›
›

Đồ án công nghệ chế tạo máy - Ngô Khánh Hiếu

pdf 38 trang phuongnguyen 5990
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Đồ án công nghệ chế tạo máy - Ngô Khánh Hiếu", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfdo_an_cong_nghe_che_tao_may_ngo_khanh_hieu.pdf

Nội dung text: Đồ án công nghệ chế tạo máy - Ngô Khánh Hiếu

  1. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Mục lục Trang Lời nói đầu 2 Ch•ơng I. Qui trình chế tạo chi tiết trục vít 3 1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. 3 2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. 3 3. Xác định dạng sản xuất. 4 4. Chọn ph•ơng pháp chế tạo phôi. 4 5. Chuẩn định vị 5 6. Các b•ớc công nghệ 5 Ch•ơng II:L•ợng d• gia công 6 Ch•ơng III:Chế độ cắt và thời gian nguyên công 7 1. Nguyên công 4:Khoả mặt đầu và khoan tâm 7 2. Nguyên công 5:Tiện thô nửa trục 9 3. Nguyên công 6:Tiện thô nửa trục còn lại 16 4. Nguyên công 7:Tiện tinh nửa trục 18 5. Nguyên công 8:Tiện tinh nửa trục còn lại 22 6. Nguyên công 9:Tiện răng 24 7. Nguyên công 10:Phay rãnh then 26 8. Nguyên công 11:Khoan lỗ 28 9. Nguyên công 13:Mài 30 Ch•ơng IV.Thiết kế đồ gá 32 1
  2. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Lời nói đầu Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy, nhằm cung cấp các kiến thức cơ bản để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo. Sau khi thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, sinh viên đ•ợc làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và khả năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết và thực tế sản xuất, độc lập trong sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Xuất phát từ tầm quan trọng đó em đ•ợc nhận đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp. Trong phần thuyết minh gồm có: Tính toán chi tiết gia công, xác định dạng sản xuất, xác định ph•ơng pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, tính thời gian gia công, tính l•ơng d•, tính toán thiết kế đồ gá. Những giáo trình tra cứu: Công nghệ chế tạo máy (Tập 1 và 2), Máy cắt kim loại, Nguyên lý cắt kim loại, đồ gá,sổ tay Atlas và đồ gá,sổ tay công nghệ chế tạo máy(T ập 1 và 2). Đ•ợc sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: Nguyễn Thế Đạt, đến nay cơ bản em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình, tuy còn nhiều thiếu sót trong quá trình làm đồ án, em kính mong sự chỉ bảo tận tình của các thày trong bộ môn để em có thể củng cố thêm kiến thức và hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình. Em xin chân thành cảm ơn./. Tháng 3 - 2002 Sinh viên Ngô Khánh Hiếu 2
  3. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 CHƯƠNG I : QUI TRìNH CÔ NG NGHệ CHế TạO Chi tiết trục vít 1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết . Trục vít là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo máy.Trục vít là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động,biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ng•ợc lại.Trục vít có bề mặt cơ bản cần gia công là các bề mặt trụ tròn xoay ngoài và bề mặt răng trục vít.Các bề mặt tròn xoay th•ờng dùng làm mặt lắp ghép .Do vậy các bề mặt này th•ờng đ•ợc gia công với các độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phảI gia công 2 Với vật liệu làm bằng thép 40X có thành phần nh• sau: HB=127;b=1000(N/mm ); 2 c=800(N/mm ); C=0.360.44 Mn=0,50.8 Si=0,170.37 Cr=0.8-1.1% B=0.002-0.005% 2-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết . Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục - Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông th•ờng - Đ•ờng kính các cổ trục giảm dần về hai phía - Trong tr•ờng hợp này then của trục của trục chúng ta phải giữ nguyên kết cấu - Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình thuỷ lực - Ta có l/d=321/52<10 nên trục đủ đọ cứng vững - Trục là trục vít vì vậy bắt buộc phải gia công tr•ớc khi mài khả năng bị biến dạng khi nhiệt luyện là có nh•ng vẫn có thể chấp nhận đ•ợc - Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vị - Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn đ•ợc bởi vì đây là trục vít chúng ta phải có những bậc để lắp ổ lăn hay lăp trục với các bộ phận khác của máy 3. Xác định dạng sản xuất: 3
