Bài giảng Nguyên lý cắt - Bài 2: Thiết kế giao diện thông dụng

Nội dung text: Bài giảng Nguyên lý cắt - Bài 2: Thiết kế giao diện thông dụng

1. §Bài 2- THIẾT KẾ DAO TIỆN THƠNG DỤNG I. Đặc điểm, cơng dụng và phân loại dao tiện: Dao tiện là loại dụng cụ cắt được dùng phổ biến nhất trong ngành cắt gọt kim loại. Nĩ làm việc thường gặp trên các loại máy tiện, máy bào, máy xọc, máy rơ von ve, máy doa, máy tiện tự động, bán tự động và một số máy khác nữa. Dao tiện được dùng phổ biến, trong nhiều lãnh vực, nên chúng cĩ nhiều dạng khác nhau về kết cấu và thơng số hình học. Về kết cấu chung, dao tiện thơng dụng là một loại dao đơn, phần trực tiếp tạo ra phoi gồm một lưỡi cắt chính, một hoặc hai lưỡi cắt phụ. Khi làm P việc, dao được coi là một dầm chịu uốn bởi lực Z . Do đĩ, khi tính tốn chủ yếu tính về kết cấu thân dao và thơng số hình học phần cắt. Dao tiện cĩ thể phân chia ra các loại chủ yếu sau : + Theo kiểu máy : cĩ dao tiện, dao bào, dao xọc, dao tiện định hình, dao tiện cho máy tự động, + Theo dạng gia cơng : dao tiện phá, dao tiện mặt đầu, dao cắt đứt, dao tiện rãnh, dao tiện lỗ, dao tiện định hình, dao tiện ren,v.v + Theo tính chất gia cơng : dao tiện thơ, dao tiện tinh, dao tiện rộng bản, + Theo kết cấu đầu dao : dao đầu thẳng, dao đầu cong. + Theo phương chạy dao : dao trái, dao phải, dao hướng kính, dao tiếp tuyến, (Xem lại hình dáng các loại dao tiện trong phần dao tiện) II. Kích thước, kết cấu thân dao: 1- Vật liệu làm thân dao: Thơng thường phần thân dao và phần gá đặt dao được chế tạo cùng một loại vật liệu, gọi chung là vật liệu làm cán dao. Theo kinh nghiệm thì hầu hết các loại dao chế tạo cĩ phần cắt và phần cán riêng, thì vật liệu phần cán dao được chế tạo bằng thép 45 hoặc thép 40X, nhằm bảo đảm độ bền và độ cứng vững tốt. 2- Kết cấu thân dao: Cần thiết phải xác định kích thước tiết diện của thân dao để bảo đảm cho dao làm việc an tồn. Khi chọn kết cấu thân dao phải bảo đảm các yêu cầu sau : - Đủ độ cứng vững để tránh bị biến dạng khi cĩ các lực tác dụng. - Gá kẹp dễ dàng, định vị tốt.
2. Tiết diện thân dao thường là chữ nhật, vuơng, trịn, đa giác Thân dao chữ nhật dễ gá đặt, cĩ sức bền uốn tốt. Thân dao trịn dễ chế tạo, khĩ gá đặt, sức bền chống uốn kém, thường dùng cho tiện lỗ, tiện ren trong P Khi tính tốn tiết diện thân dao, ngưới ta dựa vào lực cắt chính Z , độ nhơ của đầu dao ra khỏi ổ gá dao và vật liệu làm cán dao. P Lực cắt Z cĩ thể được tính: PZ = P . f (N) 2 Với: P: lực cắt đơn vị (N/mm ) f: tiết diện lớp cắt (mm2) P Hoặc tính Z khi tiện theo giáo trình nguyên lý cắt (xem lại các phần trước) P Lực Z gây ra moment uốn tại tiết diện nguy hiểm : Chi tiết Dao tiện B H L Pz P Sơ đồ về lực Z tác dụng lên dao tiện. Từ sơ đồ trên, ta cĩ thể tính được moment uốn của dao khi cắt : M = PZ . l (Nmm) P Với : Z : lực cắt chính (N) l : chiều dài đầu dao nhơ ra khỏi ổ dao (mm) Để dao khơng bị gãy, thì moment cần thiết của dao phải nhỏ hơn moment uốn cho phép [M] : M [M] = W. []u Với : W :moment chống uốn (mm3) 2 []u :ứng suất uốn cho phép (N/mm ) Từ đây cĩ thể tính được moment chống uốn. Lấy giá trị cực đại W bằng :
