›
›

Công nghệ gia công Chi tiết chén dầu chân cọc

pdf 56 trang phuongnguyen 2390
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Công nghệ gia công Chi tiết chén dầu chân cọc", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfcong_nghe_gia_cong_chi_tiet_chen_dau_chan_coc.pdf

Nội dung text: Công nghệ gia công Chi tiết chén dầu chân cọc

  1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: - Chi tiết tiết đ•ợc thiết kế là chi tiết Chén Dầu Chân Cọc. Chi tiết đ•ợc lắp cố định ở bề mặt lắp ghép A để đỡ cho cọc sợi quay quanh lỗ côn 12,513mm. - Lỗ vành khăn xung quanh Chén Dỗu Chân Cọc có tác dụng chứa dầu và khi ống cọc sợi quay dầu sẽ chui qua lỗ 3 vào bôi trơn chân cọc. * Các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là: - Mặt trụ  30 và lỗ côn cần đ•ợc gia công với độ chính xác cao để lắp với chi tiết khác. - Độ đồng tâm giữa mặt lắp ghép A và lỗ côn là 0,02mm. - Độ vuông góc giữa các mặt đầu lắp ghép với đ•ờng tâm phải chính xác, nằm trong khoảng 0,02  0,03mm/100mm bán kính. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: - Đây là chi tiết dạng trục có kích th•ớc nhỏ, kết cấu đơn giản, các bề mặt gia công không phức tạp. Tuy nhiên do kích th•ớc chi tiết nhỏ nên việc gá đặt và gia công cũng gặp nhiều khó khăn. - Lỗ trên chi tiết là lỗ vành khăn và lỗ côn do đó trong quá trình gia công phải chế tạo các dụng cụ định hình. - Trên chi tiết có hai lỗ nghiêng do đó ta phải chế tạo đồ gá để gia công lỗ nghiêng này. - Chi tiết đủ độ cứng vững. - Bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích. - Có thể áp dụng ph•ơng pháp chế tạo phôi tiên tiến. Xác định dạng sản xuất: Dựa vào sản l•ợng hàng năm và khối l•ợng của phôi để xác định dạng sản xuất. Theo (1) TKĐACNCTM: Công thức tính sản l•ợng hàng năm:  N = N1.m. 1 100 Lớp Chế tạo máy 1 – K43 1 Khoa Cơ khí
  2. Trong đó: N1 - Sản l•ợng sản phẩm trong một năm N1 = 5000 sản phẩm/1 năm. m - Số l•ợng chi tiết nh• nhau trong một sản phẩm. - Số phần trăm chi tiết phế phẩm, = (3  6)%, chọn = 4.  - Số phần trăm chi tiết đ•ợc chế tạo thêm để dự trữ,  = 57%, chọn = 6. 4 6 N = 5000.1. 1 = 5500 (chi tiết/năm) 100 -Khối l•ợng chi tiết: Q1 = V. (kg) Trong đó: V: Thể tích chi tiết. Ta tính đ•ợc V = 0,039387 dm3 : Trọng l•ợng riêng của gang đúc,  = 7kg/dm3. Q1: Trọng l•ợng của chi tiết, Q1 = 0,039387.7= 0,28 kg. Tra bảng 2 trang 13 sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Tác giả Trần Văn Địch, ta có: G = 0,28 (kg) 4 (kg); N = 5500 (chiếc/năm). Đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 2 Khoa Cơ khí
  3. Thiết kế quy trình công nghệ gia công Chi tiết chén dầu chân cọc I. Bảng trình tự các nguyên công: TT Tên nguyên công Máy Dụng cụ gia công 1 Tạo phôi 2 ủ và làm nguội chậm bằng vôi bột 3 Th•ờng hóa 4 Khoả mặt đầu – khoan tâm. T616 Dao tiện mặt đầu bằng BK8 Mũi khoan tâm định hình bằng P18. 5 Tiện thô cắt gần đứt phôi T616 Dao tiện ngoài và dao tiện cắt đứt phôi bằng BK8. 6 Đập gãy phôi 7 Gia công toàn bộ phần đuôi Dao tiện mặt đầu, dao tiện gồm: Khoả mặt đầu, khoan T616 tạo hình, xấn rãnh, vát mép tâm, tiện tạo hình các bề mặt, đ•ợc làm bằng hợp kim xấn rãnh, vát mép. cứng BK8. Mũi khoan tâm định hình bằng thép gió P18. 8 Tiện hạ bậc chuẩn bị cho T616 Dao tiện làm bằng hợp kim khoan lỗ dẫn dầu 3 cứng. 9 Khoan 2 lỗ 3 2M112 Mũi khoan ruột gà làm bằng thép gió P18. 10 Gia công toàn bộ phần đầu Các loại dao tiện trơn, vát gồm: Khoả mặt đầu, khoan lỗ mép, xẫn rãnh đ•ợc làm 12, khoét rãnh chứa dầu, doa bằng hợp kim cứng BK8. lỗ côn, tiện tinh mặt ngoài T616 Các loại mũi khoan, khoét, 40,5 0,05 và vát mép, vê mép doa, vê tròn mép lỗ đ•ợc bằng dao định hình. làm bằng thép gió P18. 11 0,02 0,01 Mài bề mặt trụ ngoài 30 2A130 Đá mài tròn ngoài 12 Kiểm tra Lớp Chế tạo máy 1 – K43 3 Khoa Cơ khí
  4. Ch•ơng Tính l•ợng d• và tra l•ợng của các bề mặt I. Tính l•ợng d• của một số bề mặt quan trọng: 0,02 - Tính l•ợng d• của mặt tròn ngoài 30 0,01. Mặt trụ  đ•ợc gia công với: Ta tra trong bảng 1.95 ST GCC. + Cấp chính xác 6. + Độ nhám bề mặt RZ = 5 (m). Do vậy quá trình gia công mặt trụ ngoài gồm các nguyên công và b•ớc nh• sau: Ban đầu phôi đúc đạt độ chính xác cấp 16 và có kích th•ớc đ•ờng kính là: 45 (mm). Vât liệu phôi là gang xám đặc biệt. + Tiện thô đạt kích th•ớc 42 (mm), đạt RZ = 100(m), cấp chính xác 14, dung sai công nghệ của kích th•ớc gia công:  = 620(m). + Tiện bán tinh đạt kích th•ớc 31,5 (mm), đạt RZ = 50(m), cấp chính xác 13, dung sai công nghệ của kích th•ớc gia công : = 340(m). + Tiện tinh đạt kích th•ớc 30,5 (mm), đạt RZ = 25(m), cấp chính xác 9, dung sai công nghệ của kích th•ớc gia công:  = 50(m). + Mài một lần đạt kích th•ớc 30 (mm), đạt RZ = 5(m), cấp chính xác 7, dung sai công nghệ của kích th•ớc gia công:  = 10(m). L•ợng d• của các b•ớc đ•ợc tính nh• sau: Do đây là bề mặt tròn xoay đối xứng nên theo công thức trong ST GCC ta có: 2 2 2Zi min = 2 RZ.i 1 Ta.i 1 i 1  gdi Trong đó: RZ.i-1 – Chiều cao nhấp nhô tế vi do b•ớc công nghệ sát tr•ớc để lại. Ta.i-1 – Chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị h• hỏng do b•ớc công nghệ sát tr•ớc để lại. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 4 Khoa Cơ khí
  5. i-1 – Sai lệch về vị trí t•ơng quan và sai số không gian tổng cộng do b•ớc công nghệ sát tr•ớc để lại. gđi – Sai số gá đặt chi tiết ở b•ớc công nghệ đang thực hiện. 2 2 + gđi: Sai số gá đặt chi tiết đ•ợc tính theo công thức sau:  gdi  dv  k Với k: Sai số kẹp chặt. đv: Sai số định vị.  Tính l•ợng d• cho nguyên công tiện thô để đạt kích th•ớc 42 (mm). + Do dạng sản xuất là hàng loạt lớn. Chọn cấp chính xác của phôi đúc là cấp II. Tra bảng 1.21 ST GCC có RZ.i-1 +Ta.i-1= 800(m). Sai số không gian tổng cộng của phôi đúc là do độ cong vênh tạo ra đ•ợc xác định theo công thức trong ST GCC: i-1 = cv = cv.l cv: Độ cong vênh của phôi đúc. cv: Độ cong vênh đơn vị (m/mm). l: Kích th•ớc lớn nhất của phôi. Bảng 1.23 ST GCC ta chọn cv= 2 (m/mm), l =330mm = cv =2.330 = 660 (m). Sai số gá đặt chi tiết gđi: Chi tiết đ•ợc gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm theo mặt ngoài phôi đúc (bề mặt ch•a qua gia công) và chống tâm một đầu. Do lực kẹp là do mâm cặp 3 chấu sinh ra do đó ta có k Tra bảng 1.104ST GCC có :gđi=120m. Do đó l•ợng d• cho b•ớc tiện thô là: 2 2 2Zi min = 2 800 660 120 3000m.  Tính l•ợng d• cho nguyên công tiện bán tinh để đạt kích th•ớc 31,5 (mm). Sau khi tiện thô theo bảng 1.24 ST GCC: RZ.i-1=100 m; Ta.i-1=100 m. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 5 Khoa Cơ khí
  6. Sai lệch không gian với hệ số giảm sai Ky=0,06: i-1= i .Ky= 660.0,06 =40 m. Sai số gá đặt chi tiết gđi: Chi tiết khi gia công đ•ợc gá đặt và kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu do đó ta có gđi = 20 m (theo bảng 1.104 ST GCC ). L•ợng d• nhỏ nhất cho nguyên công tiện bán tinh là: 2 2 2Zi min = 2 100 100 40 20 490 m.  Tính l•ợng d• cho nguyên công tiện tinh để đạt kích th•ớc 30,5 (mm). Sau khi tiện bán tinh theo bảng 1.24 ST GCC: RZ.i-1=50 m; Ta.i-1= 50m. Sai lệch giới hạn không gian với hệ số giảm sai Ky=0,05 (theo bảng 1.32 ST GCC) i-1= i .Ky= 40.0,0,5 = 2 m. Sai số gá đặt chi tiết gđi: Chi tiết khi gia công đ•ợc gá đặt và kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu do đó ta có gđi = 20 m (theo bảng 1.104 ST GCC ). L•ợng d• nhỏ nhất cho nguyên công tiện bán tinh là: 2 2 2Zi min = 2 50 50 2 20 240 m.  Tính l•ợng d• cho nguyên công mài một lần đạt kích th•ớc 30 (mm). Sau khi tiện tinh theo bảng 1.24 ST GCC: RZ.i-1=25m; Ta.i-1= 25m. Sai lệch giới hạn không gian với hệ số giảm sai Ky=0,04 (theo bảng 1.32 ST GCC) i-1= i .Ky= 2.0,0,4 = 0,08 m. Sai số gá đặt chi tiết gđi: Chi tiết khi gia công đ•ợc gá đặt và kẹp chặt bằng hai mũi tâm do đó ta có đv = 0, còn do lực kẹp vuông góc với kích th•ớc gia công nên k=0. L•ợng d• nhỏ nhất cho nguyên công tiện bán tinh là: 2Zi min = 2 25 25 0,08 100 m.  Kích th•ớc giới hạn nhỏ nhất của các đ•ờng kính là: + d min mài một lần = 30,01 mm. + d min tiện tinh = 30,01+0,1 = 30,11 mm. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 6 Khoa Cơ khí
  7. + d min tiện bán tinh = 30,11+0,24 = 30,35 mm. + d min tiện thô = 30,35+0,49+10,5= 41,34 mm.(cộng thêm l•ợng d• của các nguyên công trung gian và với l•ợng d• trung gian là 10,5 mm). + d min phôi = 41,34+3= 44,34 mm.  Kích th•ớc giới hạn lớn nhất của các đ•ờng kính là: + d max mài một lần = 30,01+0,01 = 30,02 mm. + d max tiện tinh = 30,11+0,05 = 30,16 mm. + d max tiện bán tinh = 30,35+0,34 = 30,69 mm. + d max tiện thô = 41,34+0,62 = 41,96 mm. + d max phôi = 44,34+1,5 = 45,84 mm.  Xác định các l•ợng d• giới hạn: + Zb max: là hiệu các kích th•ớc giới hạn lớn nhất. + Zb min: là hiệu các kích th•ớc giới hạn nhỏ nhất. Ta có: + Mài một lần: 2Zb max= 30,16-30,02 = 0,14 mm = 140 m. 2Zb min= 30,11-30,01 = 0,1 mm = 100 m. + Tiện tinh: 2Zb max= 30,69-30,16 = 0,53 mm = 530 m. 2Zb min= 30,35-30,11 = 0,24 mm = 240 m + Tiện bán tinh:2Zb max= 41,96-30,69 = 11,27 mm = 11270 m. 2Zb min= 41,34-30,35 = 10,99 mm = 10990 m. + Tiện thô: 2Zb max= 45,84-41,96 = 3,88 mm = 3880 m. 2Zb min= 44,34-41,34 = 3 mm = 3000 m.  Kiểm tra kết quả tính toán: + Sau khi mài một lần: 2Zb max - 2Zb min = 140 – 100 = 40m. 1 - 2 = 50- 10 =40 m. 2Zb max - 2Zb min = 1 - 2 Chấp nhận kết quả tính toán. + Sau khi tiện tinh: 2Zb max - 2Zb min = 530 – 240 = 290 m. 1 - 2 = 340-50 = 290 m. 2Zb max - 2Zb min = 1 - 2 Chấp nhận kết quả tính toán. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 7 Khoa Cơ khí