  4. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Sản l•ợng hàng năm N=1000(ct/năm) Ta có: 2 2 2 2 2 Vchi tiết=(35. .25 /4)+(98. .28 /4)+ (20. .35 /4)+ (12. .40 /4)+ (48. .33 /4)+ (65. .522/4)+ (60. .332/4)+ (60. .332/4)+ (12. .402/4)+ (20. .352/4) =376391(mm3) 3 thép=7,852(kG/dm ) Trọng l•ợng của chi tiết là Q=V. =o.3764x7,852=2.95555(kG) Từ bảng 2-13 TKDACNCTM > Dạng sản xuất là hàng loạt vừa 4. Chọn ph•ơng pháp chế tạo phôi: Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon nh• thép 35,40,45 ;thép hợp kim nh• thép crôm,crôm-niken;40X;40;50 Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục vít là thép 40X Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng ,kết cấu và sản l•ợng của loại trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục bậc có đ•ờng kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục đ•ợc chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản ,đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi của loại trục lớn đ•ợc chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục đ•ợc chế tạo bằng dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang và cũng có thể chế tạo bằng ph•ơng pháp đúc Đối với chi tiết trục vít ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc cho chất l•ợng bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc th•ờng có cơ tính không cao.Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận đ•ợc nh•ng nh•ợc điểm lớn nhất của loại phôi này là rất tốn vật liệu 4
  5. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo đ•ợc những tiêu chuẩn nh•:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,l•ợng d• hợp lí,có thể sản xuất phôi hàng loạt, 5.Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng.Để đảm bảo yêu cầu này,khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất. Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết các bề mặt trục Nh•ng đối với chi tiết trục vít trong bài này chúng ta chọn chuẩn có khác đi so với trên.Ta lấy chuẩn thô là mặt ngoài của trục và cả lỗ tâm của trục,biện pháp thực hiện là chúng ta dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu kết hợp với chống tâm ở đầu còn lại Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm,thực hiện bằng cách chống tâm hai đầu,để chống xoay chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu Khi gia công các phần khác của trục nh• then,lỗ chúng ta dùng chuẩn là mặt ngoài của trục nh•ng đ•ợc thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với các chốt tỳ để khống chế đủ số bậc tự do cần thiết 6. Lập bảng trình tự nguyên công và sơ đồ định vị. Ta có trình tự nguyên công nh• bản vẽ sơ đồ nguyên công,gồm những b•ớc sau: 1- Làm phôi(phôi ở đây là phôi dập nóng trong khuôn kín) 2- Làm sạch 3- ủ 4- Khoả mặt đầu và khoan tâm 5- Tiện thô nửa trục 6-Tiện thô nửa trục còn lại 7.Tiện tinh nửa trục 8.Tiện tinh nửa trục còn lại 9.Tiện răng 10.Phay rãnh then 11. Khoan lỗ 5
  6. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 12. Nhiệt luyện 13. Mài 14. Kiểm tra CHƯƠNG IV :l•ợng D• gia công I.L•ợng d• của phôi dập nóng Đối với kích th•ớc l=321mm và các kích th•ớc đ•ờng kính ta chọn l•ợng d• cho phôi nh• sau L•ợng d• theo chiều dài là a=2mm L•ợng d• h•ớng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm II.L•ợng d• cho từng nguyên công 1. L•ợng d• cho nguyên công phay mặt đầu Khi gia công mặt đầu ta lấy l•ợng d• chính bằng l•ợng d• của phôi a=2mm 2. Đối với 25 ta chọn l•ợng d• cho từng nguyên công nh• sau + Khi tiện tinh ta chọn l•ợng d• về một phía là a=0,5mm +Khi tiện thô ta lấy l•ợng d• bằng l•ợng d• của phôi ,về một phía a=2,5mm 3. Đối với 28 ta chọn l•ợng d• cho nguyên công tiện thô về một phía là a=2,5mm 4. Đối với 40 ta chọn l•ợng d• cho từng nguyên công nh• sau +Khi mài ta chọn l•ợng d• về một phía a=0,3mm +Khi tiện thô ta lấy l•ợng d• về một phía bằng l•ợng d• của phôi a=2,5mm 5. Đối với 35 ta chọn l•ợng d• cho từng nguyên công nh• sau +Khi mài ta lấy l•ợng d• về một phía a=0,3mm +Khi tiện tinh ta lấy l•ợng d• về một phía a=0,3+0,5=0,8mm +Khi tiện tinh ta lấy l•ợng d• a=2,5mm 6. Đối với 52 ta chọn l•ợng d• cho từng nguyên công nh• sau +Khi mài ta lấy l•ợng d• về một phía a=0,3mm +Khi tiện tinh ta lấy l•ợng d• về một phía a=0,3+0,5=0,8mm +Khi tiện tinh ta lấy l•ợng d• a=2,5mm 6