3. M P .l Z 3 W = [ ] = [ ] (mm )  u  u Mà moment chống uốn lại tùy thuộc vào tiết diện mỗi mặt cắt : + Đối với thân dao cĩ tiết diện hình chữ nhật : BH 2 P .l 6.P .l Z 2 Z W = 6 = [ ] BH = [ ]  u  u Thơng thường người ta lấy : H = 1,6 B (mm) , nên : 6.P .l 2 Z B.(1,6.B) = [ ]  u 6.P .l Z 3 B = 2,56.[ ] (mm)  u Với : B : chiều rộng tiết diện cán dao (mm). H : chiều cao tiết diện cán dao (mm). 2 []u : ứng suất uốn cho phép (N/mm ). + Đối với thân dao cĩ tiết diện vuơng : B3 P .l Z W = 6 = [ ]  u 6.P .l Z 3 B = [ ] (mm)  u Với : . B : cạnh tiết diện thân dao (mm) + Đối với thân dao cĩ tiết diện trịn : .d 3 d 3 P .l Z W = 32 = ( 10 ) = [ ]  u 32.P .l Z 3 d = .[ ] (mm)  u Với d : đường kính thân dao (mm) Các cơng thức trên, cĩ thể dùng để tính tốn hoặc kiểm tra kích thước P P và độ bền của dao tiện. Khi tính, ta bỏ qua các lực Y , X nên các cơng thức trên tính gần đúng. Khi thiết kế dao, ngồi việc tính tốn như trên, người ta cịn cĩ thể chọn kích thước thân dao tiện căn cứ vào lớp phoi cắt hoặc chiều cao tâm máy : KÍCH THƯỚC VẬT LIỆU MŨI DAO THÂN DAO (mm) HỢP KIM CỨNG THÉP GIĨ CHỮ NHẬT VUƠNG DIỆN CHIỀU DIỆN CHIỀU
4. TÍCH SÂU TÍCH SÂU CẮT CẮT CẮT CẮT (mm) (mm) (mm) (mm) 10 x 16 12 - - 1,5 3 12 x 20 16 - - 2,5 4 16 x 25 20 4 6 4 5 20 x 30 25 8 10 6 6 25 x 40 30 10 13 9 7 30 x 45 40 25 18 16 8 40 x 60 50 40 25 25 12 50 x 80 65 60 36 - - Chú thích : - Các trị số cho trong bảng là trị số lớn nhất. - Các trị số này nên dùng cho dao tiện với = 450 và cắt thép cĩ b 750 N/mm GÁ DAO TIẾT CHIỀU CAO TÂM MÁY (mm) DIỆN THÂN 150 180  260 300 350  DAO 200 400 TRÊN Ổ CHỮ 12 x 20 12 x 20 16 x 25 20 x 30 25 x 40 NHẬT 4 DAO VUƠNG 16 16 20 25 30 TRÊN CHỮ 12 x 20 16 x25 20 x 30 20 x 30 25 x 40 NHẬT BÀN VUƠNG 16 20 25 25 30 DAO III. Vật liệu và thơng số hình học phần cắt: 1 - Chọn vật liệu phần cắt: Tùy thuộc vào vật liệu gia cơng và yêu cầu độ chính xác gia cơng, mà chọn vật liệu phần cắt của dao cho phù hợp. ( xem lại phần vật liệu làm dao ). 2 - Các thơng số hình học phần cắt:
5. Các thơng số hình học phần cắt của dao, cĩ ảnh hưởng rất lớn đến quá trình cắt kim loại như : nhiệt cắt, lực cắt, độ mài mịn, chất lượng bề mặt và năng suất gia cơng, Xác định các thơng số hình học phần cắt của dao bao gồm : việc xác định vị trí, hình dáng các mặt trước, mặt sau của dao đối với mặt đáy, trị số các gĩc độ của dao và hình dáng lưỡi cắt,v.v 1-/ Thiết kế hình dáng mặt trước của dao: Mặt trước dao tiện đơn thường cĩ hai dạng : mặt trước phẳng và mặt trước cong: Mặt trước phẳng, dùng để gia cơng vật liệu cứng và dịn; mặt trước cong, dùng để gia cơng vật liệu dẻo, mềm, hay cứng vừa. Trên mặt trước cịn cĩ cạnh viền f, để làm tăng sức bền của lưỡi cắt. Thường f = ( 0,2  1) mm , tùy theo lượng chạy dao S , nếu S 0,25 mm thì khơng làm f. + Dao thép giĩ : đặc trưng sức bền uốn cao, dễ mài sắc, chịu được