  8. + Sau khi tiện bán tinh: 2Zb max - 2Zb min = 11270– 10990 = 280 m. 1 - 2 = 620- 340 =280 m. 2Zb max - 2Zb min = 1 - 2 Chấp nhận kết quả tính toán. + Sau khi tiện thô: 2Zb max - 2Zb min = 3880-3000 = 880 m. 1 - 2 = 1500-620 =880 m. 2Zb max - 2Zb min = 1 - 2 Chấp nhận kết quả tính toán. Vậy ta có bảng tính toán l•ợng d• và các kích th•ớc giới hạn nh• sau: B•ớc Các yếu tố (m) L•ợng d• Kích Dung sai Kích th•ơc giới hạn L•ợng d• giới hạn công tính toán th•ớc (m) (mm) (m) nghệ Z tính toán Rza Ta a gđ bmin dmin dmax 2Zbmin 2Zbmax dmin Phôi 800 660 - - 44,44 1500 44,44 45,94 - - Tiện 100 100 40 120 2.1500 41,44 620 41,44 42,06 3000 3880 thô Tiện bán 50 50 2 20 2.245 30,45 340 30,45 30,79 10990 11270 tinh Tiện 25 25 0,08 20 2.120 30,21 50 30,21 30,26 240 530 tinh Mài 1 5 15 - - 2.100 30,01 10 30,01 30,02 200 240 lần II. Tra l•ợng d• của các bề mặt còn lại: 1. Tra l•ợng d• của nguyên công khoả mặt đầu, khoan tâm: - L•ợng d• của b•ớc khoả mặt đầu: Zb= 3 mm. - L•ợng d• của b•ớc khoan tâm: 2Zb=6 mm. 2. Tra l•ợng d• cho nguyên công tiện thô mặt ngoài, cắt gần đứt phôi: - L•ợng d• của b•ớc tiện thô mặt ngoài: 2Zb= 3 mm. - L•ợng d• của b•ớc cắt gần đứt phôi: Zb = 4 mm. 3. Tra l•ợng d• của nguyên công gia công toàn bộ phần đuôi của chén dầu: 0,1 0,1 - L•ợng d• của b•ớc tiện tạo hình đạt kích th•ớc  35 là: 2Zb= 7 mm. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 8 Khoa Cơ khí
  9. 0,03 0,02 - L•ợng d• của b•ớc tiện tạo hình đạt kích th•ớc 30,5 là:2Zb= 4,5 mm. 0,03 0,02 - L•ợng d• của b•ớc tiện tạo hình đạt kích th•ớc  29,5 là: 2Zb=1 mm. - L•ợng d• của b•ớc tiện rãnh đạt kích th•ớc 26 là: 2Zb= 4,5 mm. - L•ợng d• của các b•ớc tiện vát mép. 4. Tra l•ợng d• cho nguyên công tiện hạ bậc chuẩn bị cho khoan lỗ dẫn dầu 3 ta tra đ•ợc: Zb=1 mm. 5. Tra l•ợng d• cho nguyên công khoan lỗ 2 xiên 3: 2Zb= 3 mm. 6. Tra l•ợng d• cho nguyên công gia công toàn bộ phần đầu của chén dầu: - L•ợng d• cho b•ớc khoả mặt đầu là: Zb=1 mm. - L•ợng d• cho b•ớc gia công lỗ côn: - L•ợng d• cho b•ớc khoét rãnh dẫn dầu: Zb=6,5 mm. - L•ợng d• cho các b•ớc vát mép và vê tròn mép. 0,02 7. Tra l•ợng d• cho nguyên công mài bề mặt trụ ngoài 30 0,01. L•ợng d• cho nguyên công này là: 2Zb= 0,5 mm. Ch•ơng Sơ đồ nguyên công và chế độ gia công của từng nguyên công I. Trình tự các nguyên công: 1. Nguyên công 1: Tạo phôi. - Vật liệu của phôi đ•ợc gia công là gang xám đặc biệt có độ cứng HB = 90  100. Phôi là gang xám do đó ta có thể dùng ph•ơng pháp đúc trong khuôn cát để tạo phôi. Để nâng cao năng suất của ph•ơng pháp đúc ta có thể đúc nhiều phôi trong một hòm khuôn, cụ thể ở trong tr•ờng hợp này ta dùng 6 phôi trong một hòm khuôn. - Khuôn gồm hai mặt phân khuôn: Mặt khuôn d•ới sử dụng luôn mặt bằng của x•ởng đúc. ở khuôn trên có bố trí các vị trí để đặt đậu ngót, đậu rót và đậu hơi, khuôn trên đ•ợc lắp với hòm khuôn giữa bằng các mối lắp bu lông đai ốc. Đậu rót đ•ợc bố trí ở hòm khuôn trên, kim loại đ•ợc rót và chảy xuống phía d•ới, từ đó kim loại đ•ợc chảy đi các nhánh đã đ•ợc bố trí sẵn và kim loại sẽ điền đầy khuôn từ d•ới lên. Trong hòm khuôn ta bố 6 thanh phôi theo một hình tròn, (hình vẽ). Chi tiết đ•ợc tính toán và thiết kế với các kích th•ớc giống nh• d•ới hình vẽ. Sau khi đúc xong ta làm nguội tháo chi tiết làm sạch và tiến hành đập vỡ ba via, đậu rót, đậu ngót, đậu hơi. - Sơ đồ của nguyên công: Lớp Chế tạo máy 1 – K43 9 Khoa Cơ khí
  10. ỉ45 B 330 B 2. Nguyên công 2: ủ và làm nguội chậm bằng vôi bột: Sau khi đúc phôi xong ta cho phôi vào trong lò đã có sẵn vôi bột để ủ. Do trong lò có vôi bột do đó nó giữ cho nhiệt độ trong lò giảm chậm, điêù kiện ủ đ•ợc đảm bảo, do đó chất l•ợng của gang biến tính sẽ đ•ợc đảm bảo đúng cơ tính cần thiết. 3. Nguyên công 3: Th•ờng hoá. 4. Nguyên công 4: Khoả mặt – Khoan tâm. 4.1. Sơ đồ gá đặt: Ra=20 4 s2 n v/ p 0,1 + 45 +0,5 325 - s 1 - Định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu. - Chọn máy: Chọn máy tiện T616 có công suất động cơ trục chính là Nđc = 4,5 (KW). Phạm vi tốc độ trục chính (vòng/phút): 44  1980. Số cấp tốc độ trục chính: 12 (cấp). Lớp Chế tạo máy 1 – K43 10 Khoa Cơ khí
  11. - Chọn dao: Dao khoả mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, mũi khoan tâm định hình bằng thép gió P18. - Chọn dụng cụ đo dùng trong nguyên công: Dùng th•ớc cặp có vạch đo tới 0,05 mm. 4.2. Chọn chế độ gia công : t: Chiều sâu cắt. S0: L•ợng chạy dao. v: Tốc độ cắt. 4.2.1. B•ớc 1: Tiện mặt đầu: Với chiều sâu cắt của nguyên công t = 3 mm. a. Tính chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong Sổ tay gia công cơ (ST GCC). L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 22,5(mm). yc: Chiều dài vào cắt,. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 3(mm) với góc nghiêng = 60. Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 6(mm) với dạng phôi đúc. Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 22,5 + 3 + 6 = 31,5(mm). b. B•ớc tiến dao. Đây là b•ớc tiện mặt đầu đối với vật liệu là gang do đó theo bảng 2.62 ST GCC ta có: Sb = 0,8(mm/vòng). +Tính b•ớc tiến dao theo công thức trong ST GCC: St = Sb.k k: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, ở đây ta chọn k = 1. Vậy St = Sb.k = 0,8.1 = 0,8(mm/vòng). +Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn S0 = 0,8(mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính. +Đây là b•ớc tiện mặt đầu do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.65 ST GCC: ta đ•ợc. Với góc nghiêng chính =60, t = 3(mm) ta tra đ•ợc vb = 56(m/phút). +Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công tiện thô và gia công có vỏ cứng và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,0. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.75 ta chọn k3 = 1,0. Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 56.1,0.1,0.1,0 = 56(m/phút). +Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D Lớp Chế tạo máy 1 – K43 11 Khoa Cơ khí
  12. D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 45(mm). 1000.v 1000.56 Thay vào công thức đ•ợc: n 396,32 (vòng/phút). .D 3,14.45 +Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 315(vòng/phút). +Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC. .D n 3,14.45.315 v 44,5(m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên ta chọn Pzb= 510 Tính lực cắt theo công thức: Pz=Pzb.kp1.kp2 Với kp1,kp2: Các hệ số điều chỉnh lực cắt. Tra bảng 2.77 ST GCC ta có kp1=0,6 Tra bảng 2.78 ST GCC ta có kp2=1,0 với dao tiện có góc tr•ớc =10. Vậy Pz= 510.0,6.1,0 = 306 P .v 310.44,5 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 2,225(kw) c 6120 6120 f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: L t0 ( phut) S0 .n L = 31,5(mm): Chiều dài gia công. 31,5 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,125( phut) 011 0,8.315 4.2.2. B•ớc 2: Khoan tâm: t = 3mm. a. Tính chiều dài gia công: Lgc=Lc + y + Lp Lc=10mm: Chiều dài cắt. y:Chiều dài vào ra của dụng cụ, chọn y=2(mm) bảng 2.99 ST GCC Lp:Chiều dài dùng thêm trong tr•ờng hợp dùng thêm chiều dài, ở đây chọn Lp=0. Lgc=10 + 2 = 12(mm). Lớp Chế tạo máy 1 – K43 12 Khoa Cơ khí
  13. b. Chọn b•ớc tiến dao vòngS0 (mm/vg) - Xác định b•ớc tiến dao theo bảng 2.101 ST GCC ta có Lc/d=10/6=1,67 3 và ta tra đ•ợc S0 = 0,12(mm/vg) - Tra lại b•ớc tiến dao theo b•ớc tiến dao của máy có S0=0,12(mm/vg). - Tra tuổi bền dụng cụ: Theo bảng 2.105 ta tra đ•ợc Tp=20(ph) c. Vận tốc cắt và số vòng quay trục chính: - Vận tốc: theo bảng 2.113 ST GCC có vb = 19(m/ph) - Tính vận tốc cắt theo công thức: v = vb.k1.k2.k3 Với k1,k2,k3:Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt Tra bảng 2.114 ST GCC ta chọn k1 = 1,2. Do độ cứng của gang nhỏ HB=90100. Tra bảng 2.115 ST-GCC,tuổi bền của dao là 20 (phút) ta có k2=1,5. Tra bảng 2.116 ST-GCC ta có k3 = 1 Thay vào công thức ta có: v = 19.1,2.1,5.1 = 34,2( (m/ph). + Tốc độ quay trục chính của máy: 1000.v 1000.34,2 nt = = 1815,28 (v/ph). .d 3,14.6 + Chọn theo máy nm = 1000 (v/ph). .d.nm 3,14.6.1000 + Tính lại vận tốc cắt: vt = = 18,84 (m/ph). 1000 1000 d. Tính thời gian gia công cơ bản: Tính theo công thức trong ST GCC ta có: Lgc t0 (phút) S0 .n 12 Thay vào công thức ta có t 0,1 (phút). 012 0,12.1000 e. Tính toán kiểm tra. + Xác định lực chiều trục Pb tra theo bảng 2.133 ST GCC đ•ợc Pb=70(kg). Ta có luôn P0 =Pb = 70(kg) [P0] + Xác định công suất cắt :Công suất cắt tính theo công thức: Lớp Chế tạo máy 1 – K43 13 Khoa Cơ khí
  14. n N N .k . m (kw) c b N 1000 Nb: Công suất cắt tra theo bảng 2.139 ST GCC ta đ•ợc Nb= 0,18(kw) kN:Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công tra bảng 2.143 ST-GCC đ•ợc: kN=1,0. 1000 Thay vào công thức ta đ•ợc: N 0,18.1,0. 0,18(kw) c 1000 Kiểm tra công suất cắt: Nc 1,2.Nđc. = 1,2.4,5.0,8 = 4,32 (kw). Nh• vậy công suất cắt là đảm bảo. 5. Nguyên công 5: Tiện thô - cắt gần đứt phôi thành các đoạn t•ơng ứng với chi tiết cần gia công: 5.1. Sơ đồ gá đặt: +0,1 310 - Ra=20 58 Ra=20 2 n v/ p 0,1 + 42 20 s1 s1 - Định vị : Mâm cặp 3 chấu khống chế 2 bậc tự do, mũi tâm tuỳ động trên máy tiện khống chế 2 bậc tự do. - Kẹp chặt: Phôi đ•ợc kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu. - Chọn máy: Chọn máy tiện T616 có công suất động cơ trục chính là Nđc = 4,5 (KW). Phạm vi tốc độ trục chính (vòng/phút): 44  1980. Số cấp tốc độ trục chính: 12 (cấp). - Chọn dao: Dao tiện trơn mặt trụ ngoài , dao tiện cắt đứt có gắn mảnh hợp kim cứng BK8. - Chọn dụng cụ đo: Dùng th•ớc cặp có vạch đo tới 0,05 mm. 5.2. Chọn chế độ gia công: 5.2.1. B•ớc1: Tiện thô toàn bộ phôi: Với chiều sâu cắt: t = 1,5 mm. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 14 Khoa Cơ khí
