính đến tr•ờng hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, K1= 1,2. K2 - hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, chọn K2= 1,6. K3 - hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K3= 1,2. K4 - hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, K4= 1,3. K5- hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, chọn K5= 1. K6 – hệ số tính đến mô men làm chi tiết lật quanh điểm A, K6= 1,2. Thay số vào ta có K = 5,4 Từ đó ta có : 2.sin 450.5,4.925,38.10 W 2355,6(N)(1) 2.0,3.50 2.Điều kiện chống xoay quanh điểm O: Ph•ơng trình cân bằng mômen: D D 4.F . P . ms 2 x 2 W 4. f . P 2.sin( / 2) x 411,28.sin(450 ) Thay số vào ta đ•ợc: W 484,7(N)(2) 2.0,3 Từ (1),(2) ta chọn đ•ợc lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết : W = 2355,6(N) 4.4 Chọn bu lông đảm bảo lực kẹp cho đồ gá Gọi db là đ•ờng kính bu lông cần xác định ,cần thoả mãn điều kiện bền: W W 2355,6 1,3.   d 1,28. d 1,28. 18,9mm 2 b b 8 .db / 4   Chọn bu lông có đ•ờng kính: db = 20 mm` Trong đó  =8 N/mm2 4.5 Sơ đồ kêt cấu của đồ gá phay: 25
26. 4.6 Nguyên lý làm việc: Mở nới bu lông tạo lực, cà đặt chi tiết lên đĩa phân độ, định vị chi tiết bằng khối chữ V. Kẹp chắt chi tiết bằng bu lông tạo lực với lực kẹp nh• đã tính toán ở trên Đ•a kêt cấu lên bàn máy bằng tay, khi chi tiết đã ở vị trí cần gia công ta cố đinh bằng các bu lông kẹp Sau khi gia công xong rãnh thứ nhất, ta kéo mở chốt đàn hồi 6 ra khỏi rãnh cố định, xoay đĩa phân độ đến rãnh tiếp theo hợp với nó một góc 900 và cố định bằng chốt đàn hồi 6 để tiếp tục gia công rãnh thứ hai. Khi gia công xong nguyên công của một chi tiết, tháo đai ốc, nới bu lông tạo lực, tiếp tục đ•a chi tiết tiếp theo vào gia công. 26
27. kết luận Sau một thời gian làm việc cật lực, khẩn tr•ơng d•ới sự h•ớng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn CHế TạO MáY, đặc biệt là thầy giáo Bùi Thế Hùng đến nay đồ án của tôi đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ đ•ợc giao. Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của ng•ời kỹ s• cơ khí, ph•ơng pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã đ•ợc học cũng nh• học hỏi đ•ợc nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Mặc dù đã rất cố gắng nh•ng do thời gian, khả năng, và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên đồ án chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong đ•ợc các thầy giáo và các bạn đóng góp ý kiến và chỉ bảo cho tôi để tôi ngày càng hoàn thiện đồ án của mình và tích luỹ bổ sung kiến thức, kinh nghiệm cho bản thân.Và cuối cùng tôi xin cám ơn thầy giáo Bùi Thế Hùng, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình h•ớng dẫn cho tôi hoàn thành đồ án này. Em xin chân thành cảm ơn ! 27
28. TàI liệu tham khảo 1.H•ớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Bộ môn chế tạo máy – Khoa cơ khí 2.Sổ tay công nghệ chế tạo máy (T1) Nguyễn đắc Lộc, Lê văn Tiến, Ninh đức Tốn, Trần xuân Việt – NXB KH-KT 3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (T2) Nguyễn đắc Lộc, Lê văn Tiến, Ninh đức Tốn, Trần xuân Việt – NXB KH-KT 4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (T3) Nguyễn đắc Lộc, Lê văn Tiến, Ninh đức Tốn, Trần xuân Việt – NXB KH-KT 5. H•ớng dẫn thiết kế đồ án Trần Văn Địch – NXB KH-KT 6. Sổ tay và at lat đồ gá Trần Văn Địch – NXB KH-KT 7.Công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2 Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch- NXB KH-KT 1998 28