  7. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 7. L•ợng d• cho gia công răng +Khi mài răng ta chọn l•ợng d• a=0,25mm ch•ơng iii : TíNH CHế Độ CắT Nguyên công 4:Phay mặt đầu và khoan tâm 1. Sơ đồ gá đặt Chi tiết gia công đ•ợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm 2. Chọn maý Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M,có các thông số: Đ•ờng kính gia công 25-125(mm) Chiều dài chi tiết gia công 200-500(mm) Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph) Số cấp tốc độ của dao phay 6 Giới hạn số vòng quay của dao phay 125-712(vòng/phút) Số cấp tốc độ của dao khoan 6 Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20-300(mm/ph) Công suất động cơ phay-khoan 7.5-2.2(KW) 3. Các b•ớc công nghệ B•ớc 1:Phay mặt đầu Kích th•ớc cần đạt đ•ợc 321mm +Chọn dụng cụ cắt: Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau: D=80(mm),Z=5(răng), 7
  8. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 +Chế độ cắt: Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-125 ,ta chọn b•ớc tiến dao Sz=0.13(mm/răng) L•ợng chạy dao vòng S0=0,13.5=0.65(mm/vòng) Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =300(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.216 n 214,3(v / ph) t 3,14.321 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=200(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.321.200 V = 201.8(m / ph) tt 1000 L•ợng chạy dao Sp=0,65.200=130(mm/vòng) Theo máy ta chọn Sp=150(mm/vòng) B•ớc 2:Khoan tâm Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các kích th•ớc nh• sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm +Chế độ cắt: Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm Bảng 5-86 ,ta chọn b•ớc tiến dao S=0.2(mm/răng) Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =32(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút) 8
  9. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.23,04 n 1467,5(v / ph) t 3,14.5 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=1500(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.5.1500 V = 23,57(m / ph) tt 1000 Thời gian nguyên công +Thời gian phay mặt đầu L L L 30 14,5 2 T = 1 2 = =0,4(phút) 1 S.n 200.0,65 L1= t(D t) 2 = 2(80 2) 2=14,5mm L2=3mm L=30mm +Thời gian khoan tâm L L T = 1 2 S.n L=(d/2)ctg +1=2,5.ctg60+1=2,5mm L1=(D-d)/2ctg +1=2,5mm 2,5 2,5 T = =0,02(phút) 2 1500.0,2 Thời gian tổng cộng T=T1+T2=0,02+0,4=0,42(phút) Nguyên công 5:Tiện thô nửa trục 1-Sơ đồ gá đặt Chi tiết đ•ợc định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu (định vị 2 bậc tự do còn đầu kia đ•ợc định vị và kẹp chặt bằng cách chống tâm 9
  10. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 2-Chọn máy Các thông số của máy tiện T620 : Đ•ờng kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục chính : 23 Giới hạn vòng quay trục chính :25 2000 Công suất động cơ : 10 kw 3. Các b•ớc công nghệ : - B•ớc 1:Gia công thô phần trục có đ•ờng kính 25. 0.065 Đ•ờng kính cần đạt đ•ợc là 26 0.149 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích th•ớc của dao nh• sau: H=16;B=10;L=100;l=40; =60,n=4;l=10;r=0.5 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 26 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-60 ,ta chọn b•ớc tiến dao s=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 10
  11. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 1000.44.64 n 568.7(v / ph) t 3,14.25 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=550(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.25.550 V = 43.2(m / ph) tt 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.36mm - B•ớc 2:Tiện thô 28 0.065 Đ•ờng kính cần đạt đ•ợc là 29 0.149 +Chọn dụng cụ cắt nh• dao tiện 25 +Chế độ cắt: Khi gia công thô29 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-60 ,ta chọn b•ớc tiến dao s=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.44,64 n 507.7(v / ph) t 3,14.28 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=500(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.28.500 V = 44(m / ph) tt 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.36mm - B•ớc 3:Tiện thô35 0.080 Đ•ờng kính cần đạt đ•ợc là 36.6 0.180 11
  12. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 +Chọn dụng cụ cắt Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kích th•ớc của dao nh• sau: H=16;B=10;L=100;l=40; =60,m=4.5;r=0.5 +Chế độ cắt: 0.080 Khi gia công thô 36.6 0.180 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm Bảng 5-60 ,ta chọn b•ớc tiến dao S=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.44,64 nt 406,2(v / ph) 3,14.35 Theo máy ta chọn đ•ợc n=400(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.35.400 44(m / ph) Vtt= 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.36mm - B•ớc 4:Tiện thô 40 Đ•ờng kính cần đạt đ•ợc là 41.6 +Chọn dụng cụ cắt nh• dao tiện 35 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 41.6 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm Bảng 5-60 ,ta chọn b•ớc tiến dao s=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) 12