  15. a. Tính chiều dài cắt theo công thức trong ST GCC: L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 310(mm). yc: Chiều dài vào cắt,. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 2(mm) với góc nghiêng = 45. Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 6(mm) với dạng phôi đúc. Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 310 + 2 + 6 = 318(mm). b. B•ớc tiến dao: Đây là b•ớc tiện ngoài đối với gang do đó theo bảng 2.62 ST GCC ta có: Sb = 0,8(mm/vòng). +. Tính b•ớc tiến dao theo công thức trong ST GCC: St = Sb.k k: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, ở đây ta chọn k = 1. Vậy St = Sb.k = 0,8.1 = 0,8(mm/vòng). +. Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn S0 = 0,8(mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay trục chính: +. Đây là b•ớc tiện ngoài do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.65 ST GCC ta đ•ợc: Với góc nghiêng chính = 45, t = 1,5(mm) ta tra đ•ợc vb = 66(m/phút). +. Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công tiện thô và gia công có vỏ cứng và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,0. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.75 ta chọn k3 = 1,0. Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 66.1,0.1,0.1,0 = 66(m/phút). +. Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 45(mm). 1000.v 1000.66 Thay vào công thức đ•ợc: n 467,09 (vòng/phút). .D 3,14.45 +. Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 400(vòng/phút). +. Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC: Lớp Chế tạo máy 1 – K43 15 Khoa Cơ khí
  16. .D n 3,14.45.400 v 56,52 (m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên ta chọn P zb= 250 Tính lực cắt theo công thức: Pz=Pzb.kp1.kp2 Với kp1,kp2: Các hệ số điều chỉnh lực cắt. Tra bảng 2.77 ST GCC ta có kp1= 0,6 Tra bảng 2.78ST GCC ta có kp2=1,0 với dao tiện có góc tr•ớc =10. Vậy Pz= 250.0,6.1,0 = 150 P .v 150.56,52 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 1,385(kw) c 6120 6120 f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: L t0 (phút). S0 .n L = 318(mm): Chiều dài gia công. 318 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,994 (phút). 021 0,8.400 5.2.2. B•ớc cắt gần đứt phôi thành các đoạn có chiều dài t•ơng ứng với chiều dài của chi tiết: Với chiều sâu cắt của nguyên công này là t = 1 mm, bề rộng rãnh cắt B=4mm. a. Tính chiều dài cắt theo công thức trong ST GCC: L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 11(mm). yc: Chiều dài vào cắt,. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 1(mm) với góc nghiêng = 90. Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 3(mm) với dạng phôi đúc, tiện ở dạng cắt đứt. Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 11 + 1 + 3 = 15(mm). b. B•ớc tiến dao: Đây là b•ớc tiện cắt gần đứt đối với gang do đó theo bảng 2.63 Lớp Chế tạo máy 1 – K43 16 Khoa Cơ khí
  17. ST GCC ta có: Sb = 0,3(mm/vòng) vì đây là rãnh không sâu. +. Tính b•ớc tiến dao theo công thức trong ST GCC: St = Sb.k k: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, ở đây ta chọn k = 1. Vậy St = Sb.k = 0,3.1 = 0,3(mm/vòng). +. Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn S0 = 0,3(mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay trục chính: +. Đây là b•ớc tiện gần đứt phôi do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.67 ST GCC ta đ•ợc: Với góc b•ớc tiến dao nh• trên, vật liệu gia công là gang xám, vật liệu dụng cụ cắt là hợp kim cứng ta tra đ•ợc vb = 68(m/phút). +. Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công tiện gần đứt phôi và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,2. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.74 ta có tỷ số d2/d1 = 20/42 = 0,476 do đó theo bảng ta chọn k3 = 1,2. Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 68.1,2.1,0.1,2 = 98(m/phút). +. Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 42(mm). 1000.v 1000.98 Thay vào công thức đ•ợc: n 743 (vòng/phút). .D 3,14.42 +. Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 630(vòng/phút). +. Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC: .D n 3,14.42.630 v 83,1(m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên ta chọn Pzb= 80 Tính lực cắt theo công thức: Pz=Pzb.kp1.kp2 Với kp1,kp2: Các hệ số điều chỉnh lực cắt. Tra bảng 2.77 ST GCC ta có kp1= 0,6 Tra bảng 2.78ST GCC ta có kp2=1,0 với dao tiện có góc tr•ớc =10. Vậy Pz= 80.0,6.1,0 = 79,4 Lớp Chế tạo máy 1 – K43 17 Khoa Cơ khí
  18. P .v 79,4.83,1 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 1,078(kw) c 6120 6120 f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: L t0 (phút). S0 .n L = 15(mm): Chiều dài gia công. 15 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,08 (phút). 022 0,3.630 6. Nguyên công 6: Đập gãy phôi : Sau khi đã tiện gần đứt phôi ta đ•ợc một thanh phôi mà trên đó nó đã đ•ợc chia thành các đoạn có kích th•ớc t•ơng ứng với kích th•ớc của chi tiết cần gia công. Ta dùng các vật dụng cần thiết để đập gãy phôi thanh đó thành từng đoạn riêng biệt. Trên mỗi thanh phôi ban đầu ta tách đ•ợc thành 5 đoạn mà ta cần dùng để gia công chi tiết. 7. Nguyên công 7: Gia công toàn bộ phần đuôi của chén dầu: Gia công toàn bộ phần đuôi của chén dầu bao gồm: Khoả mặt đầu, khoan tâm, tiện tạo hình các bề mặt ở phần đuôi, tiện xấn rãnh, vát mép. 7.1. Sơ đồ gá đặt: Lớp Chế tạo máy 1 – K43 18 Khoa Cơ khí
  19. 3+0,1- 19+0,1- 10+0,1- Ra=2,5 2 Ra=0,32 Ra=0,32 2 n v/ p s 0.03 0.02 0.03 0.02 0.1 0.1 35 26 30.5 29.5 ỉ ỉ ỉ ỉ s1 s3 5 s4 - Định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu. - Chọn máy: Chọn máy tiện T616 có công suất động cơ của trục chính là Nđc = 4,5 (KW). Phạm vi tốc độ trục chính (vòng/phút): 44  1980. Số cấp tốc độ trục chính: 12 (cấp). - Chọn dao: Các loại dao tiện mặt đầu, tiện trơn, tiện rãnh, tiện vát mép là dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, mũi khoan tâm định hình đ•ợc làm từ thép gió P18. - Chọn dụng cụ đo: Dùng th•ớc cặp có vạch đo tới 0,05mm. 7.2. Chọn chế độ gia công: 7.2.1. B•ớc 1: Khoả mặt đầu: Sau khi ta tiến hành đập gãy phôi xong, bề mặt đầu của phôi còn rất nhấp nhô do đó ta lại phải khoả lại mặt đầu để khoan tâm. Với chiều sâu cắt: t = 1(mm). a. Tính chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong ST GCC. L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 21(mm). yc: Chiều dài vào cắt. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 1(mm) với góc nghiêng = 60. Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 3(mm). Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 21+ 1 + 3 = 25(mm). Lớp Chế tạo máy 1 – K43 19 Khoa Cơ khí
  20. b. B•ớc tiến dao. Đây là b•ớc tiện mặt đầu đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng 2.62 ST GCC ta có: Sb = 0,8(mm/vòng). +. Tính b•ớc tiến dao theo công thức trong ST GCC: St = Sb.k k: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, ở đây ta chọn k = 1. Vậy St = Sb.k = 0,8.1 = 0,8(mm/vòng). +. Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn S0 = 0,6(mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính. +. Đây là b•ớc tiện mặt đầu do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.65 ST GCC: ta đ•ợc. Với góc nghiêng chính =60, t = 1(mm) ta tra đ•ợc vb = 84(m/phút). +. Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công gia công không có vỏ cứng và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,2. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.75 ta chọn k3 = 1,0. Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 84.1,2.1,0.1,0 = 100,8(m/phút). +. Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 42(mm). 1000.v 1000.100,8 Thay vào công thức đ•ợc: n 764,33(vòng/phút). .D 3,14.42 +. Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 630(vòng/phút). +. Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC. .D n 3,14.42.630 v 83,1(m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên ta chọn P zb= 135 Tính lực cắt theo công thức: Pz=Pzb.kp1.kp2 Với kp1,kp2: Các hệ số điều chỉnh lực cắt. Tra bảng 2.77 ST GCC ta có kp1=0,6 Tra bảng 2.78ST GCC ta có kp2=1,0 với dao tiện có góc tr•ớc =10. Vậy Pz= 135.0,6.1,0 = 81 P .v 81.83,1 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 1,1(kw) c 6120 6120 Lớp Chế tạo máy 1 – K43 20 Khoa Cơ khí
  21. f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: L t0 ( phut) S0 .n L = 25(mm): Chiều dài gia công. 25 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,066( phut) 071 0,6.630 7.2.2. B•ớc2: Tiện tạo hình: 0,1 Tiện tạo hình đạt kích th•ớc  35 0,1 Tiện bán tinh với l•ợng d• 3,5(mm). +. Tiện lần1: Tiện bán tinh với chiều sâu cắt: t = 2mm. a. Tính chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong ST GCC. L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 34(mm). yc: Chiều dài vào cắt,. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 4(mm) với góc nghiêng = 90. Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 3(mm) với dạng tiện trục bậc có vai. Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 34+ 4 + 3 = 41(mm). b. B•ớc tiến dao. Đây là b•ớc tiện ngoài đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng 2.62 ST GCC ta có: Sb = 0,8(mm/vòng). +. Tính b•ớc tiến dao theo công thức trong ST GCC: St = Sb.k k: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, ở đây ta chọn k = 1. Vậy St = Sb.k = 0,8.1 = 0,8(mm/vòng). +. Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn: S0 = 0,8(mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính. +. Đây là b•ớc tiện ngoài do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.65 ST GCC: ta đ•ợc. Với góc nghiêng chính =90, t = 2(mm) ta tra đ•ợc vb = 60(m/phút). +. Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: Lớp Chế tạo máy 1 – K43 21 Khoa Cơ khí