nhiệt độ khơng cao. - Mặt trước phẳng,  = 00 : ứng dụng cho các dao tiện định hình, cĩ hình dáng phức tạp. - Mặt trước phẳng,  > 0o , khơng cĩ cạnh viền : dùng để gia cơng thép 2 cán, thép đúc, thép dụng cụ, gang, v.v cĩ b 8 N/mm , HB 220 (  = 100  160 ). - Mặt trước phẳng, cĩ cạnh viền : dùng để gia cơng vật liệu tương đối 2 cứng : thép cĩ b 800 N/mm , HB > 220, vật liệu dịn như gang, đồng thanh, f = (0,2  0,3) mm : gia cơng tinh. f = (0,8  1) mm : gia cơng thơ. - Mặt trước cong, khơng cĩ cạnh viền : dùng để gia cơng vật liệu dẽo, cĩ bước tiến nhỏ, chiều dày cắt a < 0.2 mm. 0 0 0 - Mặt trước cong, cĩ cạnh viền, f = 0  5 ,  = 3  25 , R = 3  2 18 (mm). Dùng để gia cơng các loại thép dẽo cĩ b 800 N/mm , kim loại màu, dẽo, hợp kim nhẹ. + Dao hợp kim cứng: cĩ đặc trưng : chịu được nhiệt độ cao, dịn, chịu va đập kém, khĩ tạo được lưỡi sắc. - Mặt trước phẳng, với gĩc trước dương,  = 100  280 : gia cơng nhơm, hợp kim đồng, ê bơ xít, gang xám, đồng thanh, thép cĩ b 800 N/mm2 . - Mặt trưĩc phẳng, với gĩc trước âm,  = - 50 : gia cơng thép cán, 2 thép đúc, cĩ b 800 N/mm , gia cơng cĩ va đập, trong điều kiện hệ thống cơng nghệ cứng vững.
6. 0 - Mặt trước phẳng, cĩ cạnh viền, f = (0,2  4) mm, f = 0 ,  = 6  0 2 10 : gia cơng gang dẽo, thép đúc cĩ b 800 N/mm , cũng cĩ thể b 800 N/mm2 trong trường hợp hệ thống cơng nghệ khá cứng vững. - Mặt trước cong, vát cạnh,  = - 50  -100 ; vết cong lõm cĩ R = (2  6) mm, b = (2  2,5) mm, h = (0,1 0,5) mm để cuốn phoi và bẻ phoi. 2 Dùng để gia cơng vật liệu cĩ b (700  1000 ) N/mm . Mặt cong có vát Mặt phẳng có vát B Mặt phẳng không vát f f R    f f Tiện gang, thép chịu nhiệt Tiện thép Tiện thép (rãnh để uốn phoi) Các dạng mặt trước của dao tiện 2-/ Các thơng số hình học hợp lý của phần cắt: Cắt kim loại là một quá trình phức tạp, vì cĩ nhiều yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cắt : tính chất vật liệu gia cơng, vật liệu làm dao, chế độ cắt và điều kiện gia cơng, Tất cả các yếu tố này đồng thời ảnh hưởng đến quá trình cắt. Do đĩ chọn thơng số hình học phần cắt hợp lý là việc làm phức tạp. Qua thực nghiệm, người ta tổng kết được những ảnh hưởng của các thơng số hình học phần cắt của dao đến các yếu tố của quá trình cắt như sau : Yếu tố quá trình cắt   1 r - Ma sát giữa các bề mặt của dao và phơi x - Biến dạng của bề mặt gia cơng x x x x x x - Biến dạng của phoi x x x x x - Tuổi bền của dao x x x x x x - Độ bền của lưỡi cắt x x x x x x - Trị số lực cắt thành phần x x x x x x - Phương các phản lực x x x - Độ nhẵn bề mặt gia cơng x x x x x x - Đặc tính mịn của dao x x