  13. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.44,64 n 355.4(v / ph) t 3,14.40 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=350(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.40.350 V = 44(m / ph) tt 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.36mm - B•ớc 5:Vát 4x45 Chọn chế độ cắt giống nh• ở nguyên công tiện thô 52 - B•ớc 6:Tiện thô 52 0.100 Đ•ờng kính cần đạt đ•ợc là 53 0.220 +Chọn dụng cụ cắt nh• dao tiện 35 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 52 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-60 ,ta chọn b•ớc tiến dao s=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.44,64 n 273.4(v / ph) t 3,14.52 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=280(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 13
  14. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 3,143.52.280 V = 45.8(m / ph) tt 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.36mm Thời gian cơ bản khi tiện Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích th•ớc 26 L L T = 1 01 S.n L1=2mm L=35mm S=0.36(mm/vòng) n=550(vòng/phút) 35 2 T = =0.19(phút) 01 0,36.550 Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích th•ớc 36.6 T02=  L1=t/tg +2=2/tg60 +2=3mm L=20mm S=0.36(mm/vòng) n=400(vòng/phút) 20 3 T = =0.16(phút) 02 0,36.400 Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích th•ớc 41.6 T03=  L1=t/tg +2=2/tg60 +2=3mm L=12mm S=0.36(mm/vòng) n=350(vòng/phút) 14
  15. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 12 3 T = =0.12(phút) 03 0,36.350 Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích th•ớc 53 L L T = 1 06 S.n  L1=1,7/tg +2=2/tg60 +2=3mm L=65mm S=0.36(mm/vòng) n=280(vòng/phút) 65 3 T = =0.67(phút) 06 0,36.280 Thời gian cơ bản khi tiện vát mép T05=  L1=1,7/tg +2=2/tg60 +2=3mm L=0 S=0.36(mm/vòng) n=280(vòng/phút) 0 3 T = =0.03(phút) 05 0,36.280 Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích th•ớc 29 T04=  L1=2,5/tg +2=2/tg60 +2=3,5mm L=65mm S=0.36(mm/vòng) n=280(vòng/phút) 65 3,5 T = =0.38(phút) 04 0,36.500 Thời gian cơ bản của nguyen công tiện thô nửa trục là T0=T01+T02+T03+T04 +T05+ T06=0,38+0,03+0,67+0,12+0,16+0,19=1,55(phút) 15
  16. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Nguyên công 6:Tiện thô nửa trục còn lại 1. Sơ đồ gá đặt Chi tiết gia công đ•ợc định vị một đầu bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm khống chế hai bậc tự do,còn đầu kia đ•ợc định vị và kẹp chặt bằng mũi tâm di động 2.Chọn máy Ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu T620 Các thông số của máy tiện T620 : Đ•ờng kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục chính : 23 Giới hạn vòng quay trục chính :25 2000 Công suất động cơ : 10 kw 3.Các b•ớc công nghệ - B•ớc 1:Tiện thô35 0.080 Đ•ờng kính cần đạt đ•ợc là 36.6 0.180 +Chọn dụng cụ cắt Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kích th•ớc của dao nh• sau: H=16;B=10;L=100;l=40; =60,m=4.5;r=0.5 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 35 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm Bảng 5-60 ,ta chọn b•ớc tiến dao S=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : 16
  17. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.44,64 nt 406,2(v / ph) 3,14.35 Theo máy ta chọn đ•ợc n=400(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.35.400 44(m / ph) Vtt= 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.36mm - B•ớc 2:Tiện thô 40 0.080 Đ•ờng kính cần đạt đ•ợc là 41.6 0.180 +Chọn dụng cụ cắt nh• dao tiện 35 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 40 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm Bảng 5-60 ,ta chọn b•ớc tiến dao s=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.44,64 n 355.4(v / ph) t 3,14.40 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=350(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 17