  22. v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công gia công không có vỏ cứng và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,2. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.75 ta chọn k3 = 1,0. Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 60.1,2.1,0.1,0 = 72(m/phút). +. Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 42(mm). 1000.v 1000.72 Thay vào công thức đ•ợc: n 545,95(vòng/phút). .D 3,14.42 +. Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 400(vòng/phút). +. Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC. .D n 3,14.42.400 v 52,75 (m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên ta chọn P zb= 340 Tính lực cắt theo công thức: Pz=Pzb.kp1.kp2 Với kp1,kp2: Các hệ số điều chỉnh lực cắt. Tra bảng 2.77 ST GCC ta có kp1=0,6 Tra bảng 2.78ST GCC ta có kp2=1,0 với dao tiện có góc tr•ớc =10. Vậy Pz= 340.0,6.1,0 = 204 P .v 204.52,75 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 1,76(kw) c 6120 6120 f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: L t0 (phút). S0 .n L = 41(mm): Chiều dài gia công. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 22 Khoa Cơ khí
  23. 41 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,128 (phút). 072 0,8.400 +. Tiện lần 2: Tiện bán tinh với chiều sâu cắt t = 1,5(mm). Đây cũng là nguyên công tiện ngoài, do vậy ta có thể chọn các chế độ gia công giống nh• lần tiện trên, và ta có chế độ gia công cho lần tiện thứ 2 này nh• sau: S0 = 0,8(mm/vòng). n= 400 (vòng/phút). v = 52,75(m/phút). Chiều dài gia của lần tiện này cũng là: L = 41(mm). Nh• vậy thời gian gia công cơ bản của lần tiện này cũng bằng thời gian gia công cơ bản của lần tiện trên. t073 = 0,128(phút). 0,03 Tiện tạo đạt hình đạt kích th•ớc 30,5 0,02 Tiện tạo hình với l•ợng d• Zb= 4,5(mm). +. Tiện lần 1: Tiện bán tinh: Với chiều sâu cắt cho lần tiện này là t = 1,75mm. a. Tính chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong ST GCC. L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 31(mm). yc: Chiều dài vào cắt,. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 4(mm) với góc nghiêng = 90. Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 3(mm) với dạng tiện trục bậc có vai. Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 31+ 4 + 3 = 38(mm). b. B•ớc tiến dao. Đây là b•ớc tiện ngoài đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng 2.62 ST GCC ta có: Sb = 0,8(mm/vòng). +. Tính b•ớc tiến dao theo công thức trong ST GCC: St = Sb.k k: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, ở đây ta chọn k = 1. Vậy St = Sb.k = 0,8.1 = 0,8(mm/vòng). +. Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn: S0 = 0,6(mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính. +. Đây là b•ớc tiện ngoài do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.65 ST GCC: ta đ•ợc. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 23 Khoa Cơ khí
  24. Với góc nghiêng chính =90, t = 1,75(mm) ta tra đ•ợc vb = 65(m/phút). +. Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công gia công không có vỏ cứng và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,2. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.75 ta chọn k3 = 1,0. Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 65.1,2.1,0.1,0 = 78(m/phút). +. Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 35(mm). 1000.v 1000.78 Thay vào công thức đ•ợc: n 709,74 (vòng/phút). .D 3,14.35 +. Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 630(vòng/phút). +. Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC. .D n 3,14.35.630 v 69,237 (m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên ta chọn P zb = 270 Tính lực cắt theo công thức: Pz=Pzb.kp1.kp2 Với kp1,kp2: Các hệ số điều chỉnh lực cắt. Tra bảng 2.77 ST GCC ta có kp1=0,6 Tra bảng 2.78ST GCC ta có kp2=1,0 với dao tiện có góc tr•ớc =10. Vậy Pz= 270.0,6.1,0 = 162. P .v 162.69,237 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 1,83(kw) c 6120 6120 f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: L t0 (phút). S0 .n L = 38(mm): Chiều dài gia công. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 24 Khoa Cơ khí
  25. 38 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,1(phút). 074 0,6.630 +. Tiện lần 2: Tiện tinh: Với chiều sâu cắt cho lần tiện này là: t = 0,5(mm). a. Tính chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong ST GCC. L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 31(mm). yc: Chiều dài vào cắt,. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 2(mm) với góc nghiêng = 90. Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 3(mm) với dạng tiện trục bậc có vai. Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 31+ 2 + 3 = 36(mm). b. B•ớc tiến dao. Đây là b•ớc tiện ngoài đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng 2.62 ST GCC ta có: Sb = 0,8(mm/vòng). +. Tính b•ớc tiến dao theo công thức trong ST GCC: St = Sb.k k: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, ở đây ta chọn k = 1. Vậy St = Sb.k = 0,8.1 = 0,8(mm/vòng). +. Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn: S0 = 0,6(mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính. +. Đây là b•ớc tiện ngoài do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.65 ST GCC: ta đ•ợc. Với góc nghiêng chính =90, t = 0,5(mm) ta tra đ•ợc vb = 84(m/phút). +. Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công gia công không có vỏ cứng và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,2. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.75 ta chọn k3 = 1,0. Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 84.1,2.1,0.1,0 = 100,8(m/phút). +. Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 31,5(mm). 1000.v 1000.100,8 Thay vào công thức đ•ợc: n 1019,1(vòng/phút). .D 3,14.31,5 Lớp Chế tạo máy 1 – K43 25 Khoa Cơ khí
  26. +. Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 800(vòng/phút). +. Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC. .D n 3,14.31,5.800 v 79,128 (m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên ta chọn Pzb = 70 Tính lực cắt theo công thức: Pz=Pzb.kp1.kp2 Với kp1,kp2: Các hệ số điều chỉnh lực cắt. Tra bảng 2.77 ST GCC ta có kp1=0,6 Tra bảng 2.78ST GCC ta có kp2=1,0 với dao tiện có góc tr•ớc =10. Vậy Pz= 70.0,6.1,0 = 42. P .v 42.79,128 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 0,543(kw) c 6120 6120 f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: L t0 (phút). S0 .n L = 38(mm): Chiều dài gia công. 36 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,075 (phút). 075 0,6.800 0,03 Tiện tạo hình đạt kích th•ớc  29,5 0,02 Đây là lần tiện tinh với l•ợng d• gia công là 0,5(mm). Nh• vậy ở đây ta chỉ tiện một lần với chiều sâu cắt là t = 0,5(mm). a. Tính chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong ST GCC. L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 10(mm). yc: Chiều dài vào cắt. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 2(mm) với góc nghiêng = 90. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 26 Khoa Cơ khí
  27. Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 3(mm) với dạng tiện trục bậc có vai. Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 10 + 2 + 3 = 15(mm). b. B•ớc tiến dao. Đây là b•ớc tiện ngoài đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng 2.62 ST GCC ta có: Sb = 0,8(mm/vòng). +. Tính b•ớc tiến dao theo công thức trong ST GCC: St = Sb.k k: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, ở đây ta chọn k = 1. Vậy St = Sb.k = 0,8.1 = 0,8(mm/vòng). +. Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn: S0 = 0,6(mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính. +. Đây là b•ớc tiện ngoài do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.65 ST GCC: ta đ•ợc. Với góc nghiêng chính =90, t = 0,5(mm) ta tra đ•ợc vb = 84(m/phút). +. Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công gia công không có vỏ cứng và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,2. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.75 ta chọn k3 = 1,0. Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 84.1,2.1,0.1,0 = 100,8(m/phút). +. Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 30,5(mm). 1000.v 1000.100,8 Thay vào công thức đ•ợc: n 1052,52 (vòng/phút). .D 3,14.30,5 +. Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 800(vòng/phút). +. Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC. .D n 3,14.30,5.800 v 76,616 (m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên ta chọn P zb = 70 Tính lực cắt theo công thức: Pz=Pzb.kp1.kp2 Với kp1,kp2: Các hệ số điều chỉnh lực cắt. Tra bảng 2.77 ST GCC ta có kp1=0,6 Tra bảng 2.78ST GCC ta có kp2=1,0 với dao tiện có góc tr•ớc =10. Vậy Pz= 70.0,6.1,0 = 42. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 27 Khoa Cơ khí