7. - Mức độ và trị số mịn của dao x x x x x x - Dạng phoi x x x - Chiều dày cắt x x - Chiều rộng cắt x x x - Phương thốt phoi x x a/- Gĩc trước  : Ảnh hưởng của  được giới thiệu trong bảng trên. Tác dụng chủ yếu của  là tạo điều kiện thốt phoi (làm giảm biến dạng của phoi), ảnh hưởng đến trị số và phương của lực cắt, chất lượng bề mặt gia cơng, tuổi bền của dao. - Vật liệu càng dẽo thì chọn  càng lớn : lực cắt nhỏ, thốt phoi dễ - Vật liệu càng dịn cĩ khuynh hướng giảm  để tăng gĩc cắt, tăng độ bền của dao. - Dao thép giĩ cĩ thể chọn  lớn hơn so với dao hợp kim cứng hay vật liệu chịu bền uốn kém. - Gia cơng thơ nên chọn  lớn ( nhỏ ), gia cơng tinh nên chọn  nhỏ để tăng gĩc sau trong điều kiện  = const. - Dao hợp kim cứng: gia cơng thơ,  cĩ thể âm, song hệ thống cơng nghệ phải đủ cứng vững. 0 + Đối với dao tiện thép giĩ : gĩc trước trên cạnh viền thưịng nhỏ: f = 5  80 Mặt trước phẳng : chọn  = 80  150 . Mặt trước cong : chọn  = 250  300 + Đối với dao hợp kim cứng: gĩc trước trên cạnh viền thường chọn:f = - 3o  -100 Gia cơng vật liệu dịn : gang, đồng thanh chọn  = 80  150 Gia cơng vật liệu cứng  > 100 Kg/cm2 chọn  = -50  -250 Chọn gĩc trước  của dao tiện cĩ thể tra bảng trong các sổ tay kỹ thuật. b/- Gĩc sau : Gĩc sau cĩ ảnh hưởng lớn đến một số yếu tố của quá trình cắt như trong bảng trên đã nêu. Đặc biệt là ảnh hưởng đến tuổi bền của dao và độ nhẵn bề mặt gia cơng. Gĩc sau 1 phụ thuộc vào bước tiến S và trị số  . Để tránh ma sát mặt sau thì phải nhỏ hơn  : S tg  =  D Trong đĩ : S _ bước tiến (mm/vịng) D _ Đường kính chi tiết gia cơng (mm)
8. . Khi S tăng thì lực cắt tăng,  tăng, nên tăng : để giảm lực cắt thì phải tăng cho phù hợp với . Điều này dẫn đến  bị giảm và độ bền của mũi dao giảm. Người ta cĩ khuynh hướng chọn min. . Khi S giảm thì lực cắt giảm,  giảm và giảm nên  tăng : lúc này lực cắt nhỏ, để giảm bán kính mũi dao và giảm ma sát, người ta cĩ khuynh hướng chọn max . . Gia cơng vật liệu giịn, cắt phoi mỏng, dao chủ yếu bị mịn ở mặt sau: chọn tăng. . Tiện tinh nên chọn tăng để giảm ma sát. . Gĩc sau phụ 1 : thơng thường chọn 1= . 0 0 Riêng dao tiện rãnh 1 = 1  2 Một số giá trị gĩc sau của các loại dao thơng dụng : Khi : S o.25 mm S > 0.25 mm - Dao tiện thơng và tiện mặt đầu : = 120 = 60  80 - Dao cắt đứt, tiện rãnh : = 120 150 = 80  100 - Dao tiện lỗ : = 120 150 = 80  100 Chọn cĩ thể tham khảo trong các sổ tay kỹ thuật. c/- Gĩc nghiêng chính : Gĩc nghiêng chính ảnh hưởng đến độ nhẵn bề mặt gia cơng; ảnh hưởng P P đến chiều rộng, chiều dày lớp cắt; đến phương và trị số lực cắt Y , X ; đến độ bền của dao Nguyên tắc chọn: + Nếu độ cứng vững của hệ thống cơng nghệ cao thì chọn giảm, để tăng độ bền của dao. + Nếu độ cứng vững của hệ thống cơng nghệ giảm thì chọn tăng để giảm lực cắt. Tuy nhiên cũng cĩ giới hạn của nĩ tùy theo điều kiện cụ thể : l - Điều kiện hệ thống cơng nghệ cứng vững, với D < 6 thì = 100  300 l - Điều kiện cứng vững trung bình, với D = 6  12 thì = 300  450 l - Điều kiện cứng vững kém : . D = 12  15 thì = 600  750