  18. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 3,143.40.350 V = 44(m / ph) tt 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.36mm - B•ớc 3:Vát 4x45 Nh• đã trình bày ở phần trên Thời gian nguyên công T=0,16+0,12+0,03=0,3(phút) Nguyên công 7:Tiện tinh nửa trục 1-Sơ đồ gá đặt Chi tiết đ•ợc định vị bằng cách chống tâm hai đầu ,một đầu đ•ợc chống xoay bằng cách lắp thêm một cái tốc tiện 2-Chọn máy Các thông số của máy tiện T620 : Đ•ờng kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục chính : 23 Giới hạn vòng quay trục chính :25 2000 Công suất động cơ : 10 kw 3.Các b•ớc công nghệ - B•ớc 1:Gia công tinh phần trục có đ•ờng kính 35. Đ•ờng kính cần đạt đ•ợc là 35.6 0.039 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích th•ớc của dao nh• sau: H=16;B=10;L=100;l=40; =60,m=4;r=1 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 35.5 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm 18
  19. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Bảng 5-60 ,ta chọn b•ớc tiến dao s=0.11mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.72 n 655.1(v / ph) t 3,14.35 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=650(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.35.650 V = 71.51(m / ph) tt 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.12mm - B•ớc 2:Gia công tinh phần trục có đ•ờng kính 40. Đ•ờng kính cần đạt đ•ợc là 40.6 0.039 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích th•ớc của dao nh• sau: H=16;B=10;L=100;l=40; =60,m=4;r=1 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 40.6 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm Bảng 5-60 ,ta chọn b•ớc tiến dao s=0.11mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút) 19
  20. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.72 n 573.2(v / ph) t 3,14.40 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=550(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.40.550 V = 69.15(m / ph) tt 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.12mm - B•ớc 3:Gia công tinh phần trục có đ•ờng kính 52. Đ•ờng kính cần đạt đ•ợc là 52 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích th•ớc của dao nh• sau: H=16;B=10;L=100;l=40; =60,n=4;l=10;r=1 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 53 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm Bảng 5-60 ,ta chọn b•ớc tiến dao s=0.11mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.72 n 440.9(v / ph) t 3,14.52 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=450(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 20
  21. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 3,143.52.450 V = 73.5(m / ph) tt 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.12mm - B•ớc 4:Gia công tinh phần trục có đ•ờng kính 35. Nh• phần trên - B•ớc 4:Gia công tinh phần trục có đ•ờng kính 40 Nh• phần trên Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích th•ớc 36.6 L L T = 1 01 S.n  L1=0,5/tg +2=0,5/tg60 +2=2,3mm L=20mm S=0.12(mm/vòng) n=650(vòng/phút) 20 2,3 T = =0.27(phút) 01 0,12.650 Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích th•ớc 41.6 T02=  L1=0,5/tg +2=0,5/tg60 +2=2,3mm L=20mm S=0.12(mm/vòng) n=550(vòng/phút) 20 2,3 T = =0.34 02 0,12.550 Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích th•ớc 52 T03=  L1=0,5/tg +2=0,5/tg60 +2=2,3mm L=65mm 21
  22. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 S=0.12(mm/vòng) n=450(vòng/phút) 65 2,3 T = =1,24(phút) 03 0,12.450 Thời gian cơ bản của nguyên công tiện tinh nửa trục là T0= 2.T01 + 2.T02+T03 =2.0,27+2.0,34+1,24=2.46(phút) Nguyên công 8:Tiện tinh nửa trục còn lại 1-Sơ đồ gá đặt Chi tiết đ•ợc định vị bằng cách chống tâm hai đầu ,một đầu đ•ợc chống xoay bằng cách lắp thêm một cái tốc 2-Chọn máy Các thông số của máy tiện T620 : Đ•ờng kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục chính : 23 Giới hạn vòng quay trục chính :25 2000 Công suất động cơ : 10 kw 3-Các b•ớc công nghệ - B•ớc 1:Gia công tinh phần trục có đ•ờng kính 25. Đ•ờng kính cần đạt đ•ợc là 25 0.033 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích th•ớc của dao nh• sau: H=16;B=10;L=100;l=40; =60,n=4;l=10;r=1 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 26 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm 22
  23. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Bảng 5-60 ,ta chọn b•ớc tiến dao s=0.11mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.72 n 917.2(v / ph) t 3,14.25 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=900(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.25.900 V = 70.7(m / ph) tt 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.12mm - B•ớc 2:Gia công tinh phần trục có đ•ờng kính 28 Đ•ờng kính cần đạt đ•ợc là 28 0.033 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích th•ớc của dao nh• sau: H=16;B=10;L=100;l=40; =60,n=4;l=10;r=1 +Chế độ cắt: Khi gia công tinh 28 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm Bảng 5-60 ,ta chọn b•ớc tiến dao s=0.11mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút) 23