  28. P .v 42.76,616 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 0,526(kw) c 6120 6120 f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: L t0 (phút). S0 .n L = 38(mm): Chiều dài gia công. 15 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,03(phút). 076 0,6.800 7.2.3. B•ớc 3: Tiện xấn rãnh: t =1mm, bề rộng của rãnh B = 2mm. a. Tính chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong ST GCC. L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 2,25(mm). yc: Chiều dài vào cắt,. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 1(mm) với góc nghiêng = 90. Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 3(mm) với dạng tiện trục bậc có vai. Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 2,25 + 1 + 3 = 6,25(mm). b. B•ớc tiến dao. Đây là b•ớc tiện rãnh đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng 2.63 ST GCC ta có: Sb = 0,3(mm/vòng). Vậy St = Sb = 0,3(mm/vòng). +. Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn: S0 = 0,2(mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính. +. Đây là b•ớc tiện rãnh do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.67 ST GCC: ta đ•ợc. Với b•ớc tiến dao S0 = 0,2(mm/vòng), ta tra đ•ợc vb = 80(m/phút). +. Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công gia công không có vỏ cứng và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,2. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 28 Khoa Cơ khí
  29. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.74 ta xét tỷ số sau: d2/d1 = 26/30,5 = 0,852 nh• vậy theo bảng ta chọn đ•ợc k3 = 1,05. Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 80.1,2.1,0.1,05 = 100,8(m/phút). +. Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 30,5(mm). 1000.v 1000.100,8 Thay vào công thức đ•ợc: n 1052,52 (vòng/phút). .D 3,14.30,5 +. Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 800(vòng/phút). +. Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC. .D n 3,14.30,5.800 v 76,616 (m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên,chiều sâu cắt t = 1(mm) ta chọn Pzb = 60. Tính lực cắt theo công thức: Pz=Pzb.B (Do đây là b•ớc tiện rãnh, công thức tra trong ST GCC). Với B: là bề rộng của rãnh cần gia công, trong b•ớc gia công này ta có B = 2(mm). Thay vào công thức ta có: Pz= Pzb.B = 60.2 = 120. P .v 120.76,616 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 1,5(kw) c 6120 6120 f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: L t0 (phút). S0 .n L = 6,25(mm): Chiều dài gia công. 6,25 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,039 (phút). 077 0,2.800 Lớp Chế tạo máy 1 – K43 29 Khoa Cơ khí
  30. 7.2.4. B•ớc 4: Tiện vát mép: Tiện cho 3 mép ở 3 bậc trục của chén dầu chân cọc đó là các mép: 1*45; 0,5*45; 0,5*45. Với chiều sâu cắt của b•ớc là:ình dạng và kích nh chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong ST GCC. kích nh chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong ST GCC. L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 0,5(mm). yc: Chiều dài vào cắt. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 1(mm) với góc nghiêng = 90. Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 3(mm) với dạng tiện trục bậc có vai. Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 0,5 + 1 + 3 = 4,5(mm). b. B•ớc tiến dao. Đây là b•ớc tiện vát mép đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng 2.63 ST GCC ta có: Sb = 0,3(mm/vòng). Vậy St = Sb = 0,3(mm/vòng). +. Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn: S0 = 0,3(mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính. +. Đây là b•ớc tiện rãnh do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.67 ST GCC: ta đ•ợc. Với b•ớc tiến dao S0 = 0,3(mm/vòng), ta tra đ•ợc vb = 68(m/phút). +. Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công gia công không có vỏ cứng và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,2. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.75 ta chọn k3 = 1,05. Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 68.1,2.1,0.1,0 = 81,6(m/phút). +. Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 29,5(mm). 1000.v 1000.81,6 Thay vào công thức đ•ợc: n 880,92 (vòng/phút). .D 3,14.29,5 +. Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 630(vòng/phút). Lớp Chế tạo máy 1 – K43 30 Khoa Cơ khí
  31. +. Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC. .D n 3,14.29,5.630 v 58,357 (m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên,chiều sâu cắt t = 0,5(mm) ta chọn Pzb = 40. Tính lực cắt theo công thức: Pz=Pzb.kp1.kp2 Với kp1,kp2: Các hệ số điều chỉnh lực cắt. Tra bảng 2.77 ST GCC ta có kp1=0,6 Tra bảng 2.78ST GCC ta có kp2=1,1 với dao tiện có góc tr•ớc = 0. Vậy Pz= 40.0,6.1,1 = 26,4. P .v 26,4.58,357 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 0,252(kw) c 6120 6120 f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: L t0 (phút). S0 .n L = 6,25(mm): Chiều dài gia công. 4,5 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,024 (phút). 078 0,3.630 Trong nguyên công này ta có 3 phần cần phải vát mép và ta chọn chung một chế độ cắt nh• trên: S0=0,3(mm/vòng) v= 58,357 (m/phút) n= 630 (vòng/phút) Và nh• vậy thời gian gia công cơ bản của chúng cũng bằng nhau do chiều dài gia công hơn nhau không đáng kể. 8. Nguyên công 8: Tiện bậc chuẩn bị cho khoan lỗ xiên: 8.1. Sơ đồ gá đặt: Lớp Chế tạo máy 1 – K43 31 Khoa Cơ khí
  32. 22 0.1 Ra=0,63 3 2 n v/ p 0.1 29.9 ỉ - Định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu. - Chọn máy: Chọn máy tiện T616 có công suất của động cơ trục chính là Nđc = 4,5 (KW). Phạm vi tốc độ trục chính (vòng/phút): 44  1980. Số cấp tốc độ trục chính: 12 (cấp). - Chọn dao: Dao tiện mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng. - Chọn dụng cụ đo: Dùng th•ớc cặp có vạch đo tới 0,05mm. 8.2. Chọn chế độ gia công: Với chiều sâu cắt cho nguyên công là t = 0,5mm. a. Tính chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong ST GCC. L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 6,05(mm). yc: Chiều dài vào cắt. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 2(mm) với góc nghiêng = 90. Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 3(mm) với dạng tiện trục bậc có vai. Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 6,05 + 2 + 3 = 11,05(mm). b. B•ớc tiến dao. Đây là b•ớc tiện bậc đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng 2.63 ST GCC ta có: Sb = 0,3(mm/vòng). Vậy St = Sb = 0,3(mm/vòng). Lớp Chế tạo máy 1 – K43 32 Khoa Cơ khí
  33. +. Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn: S0 = 0,3(mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính. +. Đây là b•ớc tiện bậc do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.67 ST GCC: ta đ•ợc. Với b•ớc tiến dao S0 = 0,3(mm/vòng), ta tra đ•ợc vb = 68(m/phút). +. Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công gia công không có vỏ cứng và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,2. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.74 ta xét tỷ số sau: d2/d1 = 29,9/42 = 0,71 nh• vậy theo bảng ta chọn đ•ợc k3 = 1,05. Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 68.1,2.1,0.1,05 = 85,68(m/phút). +. Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 42(mm). 1000.v 1000.85,68 Thay vào công thức đ•ợc: n 649,68(vòng/phút). .D 3,14.42 +. Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 630(vòng/phút). +. Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC. .D n 3,14.42.630 v 83,08(m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên,chiều sâu cắt t = 0,5(mm) ta chọn Pzb = 40. Tính lực cắt theo công thức: Pz=Pzb.B (Do đây là b•ớc tiện rãnh, công thức tra trong ST GCC). Với B: là bề rộng của rãnh cần gia công, trong b•ớc gia công này ta có B = 1(mm). Thay vào công thức ta có: Pz= Pzb.B = 40.1 = 40. P .v 40.83,08 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 0,543(kw) c 6120 6120 f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 33 Khoa Cơ khí
  34. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: L t0 (phút). S0 .n L = 10,5(mm): Chiều dài gia công. 11,05 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,059 (phút). 08 0,3.630 9. Nguyên công 9: Khoan 2 lỗ 3. 9.1. Sơ đồ gá đặt: A n k s B 29.9 25 A B 20 215 - Định vị: Mặt trụ trong của ống đỡ khống chế 4 bậc tự do, mặt đầu của ống đỡ khống chế 1 bậc tự do. - Kẹp chặt: Dùng vít tai hồng để kẹp chặt. - Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2M112 có công suất động cơ của trục chính là Nđc = 0,6 (KW). Giới hạn số vòng quay (vòng/phút): 4504500. Số cấp tốc độ: 5(cấp). - Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đ•ợc làm từ thép gió P18. 9.2. Tính chế độ gia công: Đây là nguyên công ta phải thiết kế đồ gá, do vậy trong nguyên công này ta không áp dụng chế độ tra chế độ cắt mà ta phải đi tính chế độ cắt cho nguyên công này. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 34 Khoa Cơ khí
  35. a. Chiều sâu cắt: t=0,5.D = 0,5.3 = 1,5 mm. b. L•ợng chạy dao: Tra b•ớc tiến dao dựa vào bảng 2.33 ST GCC đ•ợc S0= 0,11(mm/vòng). Do lỗ có L/D = 21/3 = 7 vì vậy l•ợng chạy dao là: S0= 0,11- 0,11.20/100 = 0,088(mm/vòng). Ta chọn S0 = 0,08(mm/vòng). c. Vận tốc cắt: Vận tốc cắt đ•ợc tính theo công thức: C .D qv v v .K (m / ph) T m .t xv .S yv v Tra bảng 2.34 ST GCC đ•ợc các giá trị của các hệ số nh• sau: Cv=14,7 qv=0,25 xv=0 yv=0,55 m=0,125 T: Tuổi bền của mũi khoan tra bảng 2.35 ST-GCC đ•ợc T=20 (phút). Kv: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt Kv = Kmv.Kuv.Klv Kmv: Hệ số điều chỉnh tính đến chất l•ợng vật liệu gia công tra theo bảng 1,25 1,25 190 190 2.9 ST GCC đ•ợc Kmv= 2,38 HB 95 Kuv: Hệ số điều chỉnh tính đến vật liệu của dụng cụ cắt tra bảng 2.14 ta có Kuv=1. Klv: Hệ số điều chỉnh tính đến chiều sâu lỗ gia công với L/D = 7 ta tra bảng 2.36 ST GCC đ•ợc Klv= 0,6. Kv = 2,38.1.0,6 = 1,43 14,7.30,25 Do đó v .1,43 76,32 (m/phút). 200,125.10.0,080,55 d. Mô men cắt và lực chiều trục khi khoan: qm ym M=CM.D .S .KP (kg.m) qp yp P0=CP.D .S .KP (kg.m) Tra bảng 2.37 ST-GCC ta đ•ợc các giá trị của các hệ số: CM=0,021; qm=2,0; xm=0; ym=0,8. CP=42,7; qp=1,0; xp=0; yp=0,8. KP=KmP: Tra theo bảng 2.17 và 2.18 ST-GCC đ•ợc: Lớp Chế tạo máy 1 – K43 35 Khoa Cơ khí
  36. n 0,55 HB p 95 KP= 0,68 190 190 M= 0,021.32,0.0,080,8.0,68 = 17,04.10-3 (kg.m) 1,0 0,8 P0= 42,7.3 .0,08 .0,68 = 11,55 (kg) e. Công suất cắt : Công suất cắt đ•ợc tính theo công thức M.n N (kw) 975 1000.v 1000.76,32 Số vòng quay trục chính: n 8102 (vòng/phút). . .D 3,14.3 Máy 2M112 có số vòng quay từ 450  4500 (vg/ph), có công suất động cơ là Nđc=0,6 (kw). Nh• vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: n= 1500 (vg/ph) .D.n 3,14.3.1500 Tính lại vận tốc cắt : v 14,13 (m/phút). 1000 1000 17,04.10 3.1500 Vì vậy N 0,026(kw) 975 So sánh với công suất của máy: N Nđc. = 0,6.0,8 = 0,48 (kw) Nh• vậy công suất cắt của máy là đảm bảo. f. Tính thời gian gia công cơ bản: Theo công thức bảng 3.2 ST GCC ta có thời gian gia công cơ bản của nguyên công: L L t 1 .i( ph) 0 S.n L = 21mm: Chiều dài gia công L1= (D/2).cotg + 2 = (3/2).cotg75+ 2 = 2,4(mm). i: Số lần gia công trong nguyên công. Ta có i = 1(lần). 21 2,4 Thay vào công thức ta có : t .1 0,195( ph) 09 0,08.1500 10. Nguyên công 10: Tiện tạo hình phần đầu của chén dầu: Trong nguyên công này gồm các b•ớc công nghệ sau: B•ớc 1: Khoả mặt đầu. B•ớc 2: Khoan lỗ 12. B•ớc 3: Khoét rãnh chứa dầu. B•ớc 4: Doa tinh lỗ côn trên máy tiện bằng mũi doa côn định hình. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 36 Khoa Cơ khí
  37. B•ớc 5: Tiện tinh mặt ngoài 40,5 0,05. B•ớc 6: Vát mép các bề mặt ngoài. B•ớc 7: Vê tròn mép bằng dao định hình. 10.1. Sơ đồ gá đặt: Ra=0,63 3 2 n v/ p s2 12 Ra=20 ỉ s1 - Định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu: Mặt trong của mâm cặp hạn chế 2 bậc tự do, mặt đầu của mâm cặp hạn chế 3 bậc t• do. - Chọn máy : Chọn máy tiện T616 có công suất động cơ của trục chính là Nđc = 4,5 (KW). Phạm vi tốc độ trục chính (vòng/phút): 44  1980. Số cấp tốc độ trục chính: 12 (cấp). - Chọn dao: Các loại dao tiện, dao tiện trơn, dao tiện mặt đầu, dao tiện vát mép, dao vê tròn mép rãnh có gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Các loại mũi khoan, mũi khoét, mũi doa đ•ợc làm từ thép gió P18. - Chọn dụng cụ đo: Dùng th•ớc cặp có vạch đo tới 0,05mm. 10.2. Chọn chế độ gia công: B•ớc 1: Khoả mặt đầu: Với l•ợng d• gia công của b•ớc công nghệ này là z = 1(mm). Chiều sâu cắt của b•ớc công nghệ này là: t = 1(mm). a. Tính chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong ST GCC. L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 21(mm). yc: Chiều dài vào cắt. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 1(mm) với góc nghiêng = 60. Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 3(mm). Lớp Chế tạo máy 1 – K43 37 Khoa Cơ khí
  38. Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 21 + 1 + 3 = 25(mm). b. B•ớc tiến dao. Đây là b•ớc tiện mặt đầu đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng 2.62 ST GCC ta có: Sb = 0,8(mm/vòng). +. Tính b•ớc tiến dao theo công thức trong ST GCC: St = Sb.k k: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, ở đây ta chọn k = 1. Vậy St = Sb.k = 0,8.1 = 0,8(mm/vòng). +. Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn S0 = 0,6(mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính. +. Đây là b•ớc tiện mặt đầu do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.65 ST GCC: ta đ•ợc. Với góc nghiêng chính =60, t = 1(mm) ta tra đ•ợc vb = 84(m/phút). +. Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công gia công không có vỏ cứng và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,2. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.75 ta chọn k3 = 1,0. Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 84.1,2.1,0.1,0 = 100,8(m/phút). +. Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 42(mm). 1000.v 1000.100,8 Thay vào công thức đ•ợc: n 764,33(vòng/phút). .D 3,14.42 +. Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 630(vòng/phút). +. Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC. .D n 3,14.42.630 v 83,1(m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên ta chọn Pzb= 135 Tính lực cắt theo công thức: Pz = Pzb.kp1.kp2 Với kp1,kp2: Các hệ số điều chỉnh lực cắt. Tra bảng 2.77 ST GCC ta có kp1= 0,6 Tra bảng 2.78ST GCC ta có kp2=1,0 với dao tiện có góc tr•ớc =10. Vậy Pz= 135.0,6.1,0 = 81 P .v 81.83,1 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 1,1(kw) c 6120 6120 Lớp Chế tạo máy 1 – K43 38 Khoa Cơ khí
  39. f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: L t0 (phút). S0 .n L = 25(mm): Chiều dài gia công. 25 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,066 (phút). 0101 0,6.630 B•ớc 2: Khoan lỗ 12. Chiều sâu cắt của b•ớc công nghệ này là: t = 6(mm). a. Tính chiều dài gia công: Theo công thức trong ST GCC ta có Lgc = Lc + y + Lp Lc: Chiều dài cắt, ở đây có Lc = 29(mm). y: Chiều dài vào ra của dụng cụ, tra theo bảng 2.99 ST GCC đ•ợc: với đ•ờng kính nh• trên và đây là tr•ờng hợp khoan lỗ không thông y = 4(mm). Lp: Chiều dài dùng thêm trong tr•ờng hợp kết cấu cần thêm chiều dài. Trong tr•ờng hợp này ta không cần dùng thêm chiều dài phụ do đó Lp = 0. Vậy ta có Lgc = Lc + y + Lp = 29+4 = 33(mm). b. Chọn b•ớc tiến dao S0(mm/vòng). + Xác định b•ớc tiến dao theo bảng: Theo bảng 2.101 ST GCCL: Với Lc/D = 29/12 = 2,42 <8 và b•ớc công nghệ này là khoan tr•ớc khi doa nh• vậy nó thuộc nhóm b•ớc tiến dao III. Ta tra đ•ợc Sb =0,18(mm/vòng). + Tra lại bớc tiến dao theo b•ớc tiến dao của máy: Ta chọn S0 = 0,15(mm/vòng). c. Tra tuổi bền dụng cụ Tp (phút). Theo bảng 2.105 ST GCC ta tra đ•ợc Tp = 80 (phút) với số dụng cụ là 3 dụng cụ. d. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của máy. + Xác định vận tốc theo bảng 2.113 với S0 = 0,15 (mm/vòng), đ•ờng kính gia công là D = 12 (mm) nên ta tra đ•ợc: vb = 23(m/phút). Theo bảng ta cũng có công thức tính vận tốc: v = vb.K1. K2. K3. Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công theo bảng 2.114 ST GCC ta có K1 = 1,2. K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ theo bảng 2.115 ST GCC ta có K2 = 1,0. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 39 Khoa Cơ khí
  40. K3: Hệ số phụ thuộc tỷ số chiều dài cắt với đ•ờng kính ta xét tỷ số đó Lc/D = 29/12 = 2,42 < 5 nh• vậy theo bảng 2.116 ST GCC tra đ•ợc K3 = 1,0. Vậy vận tốc cắt khi khoan là : v = vb.K1. K2. K3 v = 23.1,2.1,0.1,0 = 27,6 (m/phút). + Tính số vòng quay trục chính: Theo công thức tính trong ST GCC ta có công thức nh• sau: 1000.v n .D Trong đó D: là đ•ờng kính của lỗ cần gia công, vậy D = 12(mm). 1000.27,6 n 732,48 (vòng/phút). 3,14.12 + Tra lại số vòng quay trục chính theo máy: Ta chọn số vòng quay trục chính theo máy n = 630(vòng/phút). + Tính lại vận tốc cắt: .D.n 3,14.12.630 v 23,74 (m/phút). 1000 1000 e. Tính thời gian cơ bản: Lgc t0 n.S0 Với Lgc = 33(mm) nh• trên ta đã tính đ•ợc. Thay các trị số vào công thức sẽ có đ•ợc: 33 t 0,35(phút). 0102 630.0,15 f. Tính toán kiểm tra. + Xác định lực chiều trục p0 theo bảng 2.133 với đ•ờng kính gia công D = 12(mm) và b•ớc tíên dao S0 = 0,15(mm/vòng), Ta tra đ•ợc Pb = 145(kg). Ta có : P0 = Pb = 145(kg). Điêù kiện của lực chiều trục là: P0 [P0] Với [P0] : lực chiều trục cho phép. n +Xác định công suất cắt N N .K (kw) c b N 1000 Nb: Công suất cắt tra theo bảng 2.139 ST GCC ta có: Nb=0,66(kw) KN: Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công tra bảng 2.143 ST GCC có K N=1. n = 630(vòng/phút): Số vòng quay của dụng cụ. 630 N 0,66.1,0. 0,42(kw) c 1000 Kiểm tra công suất cắt : Nc 1,2.Nđc. =1,2.4,5.0,8 = 4,32 (kw). Nh• vậy công suất cắt của máy là đảm bảo. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 40 Khoa Cơ khí
  41. 22 0.1 3 +0,1 17 - s3 2 n v/ p 0.01 - 0.01 +0,1 - +0,1 +0.01 33 13 20 40 12.5 ỉ ỉ ỉ Ra=0,32 ỉ ỉ Ra=10 s4 s5 s6 ° 13 12,5 90 ỉ ỉ 29 B•ớc 3: Khoét rãnh chứa dầu: Chiều sâu cắt của b•ớc công nghệ này là: t = 6,5(mm). a. Tính chiều dài gia công: Theo công thức trong ST GCC ta có Lgc = Lc + y + Lp Lc: Chiều dài cắt, ở đây có Lc = 17(mm). y: Chiều dài vào ra của dụng cụ, tra theo bảng 2.99 ST GCC đ•ợc: với đ•ờng kính nh• trên và đây là tr•ờng hợp khoét lỗ không thông y = 2(mm). Lp: Chiều dài dùng thêm trong tr•ờng hợp kết cấu cần thêm chiều dài. Trong tr•ờng hợp này ta không cần dùng thêm chiều dài phụ do đó Lp = 0. Vậy ta có Lgc = Lc + y + Lp = 17 + 2 = 19(mm). b. Chọn b•ớc tiến dao S0(mm/vòng). + Xác định b•ớc tiến dao theo bảng: Theo bảng 2.101 ST GCCL: B•ớc công nghệ này là khoét(khoan rỗng) thô nh• vậy nó thuộc nhóm b•ớc tiến dao I (theo bảng 2.98 ST GCC). Ta tra đ•ợc Sb =0,6(mm/vòng). + Tra lại b•ớc tiến dao theo b•ớc tiến dao của máy: Ta chọn S0 = 0,6(mm/vòng). c. Tra tuổi bền dụng cụ Tp (phút). Theo bảng 2.105 ST GCC ta tra đ•ợc Tp = 120 (phút) với số dụng cụ là 3 dụng cụ. d. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của máy. + Xác định vận tốc theo bảng 2.113 với S0 = 0,6 (mm/vòng), đ•ờng kính gia công là D = 33 (mm) nên ta tra đ•ợc: vb = 18(m/phút). Theo bảng ta cũng có công thức tính vận tốc: v = vb.K1. K2. K3. Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công theo bảng 2.114 Lớp Chế tạo máy 1 – K43 41 Khoa Cơ khí