  24. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.72 n 818.9(v / ph) t 3,14.28 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=800(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.28.800 V = 70.4(m / ph) tt 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.12mm Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích th•ớc 25 L L T = 1 04 S.n L1=2mm L=35mm S=0.12(mm/vòng) n=900(vòng/phút) 35 2 T = =0.34(phút) 04 0,12.900 Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích th•ớc 28 T04= L1=2mm L=65mm S=0.12(mm/vòng) n=800(vòng/phút) 65 2 T = =0.70(phút) 04 0,12.800 Thời gian nguyên công T=0.70+0.34=1.04(phút) Nguyên công 9:Tiện răng trục vít 1-Sơ đồ gá đặt 24
  25. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Chi tiết đ•ợc định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu (định vị 2 bậc tự do còn đầu kia đ•ợc định vị và kẹp chặt bằng cách chống tâm 2-Chọn máy Các thông số của máy tiện T620 : Đ•ờng kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục chính : 23 Giới hạn vòng quay trục chính :25 2000 Công suất động cơ : 10 KW 3. Các b•ớc công nghệ : Tiện răng +Chọn dụng cụ cắt Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng ,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-13 STCNCTM I ,ta chọn kích th•ớc của dao nh• sau: H=32;B=20;L=170;n=5;l=10 +Chế độ cắt: Khi gia công thô ren ta chọn chiều sâu cắt t=8mm Bảng 5-71 ,ta chọn b•ớc tiến dao S=0.06mm/vòng; Bảng 5-71 ta chọn tốc độ cắt Vb =22(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x22 =15,84(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 25
  26. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 1000.15,84 n 97(v / ph) t 3,14.52 Theo máy ta chọn đ•ợc n=100(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.52.100 Vtt= 16,3(m / ph) 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.2mm Thời gian khi tiện răng L L T = 1 01 S.n  L1=t/tg +2=2/tg60 +2=3mm L=65mm S=0,2(mm/vòng) n=100(vòng/phút) 65 3 T = =3,4(phút) 0 0,2.100 Nguyên công 10:Phay rãnh then 1. Sơ đồ gá đặt Chi tiết gia công đ•ợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm. Để tăng độ cứng vững ta dùng một chốt tỳ phụ chống vào đầu của trục,chốt tỳ này không tham gia vào việc khống chế số bậc tự do mà nó chỉ có tác dụng làm tăng độ cứng vững của hệ thống 2. Chọn maý Ta chọn máy gia công là máy phay kí hiệu 6H10 , có các thông số: 26
  27. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới bàn máy(mm) 50-350(mm) Kích th•ớc bàn máy 200x800(mm) Số cấp chạy dao 12 Giới hạn chạy dao(mm/phút) - Chạy dao dọc 25-1120 - Chạy dao ngang 18-800 - Chạy dao đứng 9-400 Số cấp tốc độ 12 Giới hạn vòng quay (vòng/phút) 50-2240 Công suất động cơ(KW) 3 Kích th•ớc máy(mm) 1720x1750 3. Các b•ớc công nghệ Phay rãnh then Kích th•ớc cần đạt đ•ợc 8x28x4(mm) +Chọn dụng cụ cắt: Ta chọn dao phay ngón đuôi trụ có kích th•ớc nh• sau: D=8(mm),L=63(mm),l=19(mm),z=5(răng) +Chế độ cắt: Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=4mm Bảng 5-153 ,ta chọn b•ớc tiến dao Sz=0.02(mm/răng) L•ợng chạy dao vòng S0=0,02.5=0.1(mm/vòng) Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =40(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.28,8 n 1146.5(v / ph) t 3,14.8 27
  28. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=1200(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.8.1200 V = 30.2(m / ph) tt 1000 L•ợng chạy dao Sp=0,1.1200=120(mm/phút) Theo máy ta chọn Sp=120(mm/phút) Thời gian cơ bản khi gia công rãnh then h 1 L D 4 1 28 8 T0= = =45,2(phút) S p Sn 0,1 120 h=4mm L=28mm D=8mm Nguyên công 11:Khoan lỗ 5 1. Sơ đồ gá đặt Chi tiết gia công đ•ợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm.Ngoài ra ta phải dùng thêm một chốt tỳ để tỳ vao mặt rãnh then để định vị bậc tự do thứ sáu Để tăng độ cứng vững ta dùng một chốt tỳ phụ chống vào đầu của trục,chốt tỳ này không tham gia vào việc khống chế số bậc tự do mà nó chỉ có tác dụng làm tăng độ cứng vững của hệ thống 2. Chọn maý Ta chọn máy gia công là máy khoan đứng kí hiệu 2M112 , có các thông số: Đ•ờng kính gia công lớn nhất 12(mm) Khoảng cách từ trục tới bàn máy 350-1075(mm) Số cấp tốc độ 9 Giới hạn chạy dao(mm/vòng) 0,1-2,24 28