  42. ST GCC ta có K1 = 1,2. K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ Tp = 120(phút) theo bảng 2.115 ST GCC ta có K2 = 1,0. K3: Hệ số phụ thuộc tỷ số chiều dài cắt với đ•ờng kính ta xét tỷ số đó Lc/D = 17/33 = 0,515 < 5 nh• vậy theo bảng 2.116 ST GCC tra đ•ợc K3 = 1,0. Vậy vận tốc cắt khi khoan là : v = vb.K1. K2. K3 v = 18.1,2.1,0.1,0 = 21,6 (m/phút). + Tính số vòng quay trục chính: Theo công thức tính trong ST GCC ta có công thức nh• sau: 1000.v n .D Trong đó D: là đ•ờng kính của lỗ cần gia công, vậy D = 33(mm). 1000.21,6 n 208,45 (vòng/phút). 3,14.33 + Tra lại số vòng quay trục chính theo máy: Ta chọn số vòng quay trục chính theo máy n = 200(vòng/phút). + Tính lại vận tốc cắt: .D.n 3,14.33.200 v 20,72 (m/phút). 1000 1000 e. Tính thời gian cơ bản: Lgc t0 n.S0 Với Lgc = 19(mm) nh• trên ta đã tính đ•ợc. Thay các trị số vào công thức sẽ có đ•ợc: 19 t 0,16 (phút). 0103 200.0,6 f. Tính toán kiểm tra. +Xác định lực chiều trục P0 tra bảng 2.135 ST GCC ta đ•ợc: P0=100.S.(d1-d2) =100.0,6.(33-20) = 780(kg) Ta có : P0 = Pb = 780(kg). Điêù kiện của lực chiều trục là: P0 [P0] Với [P0] : lực chiều trục cho phép. v +Xác định công suất cắt khi khoét mặt đầu: N N .K (kw) c b N 1000 Nb: Công suất cắt tra theo bảng 2.141 ST GCC ta có: Nb=2.S0.(d1-d2) =2.0,6.(33-20) = 15,6(kw) KN: Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công tra bảng 2.143 ST GCC có K N=1. 20,72 N 15,6.1. 0,32(kw) c 1000 Lớp Chế tạo máy 1 – K43 42 Khoa Cơ khí
  43. Kiểm tra công suất cắt : Nc 1,2.Nđc. = 1,2.4,5.0,8 =4,32 (kw).Nh• vậy công suất cắt của máy là đảm bảo. B•ớc 4: Doa tinh lỗ côn (doa bằng dao doa côn định hình). Chiều sâu cắt của b•ớc công nghệ này là: t = 0,25 (mm). a. Tính chiều dài gia công: Theo công thức trong ST GCC ta có Lgc = Lc + y + Lp Lc: Chiều dài cắt, ở đây có Lc = 29(mm). y: Chiều dài vào ra của dụng cụ, tra theo bảng 2.99 ST GCC đ•ợc: với đ•ờng kính nh• trên và đây là tr•ờng hợp doa lỗ không thông y = 3(mm). Lp: Chiều dài dùng thêm trong tr•ờng hợp kết cấu cần thêm chiều dài. Trong tr•ờng hợp này ta không cần dùng thêm chiều dài phụ do đó Lp = 0. Vậy ta có Lgc = Lc + y + Lp = 29+3 = 32(mm). b. Chọn b•ớc tiến dao S0(mm/vòng). + Xác định b•ớc tiến dao theo bảng: Theo bảng 2.101 ST GCCL: Với b•ớc công nghệ này là doa tinh nh• vậy nó thuộc nhóm b•ớc tiến dao II. Ta tra đ•ợc Sb =0,85(mm/vòng). + Tra lại bớc tiến dao theo b•ớc tiến dao của máy: Ta chọn S0 = 0,85(mm/vòng). c. Tra tuổi bền dụng cụ Tp (phút). Theo bảng 2.105 ST GCC ta tra đ•ợc Tp = 80 (phút) với số dụng cụ là 3 dụng cụ. d. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của máy. + Xác định vận tốc theo bảng 2.117 với độ chính xác cấp 9, vật liệu dụng cụ cắt bằng thép gió, vật liệu gia công là gang xám có độ cứng HB < 229 nên ta tra đ•ợc: vb = 12(m/phút). Vậy vận tốc cắt khi doa là : v = vb = 12(m/phút). + Tính số vòng quay trục chính: Theo công thức tính trong ST GCC ta có công thức nh• sau: 1000.v n .D Trong đó D: là đ•ờng kính trung bình của lỗ cần gia công, vậy D = 12,75(mm). 1000.12 n 299,74 (vòng/phút). 3,14.12,75 + Tra lại số vòng quay trục chính theo máy: Ta chọn số vòng quay trục chính theo máy n = 250(vòng/phút). + Tính lại vận tốc cắt: .D.n 3,14.12,75.250 v 10 (m/phút). 1000 1000 e. Tính thời gian cơ bản: Lớp Chế tạo máy 1 – K43 43 Khoa Cơ khí
  44. Lgc t0 n.S0 Với Lgc = 32(mm) nh• trên ta đã tính đ•ợc. Thay các trị số vào công thức sẽ có đ•ợc: 32 t 0,15(phút). 0104 250.0,85 f. Tính toán kiểm tra. Đây là b•ớc công nghệ doa do vậy lực chiều trục và công suất cắt của dao nhỏ hơn rất nhiều do với b•ớc công nghệ khoan ở trên, mà ở trên ta đã kiểm tra lực chiều trục và công suất là đảm bảo và ở b•ớc công nghệ này chúng ta cùng gia công trên một máy do đó nó cũng đảm bảo lực chiều trục và công suất cắt. B•ớc 5: Tiện tạo hình mặt ngoài đạt kích th•ớc Với chiều sâu cắt cho lần tiện này là: t = 1(mm). a. Tính chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong ST GCC. L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 22(mm). yc: Chiều dài vào cắt. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 2(mm) với góc nghiêng = 90. Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 3(mm) với dạng tiện trục bậc có vai. Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 22+ 2 + 3 = 27(mm). b. B•ớc tiến dao. Đây là b•ớc tiện ngoài đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng 2.62 ST GCC ta có: Sb = 0,8(mm/vòng). +. Tính b•ớc tiến dao theo công thức trong ST GCC: St = Sb.k k: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, ở đây ta chọn k = 1. Vậy St = Sb.k = 0,8.1 = 0,8(mm/vòng). +. Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn: S0 = 0,6(mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính. +. Đây là b•ớc tiện ngoài do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.65 ST GCC: ta đ•ợc. Với góc nghiêng chính =90, t = 1 (mm) ta tra đ•ợc vb = 84(m/phút). +. Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công gia công không có vỏ cứng và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,2. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 44 Khoa Cơ khí
  45. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.75 ta chọn k3 = 1,0. Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 84.1,2.1,0.1,0 = 100,8(m/phút). +. Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 42(mm). 1000.v 1000.100,8 Thay vào công thức đ•ợc: n 764,33(vòng/phút). .D 3,14.42 +. Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 630(vòng/phút). +. Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC. .D n 3,14.42.630 v 83,08(m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên ta chọn Pzb = 135 Tính lực cắt theo công thức: Pz=Pzb.kp1.kp2 Với kp1,kp2: Các hệ số điều chỉnh lực cắt. Tra bảng 2.77 ST GCC ta có kp1=0,6 Tra bảng 2.78ST GCC ta có kp2=1,0 với dao tiện có góc tr•ớc =10. Vậy Pz= 135.0,6.1,0 = 81. P .v 81.83,08 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 1,1(kw) c 6120 6120 f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: L t0 (phút). S0 .n L = 27(mm): Chiều dài gia công. 27 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,072 (phút). 0105 0,6.630 B•ớc 6: Tiện vát mép các đoạn trục, ở b•ớc công nghệ này ta tiện vát mép 2 mép của chén dầu chân cọc là: 2*45 và 0,5*45. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 45 Khoa Cơ khí
  46. Với chế độ cắt ta tra đ•ợc nh• sau(giống nh• b•ớc công nghệ tiện vát mép ở nguyên công 7): Chiều sâu cắt t = 0,5 (mm). S0 = 0,3 (mm/vòng). n = 630(vòng/phút). Và nh• vậy thời gian gia công cơ bản của b•ớc tiện vát mép này là: t0106=0,024 (phút). (đối với từng mép). 3 2 R2 n v/ p Ra=0,32 s7 B•ớc 7: Vê tròn mép bằng dao vê mép định hình: Vê tròn mép của rãnh dẫn dầu (khoét bằng dao khoét định hình). a. Tính chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong ST GCC. L = Lct + yc + yvr Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 2 (mm). yc: Chiều dài vào cắt. yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao. yc, yvr đ•ợc chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, l•ợng d• gia công, hình dạng và kích th•ớc của chi tiết gia công. Tra bảng 2.60 ST GCC ta đ•ợc yc = 2 (mm). Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra đ•ợc yvr = 2(mm), đâylà b•ớc tiện định hình do đó chỉ có khoảng vào dao cắt mà không có khoảng thoát dao. Nh• vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 2+ 2 + 2 = 6 (mm). b. B•ớc tiến dao. Đây là b•ớc tiện định hình đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng 2.63 ST GCC ta có: Sb = 0,3(mm/vòng). +. Chọn lại b•ớc tiến dao theo máy S0 Smáy, ở đây ta chọn: Lớp Chế tạo máy 1 – K43 46 Khoa Cơ khí
  47. S0 = 0,3 (mm/vòng). c. Tính vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính. +. Đây là b•ớc tiện định hình do đó ta chọn vận tốc cắt theo bảng 2.67 ST GCC: ta đ•ợc. Với b•ớc tiến dao S0 = 0,3 (mm/vòng) và vật liệu gia công là gang xám đặc biệt tra đ•ợc: vb = 68 (m/phút). +. Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có: v = vb.k1.k2.k3 (m/phút). k1, k2, k3: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC. Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công gia công không có vỏ cứng và vật liệu đ•ợc gia công có HB 207 do đó ta chọn k1 = 1,2. Theo bảng 2.73 với vật liệu gia công là gang xám đặc biệt và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra đ•ợc k2 = 1,0. Theo bảng 2.75 ta chọn k3 = 1,0 (tiện thô). Nh• vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3 = 68.1,2.1,0.1,0 = 81,6 (m/phút). +. Tính tốc độ quay của trục chính: 1000.v n .D D: Đ•ờng kính bề mặt gia công và D = 33(mm). 1000.v 1000.81,6 Thay vào công thức đ•ợc: n 787,49(vòng/phút). .D 3,14.33 +. Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n nmáy. Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 630 (vòng/phút). +. Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC. .D n 3,14.33.630 v 65,28(m/phút). 1000 1000 d. Tính lực cắt: Tra bảng 2.76 ST GCC với l•ợng tiến dao nh• trên và chiều sâu cắt t = 1(mm) ta chọn Pzb = 80. Đây là b•ớc tiện định hình đơn giản, Pz có thể tăng thêm 30% (theo bảng 2.76 ST GCC). Vậy Pz= 80 + 80.0,3 = 104. P .v 104.65,28 e. Tính công suất cắt theo công thức: N z 1,11(kw) c 6120 6120 f. Kiểm tra khả năng công suất của máy: Nc Nđc. Ta có Nđc. = 4,5.0,8 = 3,6(kw). Nh• vậy công suất của máy là đảm bảo. g. Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản đ•ợc tính theo công thức trong bảng 3.1 ST GCC: Lớp Chế tạo máy 1 – K43 47 Khoa Cơ khí