  29. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Số cấp chạy dao 8 Giới hạn vòng quay trục chính(vòng/phút) 68-1100 Công suất động cơ(KW) 4 Kích th•ớc máy(mm) 1270x1700 3. Các b•ớc công nghệ Khoan lỗ 5 Kích th•ớc cần đạt đ•ợc 5(mm) +Chọn dụng cụ cắt: +Chế độ cắt: Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=2.5mm Bảng 5-153 ,ta chọn b•ớc tiến dao Sz=0.02(mm/răng) L•ợng chạy dao vòng S0=0,02.5=0.1(mm/vòng) Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =40(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh• vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.28,8 n 1834.4(v / ph) t 3,14.5 Theo máy ta chọn đ•ợc nm=1800(v/ph) Nh• vậy tốc độ cắt thực tế là: 3,143.5.1800 V = 28.3(m / ph) tt 1000 L•ợng chạy dao Sp=0,1.1200=120(mm/vòng) Theo máy ta chọn Sp=120(mm/vòng) Thời gian nguyên công khoan L L 4 2 T= 1 = =0,05(phút) S.n 0,1.1200 L1=2mm:L1=4mm 29
  30. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Nguyên công 13:Mài 1. Sơ đồ gá đặt Chi tiết gia công đ•ợc định vị trên hai mũi tâm khống chế 5 bậc tự do,ngoài ta để chống xoay ta thêm vào hệ thống một cái tốc mài 2. Chọn maý Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A110 , có các thông số: Đ•ờng kính gia công lớn nhất 140(mm) Chiều dài gia công lớn nhất 180(mm) Côn móc ụ tr•ớc No3 Đ•ờng kính đá mài 250(mm) Tốc độ của bàn máy 0,03-4(mm/phút) Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài 125 Chạy dao ngang sau hành trình kép của bàn máy 0,001-0,038(mm) Số cấp tốc độ của đầu mài Vô cấp Giới hạn số vòng quay 78-780(vòng/phút) Góc quay của bàn máy 10o Công suất động cơ(KW) 1.5 Kích th•ớc máy(mm) 1560x1750 3. Các b•ớc công nghệ - B•ớc 1:Mài cổ trục 35 0.017 Kích th•ớc cần đạt đ•ợc 35 0.003 Độ bóng cần đạt đ•ợc Ra=0.8 +Chọn đá mài: Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kichs th•ớc nh• sau: D=250mm;H=50mm;d=50mm; 30
  31. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Chất kết dính K;Độ hạt 20-M5;Độ cứng CM2-CT2 +Chế độ cắt: Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm Bảng 5-204 ,ta chọn l•ợng chạy dao ngang Sct=1,7(mm/phút ) Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút) Theo máy ta chọn đ•ợc Sm=1,75(mm/phút) - B•ớc 2:Mài cổ trục 40 Kích th•ớc cần đạt đ•ợc 40 (mm) Độ bóng cần đạt đ•ợc Ra=0.8 +Chọn đá mài: Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kích th•ớc nh• sau: D=250mm;H=50mm;d=50mm; Chất kết dính K;Độ hạt 20-M5;Độ cứng CM2-CT2 +Chế độ cắt: Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm Bảng 5-204 ,ta chọn l•ợng chạy dao ngang Sct=1,64(mm/phút ) Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút) Theo máy ta chọn đ•ợc Sm=1,64(mm/phút) - B•ớc 3:Mài răng Kích th•ớc cần đạt đ•ợc 6,28-0,1 (mm) Độ bóng cần đạt đ•ợc Ra=0.63 +Chọn đá mài: Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1, đá mài răng có các kích th•ớc nh• sau: D=250mm;H=50mm;d=50mm; Chất kết dính K;Độ hạt 20-M5;Độ cứng CM2-CT2 +Chế độ cắt: Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,2mm Bảng 5-204 ,ta chọn l•ợng chạy dao ngang Sct=1,45(mm/phút ) Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút) Theo máy ta chọn đ•ợc Sm=1,25(mm/phút) 31
  32. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 - B•ớc 4:Mài cổ trục 40:nh• ở phần trên - B•ớc 5:Mài cổ trục 35:nh• ở phần trên Thời gian mài: +Thời gian mài 35 h 50 T01=1,25 =1,25 =0.83(phút) t.nc 0,3.250 +Thời gian mài 40 T02= = =0.83(phút) +Thời gian mài răng 50 T = =1,25 =1,25(phút) 03 0,2.250 Thời gian nguyên công mài T=2.T01+2.T02+T03=2.0,83+2.0,83+1,25=4,57(phút) Ch•ơng IV : Tính toán Thiết kế đồ gá 1. Xác định kích th•ớc bàn máy,khoảng cách từ bàn máy tới trục chính Máy gia công là máy khoan đứng 2M112,ta xác định đ•ợc : Kích th•ớc bàn máy 355x730(mm x mm) Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính 20-400(mm) 2 . Ph•ơng pháp định vị + Chi tiết đ•ợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do : - Quay quanh x,y - Di chuyển theo các trục x,y + Để khống chế bậc tự do di chuyển dọc theo trục Z ,chi tiết đ•ợc định vị bằng một chốt tỳ +Để khống chế bậc tự do xoay quanh trục z ,chi tiết đ•ợc định vị bằng một chốt tỳ nằm theo ph•ơng vuông góc với chốt tỳ kia + Ngoài ra ,để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết khi khoan đầu của chi tiết đ•ợc chống bằng một chốt tỳ phụ (Không có tác dụng khống chế bậc tự do) 3.Xác định ph•ơng ,chiều,điểm đặt của lực cắt,lực kẹp 32