  48. L t0 (phút). S0 .n L = 6 (mm): Chiều dài gia công. 6 Nh• vậy ta thay vào công thức: t 0,032 (phút). 0107 0,3.630 Vê tròn mép rãnh của lỗ côn cũng t•ơng tự nh• vậy ta có chế độ công nghệ nh• lần vê tròn mép của rãnh dẫn dầu: Chiều sâu cắt: t = 1 (mm). B•ớc tiến dao: S0 = 0,3 (mm/vòng). Số vòng quay trục chính: n = 630 (vòng/phút). Và ta cũng tính đ•ợc thời gian gia công t0 = 0,032 (phút). 0,02 11. Nguyên công 11: Mài mặt tròn ngoài  30 0,01 11.1. Sơ đồ gá đặt: đ Ra=0,32 n v/ p 2 0.02 0.01 30 ỉ 2 0.1 19 - Định vị: Chi tiết đ•ợc định vị trên hai mũi tâm mềm. Mũi tâm trên ụ tr•ớc khống chế hai bậc tự do, mũi tâm trên ụ sau cũng hạn chế hai bậc tự do. Mũi tâm sau có thể di chuyển dọc trục một cách dễ dàng nhờ một lò xo để tháo lắp chi tiết đ•ợc thuận tiện. - Kẹp chặt: Chi tiết đ•ợc kẹp chặt bằng lực dọc trục của hai mũi chống tâm tr•ớc và sau. - Chọn máy: Chọn máy mài 2A130 có công suất động cơ trục chính là Lớp Chế tạo máy 1 – K43 48 Khoa Cơ khí
  49. Nđc = 4 (KW). Số cấp tốc độ mâm cặp ụ tr•ớc: vô cấp. Đ•ờng kính lớn nhất của đá mài 350(mm). Tốc độ đá mài 1880;2110 (vòng/phút). - Chọn dụng cụ đo: Dùng Panme. 11.2. Chọn chế độ gia công: Mài cổ trục trơn: .D.n Tính vận tốc đá : v d (m / ph) d 1000.60 D: Đ•ờng kính đá: Chọn D=250mm. nđ: Số vòng quay của đá. Chọn nđ=1880 (vg/ph). 3,14.250.1880 v 24,6(m / ph) d 1000.60 +Tính vận tốc (m/phút) và số vòng quay của chi tiết: Tra bảng 2.194 chọn vận tốc của chi tiết vct=20 (m/ph). 1000.v 1000.20 Tính số vòng quay trục chính n 212(vg/ ph) .d 3,14.30 Chọn n = 200 (vg/ph). .d.n 3,14.30.200 Tính lại vận tốc chi tiết: v 18,84(m / ph) 1000 1000 Chọn b•ớc tiến ngang Sm (mm/phút). Chu trình bằng tay: Lấy theo công thức trong ST GCC Sm= Sm(b).K1.K2.K3 Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công. K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ. K3: Hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đ•ờng kính. Tra bảng 2.196 ta tra đ•ợc Sm(b)= 0,6(m/phút) với đ•ờng kính đá mài D = 250 (mm) > 160 và bề rộng mài b = 19 (mm). Tra bảng 2.198 ST GCC có: K1= 1,1 với vận tốc đá vđ = 24,6 (m/ph). Tra bảng 2.199 ST GCC có: K2= 0,7 với độ chính xác gia công là  = 0,01 (mm) và l•ợng d• một bên a = 0,25 (mm). Tra bảng 2.200 ST GCC có K3 = 0,8 do đ•ờng kính đá D = 250 (mm), tính chất bề mặt gia công là trơn và số l•ợng đá là 1 (đá). Nh• vậy thay vào công thức ta có: Sm= Sm(b).K1.K2.K3 = 0,6.1,1.0,7.0,8 = 0,4 (mm/phút). Lớp Chế tạo máy 1 – K43 49 Khoa Cơ khí
  50. + Xác định thời gian sửa tinh tt (phút) tra bảng 2.201. Bề rộng mài b = 19 mm đ•ờng kính cổ trục d = 30 (mm), độ chính xác gia công: <0,025 tra đ•ợc tt=0,09 (phút). + Xác định chiều dày cắt khi sửa tinh at (mm) theo bảng 2.203 với thời gian sửa tinh tt=0,09 (phút),Sm= 0,4 (mm/phút) at= 0,02 (mm). Tính thời gian gia công cơ bản: 1,3.(a at ) Chu trình tay: t0 tt Sm a: L•ợng d• một bên tổng cộng (mm) : a = 0,25 (mm). 1,3.(0,25 0,02) t 0,09 0,84 (phút). 011 0,4 12. Nguyên công 11: Kiểm tra. Sơ đồ nguyên công: n Độ côn 1/500 Độ đồng tâm đ•ợc kiểm tra thông qua đồng hồ đo và đ•ợc gá đặt nh• trên sơ đồ nguyên công. Trục kiểm có dạng hình trụ và đ•ợc lắp lỏng với một bạc côn. Lắp bạc côn vào trục kiểm và lắp vào chi tiết. Khi kiểm tra bạc côn và chi tiết cùng quay Lớp Chế tạo máy 1 – K43 50 Khoa Cơ khí
  51. quanh trục kiểm và thông qua đồng hồ đo ta sẽ đo đ•ợc độ đồng tâm của đ•ờng tâm của lỗ côn và mặt lắp ghép A. II. Tính thời gian gia công cơ bản để gia công chi tiết chén dầu chân cọc: Ta tính thời gian gia công cơ bản để gia công hoàn thiện chi tiết chén dầu chân cọc (Thời gian gia công cơ bản là thời gian mà dụng cụ tiến hành cắt gọt phần vật liệu thừa của phôi không tính các thời gian phụ khác nh• thời gian gá đặt, thời gian kiểm tra, thời gian di chuyển phôi liệu, thời gian dừng máy ). Trong mỗi b•ớc công nghệ và mỗi nguyên công ở trên ta đã tính thời gian gia công cơ bản ứng với từng b•ớc công nghệ và từng nguyên công. Vậy ta tính tổng thời gian gia công cơ bản để gia công xong chi tiết chén dầu chân cọc là: t0= t011+ t012+ t021+ t022+ t071+ t072+ t073+ t074+ t075+ t076+ t077+ 3.t078+ t08+ t09 + t0101+ t0102+ t0103+ t0104+ t0105+ 2.t0106+ 2.t0107+ t011. = 0,125+ 0,1+ 0,994+ 0,08+ 0,066+ 0,128+ 0,128+ 0,1+ 0,075+ 0,03+ 0,039+ 3.0,024+ 0,059+ 0,195+ 0,066+ 0,35+ 0,16+ 0,15+ 0,072 + 2.0,024+ 2.0,032+ 0,84 = 3,905 (phút). Lớp Chế tạo máy 1 – K43 51 Khoa Cơ khí
  52. Tính toán và thiết kế các bộ gá lắp chuyên dùng Tính toán và thiết kế bộ gá lắp khoan hai lỗ xiên 3 mm. 1. Tính lực kẹp cần thiết để kẹp chặt đồ gá: a. Sơ đồ gá đặt để tính lực kẹp: b. Mô men cắt và lực chiều trục khi khoan: Lấy kết quả ở trên đã tính ta có: qm ym M=CM.D .S .KP (kg.m) qp yp P0=CP.D .S .KP (kg.m) Tra bảng 2.37 ST-GCC ta đ•ợc các giá trị của các hệ số: CM=0,021; qm=2,0; xm=0; ym=0,8. CP=42,7; qp=1,0; xp=0; yp=0,8. KP=KmP: Tra theo bảng 2.17 và 2.18 ST-GCC đ•ợc: n 0,55 HB p 95 KP= 0,68 190 190 M= 0,021.32,0.0,080,8.0,68 = 17,04.10-3 (kg.m) 1,0 0,8 P0= 42,7.3 .0,08 .0,68 = 11,55 (kg). Theo sơ đồ để tính lực kẹp ta xét thấy ta không cần tính lực kẹp để kẹp chặt chi tiết vào đồ gá. Mà ở đây ta chỉ cần tính lực kẹp để kẹp chặt cả đồ gá và chi tiết lên băng máy. Do đế đồ gá đ•ợc kẹp lên băng máy bằng mỏ kẹp do đó theo bảng 6.1 Sổ tay và Atlat đồ gá ta có công thức tính lực kẹp nh• sau: K.M W f .R Với K: là hệ số an toàn chung. M: Mô men khoan. f: Hệ số ma sát giữa băng máy và đế đồ gá. R: Khoảng cách giữa điểm đặt lực kẹp và tâm của lỗ khoan. Trong đồ gá này ta có hai điểm đặt lực kẹp W1 và W2 tại hai vị trí cách tâm mũi khoan một khoảng R1=140 mm; R2=60 mm (nh• hình vẽ của sơ đồ tính lực kẹp). Mặt khác ta có K,f,M là nh• nhau do đó qua công thức trên ta thấy W2>W1: nh• vậy ta chỉ cần tính lực kẹp W2 thì lực kẹp W1 cũng thoả mãn. Ta đi tính hệ số an toàn chung K: Theo công thức trong ST GCC ta có: K =k0. k1. k2 .k3. k4. k5. k6 Với: k0 – Hệ số an toàn tối thiểu: k0 = 1,5 Lớp Chế tạo máy 1 – K43 52 Khoa Cơ khí
  53. k1 – Hệ số kể đến l•ợng d• không đều: k1 = 1,2 k2 – Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt. Dụng cụ tiêu chuẩn: k 2 = 1 k3 – Hệ số kể đến quá trình cắt không liên tục: k3 = 1 k4 – Hệ số kể đến nguồn sinh ra lực kẹp không ổn định. Kẹp chặt bằng tay: k4 =1,3 k5 – Hệ số kể đến vị trí của tay quay để thao tác khi kẹp chặt: k 5 = 1 k6 – Hệ số kể đến lực kẹp làm lật phôi: k6 = 1,0 K = 1,5. 1,2. 1. 1,2. 1,3. 1. 1 = 2,81. f: Hệ số ma sát giữa bề mặt của đế đồ gá và bề mặt của băng máy. Do bề mặt đó là tinh do vậy ta lấy f=0,15. Thay vào công thức ta có : 2,81.17,04.10 3 W 5,32(kg) 53(N). 0,15.60.10 3 Do vậy ta chọn cơ cấu kẹp là: 2. Tính sai số đồ gá và đặt các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: a. Tính sai số chế tạo đồ gá cho phép: Theo công thức trong Sổ tay và Atlat đồ gá: 2 2 2 2 2  ct   gd   c  K  m  dc Trong đó: [ct]: Hệ số chế tạo cho phép của đồ gá. [gđ]: Hệ số gá đặt cho phép. c: Sai số chuẩn. K: Sai số kẹp chặt. m: Sai số mòn đồ gá. đc: Sai số điều chỉnh đồ gá. Ta tính hệ số gá đặt cho phép. + Theo công thức trong Sổ tay và Atlat đồ gá : 1 1  gd   . 3 5 Với : Dung sai của kích th•ớc nguyên công cần cho thiết kế đồ gá. Dung sai của kích th•ớc nguyên công chịu ảnh h•ởng của dung sai của 3 kích 0,03 th•ớc khác là: 29,9 0,1; 25 0,1;  30 0,02 Bây giờ ta xét sự ảnh h•ởng của các kích th•ớc tới kích th•ớc của đồ gá cần gia công. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 53 Khoa Cơ khí
  54. Theo hình vẽ của sơ đồ tính lực kẹp ta nhận thấy hai kích th•ớc 29,9 0,1 và 0,03  30 0,02 song song với nhau do đó sự ảnh h•ởng của hai kích th•ớc này tới kích th•ớc gia công của đồ gá là tổng của hai dung sai của hai kích th•ớc đó và đó là sự ảnh h•ởng lớn nhất. Nh•ng hai kích th•ớc này lại vuông góc với kích th•ớc 25 0,1 do đó ta có dung sai của kích th•ớc mà gia công trên đồ gá là:  0,12 0,112 0,15mm 1 1 1 và  gd   . .0,15 0,05mm. =50m. 3 5 3 + Tính sai số chuẩn: Chi tiết đ•ợc gá bằng trục gá trơn theo bảng 7-7 Sổ tay và Atlat đồ gá đồng thời nh• hình vẽ kích th•ớc gia công đ•ợc gá ngiêng một góc 33 ta có:  d 0 c= cos33o Với: d: Dung sai của đoạn chi tiết đ•ợc gá đặt ở đây d=0,01 mm. o: Khe hở giữa chi tiết và trục gá. Chọn o= 0,02mm. 0,01 0,02 c= 0,036mm.= 36m. cos33o + Tính sai số kẹp chặt: Sai số kẹp chặt k sinh ra do lực kẹp chặt của đồ gá và đ•ợc xác định theo công thức : k=(Ymax-Ymin). Cos . Ymax;Ymin: Biến dạng lớn nhất và nhỏ nhất của mặt chuẩn d•ới tác dụng của lực kep. : Góc hợp thành giữa ph•ơng lực kẹp và ph•ơng kích th•ớc thực hiện. Trong đồ gá này lực kẹp dùng để kẹp chặt chi tiết vào đồ gá là rất nhỏ, do đó độ biến dạng của bề mặt chuẩn là rất nhỏ và ta có thể bỏ qua. Nh• vậy k=0. + Tính sai số mòn đồ gá:  m: Sai số do mòn đồ gá  m . N  - Hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị:  = 0,18. Theo sách sổ tay átlát đồ gá N – Sản l•ợng của sản phẩm: N = 5000(chi tiết/năm)  m 0,18 5000 12,73 m 13m. + Tính sai số điều chỉnh đồ gá:   dc: Sai số do điều chỉnh. Theo thực tế ta th•ờng lấy dc= 10m Thay các gia trị tính đ•ợc ở trên vào công thức ta đ•ợc: 2 2 2 2  ct  50 36 0 13 10 30m. b. Đặt các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: - Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy đồ gá 30m. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 54 Khoa Cơ khí
  55. - Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và đáy đồ gá 30m. - Độ không vuông góc giữa mặt gờ của chốt định vị và đáy đồ gá 30m. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 55 Khoa Cơ khí
  56. Lớp Chế tạo máy 1 – K43 56 Khoa Cơ khí