  33. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Các lực gồm có : + Lực cắt P0 ,lực vòng Mk +Lực kẹp W 4. Xác định lực kẹp cần thiết q y Ta có Mx=10.Cm.D .S .kp q x y Po=Cp.D .t .S .kp Theo bảng 5-32,ta chọn đ•ợc Cm=0.035,q=2,y=0.8 Cp=62,q=1,y=0.7 n 0.75 Bảng 5-9,ta chọn đ•ợc kmp=kp=(B/750) =(1000/750) =1,24 Chiều sâu cắt t=5/2=2.5mm L•ợng chạy dao S=0.1mm/vòng 0.7 Lực cắt Po=62.5.0.1 .1,24=76.7(KG) 2 0.8 Mc=10.0.035.5 .0.1 .0.85=1.2(N.m) Hệ số an toàn K=K0.K1. K2 . K3. K4. K5. K6 K0-Hệ số an toàn cho tất cả các tr•ờng hợp K0=1.5 K1- Hệ số tính đến tr•ờng hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi K1=1 K2-Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn K2=1 K3-Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3=1 K4-Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt K4=1 K5-Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt K5=1 K6-Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết K6=1,5 K=1,5.1.1.1.1,2.1,3.1,5=3,51 Ta có lực kẹp chặt khi khoan: f-Hệ số ma sát của bề mặt tiếp xúc giữa khối V với chi tiết ,theo bảng 34 ta chọn f=0.15 f1-Hệ số ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp f1=0.3 33
  34. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Khi khoan nh• hình trên lực ma sát ở bề mặt tiếp xúc giữa khối V với chi tiết và giữa chi tiết với mỏ kẹp chống xoay do lực cắt P0 sinh ra Ta có công thức tính lực kẹp: 90 K.P0 .R.sin 2,925.76,7.12,5.sin W= 2 = 2 =437,5(KG) 90 ( f f .sin )R (0,15 0,3.sin )12,5 1 2 2 5. Chọn cơ cấu kẹp chặt Theo công thức,ta tính đ•ợc đ•ờng kính của bu lông kẹp chặt W 437,5 D=1,4 =1,4 =10,3mm   8 Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M10 Theo bảng 8-20 STCNCTM2 ta chọn thanh kẹp có kích th•ớc nh• sau L=63,B=28,H=12,b=12mm,b1=18mm,b2=18mm,b3=2,5mm,h=1,6mm,h1=4mm, 34
  35. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 l=28mm,A=28mm,d=12mm,d1=20mm,d2=8mm,l=6mm,l2=8mm,c=8mm,c1=3mm, r=10mm,r1=10mm Ta chọn đ•ợc khối V cố định có kích th•ớc nh• sau: H=32mm,L=25mm,B=70mm;d=9mm;d1=14mm;B1=32mm;;b=12mm;d2=6mm; l=10mm;h=8.5mm;h1=14mm;c=1mm;r=1,6mm;A=50mm;A1=12mm;A2=16mm; Ta cũng chọn đ•ợc kích th•ớc của bạc dẫn h•ớng nh• sau: d1=8mm;d2=M5;D=9mm;D1=18mm;D2=13mm;D3=8,6mm;H=25mm;H1=16mm; h=8mm;c=1mm;t=6mm;b=10mm;n=5mm;k=1,5mm;m=13mm;r=1mm;r1=15mm; r2=6,5mm 6.Tính sai số cho phép của đồ gá Chi tiết đ•ợc định vị 6 bậc tự do ,kích th•ớc lỗ 5 là do ta chọn mũi khoan.Số chi tiết đ•ợc gia công trên đồ gá là N= 1500 35
  36. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Sai số của đồ gá ảnh h•ởng đến sai số của kích th•ớc gia công nh•ng phần lớn nó ảnh h•ởng đến sai số vị trí t•ơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn. Sai số của đồ gá tiên ngoài ,tiện trong,mài ngoài ảnh h•ởng đến sai số vị trí t•ơng quan bề mặt gia công và bề mặt chuẩn của chi tiết gia công nh•ng không ảnh h•ởng đến sai số hình dáng của bề mặt gia công . a.Sai số chuẩn c do chuẩn định vị không trùng với gốc kích th•ớc gây ra Theo bảng 19-TKCNCTM ta có c = 0(m) b.Sai số kẹp chặt k Do lực kẹp gây ra sai số kẹp chặt đ•ợc xác định k =0.04(mm) c.Sai số mòn m Do đồ gá bị gây ra sai số mòn đ•ợc tính theo công thức sau: m = . N (m) chọn =0,5 m = 0,5. 1500 = 19(m) d.Sai số điều chỉnh dc Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ đ•ợc dùng để điều chỉnh khi lắp ráp.Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy dc = 510 (m) ,lấy dc = 8(m) e.Sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct Sai số này cần xác định khi thiết kế đồ gá.Do đó số các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và ph•ơng của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để tính. Sai số gá đặt cho phép gđ 2 2 2 2 2 ct =  gd   c  k  m  dc  Với sai số gá đặt cho phép gd = (1/2 1/5)., lấy gd =1/3. = 1/3 .0,2 = 0.07 (mm) 2 2 2 2 ct = 0,07 0 0.04 0,019 0.008 = 0.054(mm) 36
  37. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá : 1. Độ không vuông góc giữa tâm mặt phiến tỳ và mặt đế đồ gá 0.054mm trên 100mm chiều dài 2. Độ không đồng tâm của hai bề mặt 0,054 (mm). 3. Độ không song song của tâm khối V và đế đồ gá 0,054mm trên 100mm chiều dài 37
  38. Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Tài liệu tham khảo 1. Thiết kế đồ công nghệ chế tạo maý(NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987). 2. Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả). 3. Đồ gá (Lê Văn Tiến-Trần Văn Địch-Trần Xuân Việt). 4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy(Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả). 5. Thiết kế và tính toán máy cắt kim loại (Phạm Đắp và các tác giả). 6. Sổ tay và Atlas đồ gá (Trần Văn Địch). 38