9. l . D > 15 thì = 800  900 - Tiện mặt đầu : = 300  700 đơi khi lên đến 900 - Tiện lỗ bậc, khơng suốt 900 d /- Gĩc nghiêng phụ 1 : Gĩc nghiêng phụ ảnh hưởng đến độ nhẵn bề mặt gia cơng, độ bền của dao và lực cắt. Khi 1 giảm thì độ nhẵn tăng nhưng rung động tăng. 0 0 + Khi hệ thống cơng nghệ cứng vững lấy : 1 = 10  15 . 0 0 + Khi hệ thống cơng nghệ kém cứng vững lấy 1 = 20  30 . e /- Gĩc nâng lưỡi cắt chính  : Gĩc nâng  ảnh hưỏng đến hình dạng của phoi, phương thốt phoi, sức bền của lưỡi cắt. +  = 0 phoi thốt ra theo hướng vuơng gĩc luỡi cắt chính. +  > 0 phoi cĩ khuynh hướng thốt ra đi vào hướng bề mặt gia cơng : gia cơng thơ. +  60 thì P P P Z và Y tăng và X giảm g /- Hình dạng lưỡi cắt chính và bán kính của mũi dao r : Hình dạng lưỡi cắt chính của dao tiện đơn cĩ thể thẳng, cong, gẫy khúc, Nĩ ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia cơng, lực cắt, độ bền của dao:
10. + Lưỡi cắt cong : Nếu bán kính lưỡi dao r tăng thì Ra giảm tức là độ P P P nhẵn bề mặt tăng, tuổi bền của dao tăng, đồng thời Y và Z cũng tăng ( X giảm ) làm rung động tăng. Do dĩ, dao cĩ r lớn chỉ dùng khi gia cơng tinh và hệ thống cơng nghệ cứng vững. +Thường chọn : Dao tiện r = 0,5  3 mm Dao bào r lớn hơn ( 2  2,5 ) lần so với dao tiện. + Lưỡi cắt cong khĩ chế tạo. Để khắc phục, dễ chế tạo dao người ta mài lưỡi cắt gẫy khúc tạo thêm gĩc nghiêng chính phụ 0 nhằm tăng độ bền 0 của dao : 0 20  Dao cải tiến IV. Thiết kế phần kẹp mảnh lưỡi cắt vào thân dao : Khi gia cơng bằng cắt gọt, số lượng dao tiện được dùng ngày càng tăng lên, cho nên việc dùng dao hàn gặp nhiều khĩ khăn: tốn vật liệu làm thân dao, nguyên cơng hàn tốn thời gian, năng suất thấp. Vấn đề đặt ra là phải cĩ phương pháp nhằm khắc phục các nhược điểm trên. Từ đĩ người ta nghĩ ra cách kẹp dao bằng cơ khí và lực cắt, đĩ là những phương pháp rất tiện lợi và được sử dụng ở nhiều nước cĩ nền cơng nghiệp phát triển. Đặc điểm của các phương pháp này là: các mảnh dao được chế tạo theo tiêu chuẩn và cĩ hình dáng rất đa dạng, theo yêu cầu cơng dụng và tính năng sử dụng của từng loại dao. Quá trình làm việc, mảnh dao bị mịn, đến lúc khơng dùng được nữa, ta tháo ra thay mảnh khác, hoặc xoay sang cạnh khác của dao để tiếp tục sử dụng. 1 - Phương pháp hàn: Hàn cĩ các dạng: - Dạng hở : dễ làm nhất, hàn khi mảnh lưỡi cắt cĩ tiết diện lớn. (Ha)
11. - Hàn nửa kín: đối với mảnh lưỡi cắt cĩ kích thước trung bình. (Hb) - Dạng kín: đối với các mảnh lưỡi cắt mỏng hoặc cĩ kích thước nhỏ. (Hc) + Ưu điểm: - Tiện lợi khi sử dụng: thay dao nhanh, ít mất thời gian thay và điều chỉnh mảnh lưỡi cắt. + Nhược: - Khi mài lưỡi cắt sẽ bị phạm vào thân dao. - Tốn nhiều vật liệu làm thân dao: mỗi mảnh lưỡi cắt tốn một thân dao. - Các vết hàn dễ bị rạn nứt trong quá trình cắt. - Phải tốn cơng mài các vết lõm, bộ phận để cuốn, bẻ phoi. - Thời gian chuẩn bị dao tốn nhiều thời gian (do hàn) 2 - Phương pháp kẹp bằng cơ khí: Cĩ các dạng sau: - Kẹp bằng vít kẹp - Kẹp bằng cam lệch tâm - Kẹp bằng vít + địn bẩy Hiện nay người ta đã dùng nhiều mảnh hợp kim cứng hoặc sứ cĩ dạng nhiều cạnh. + Ưu diểm: - Dễ phục vụ, dễ thay mảnh hợp kim, dễ sửa chữa khi cần thiết. - Khi mài dao chỉ cần mài mảnh lưỡi cắt, nên cán dao cĩ thể sử dụng rất nhiều lần. + Nhược: - Chế tạo phức tạp. - Sự mài lại dao khĩ khăn hơn vì phải bảo đảm gĩc độ dao trước khi kẹp mảnh lưỡi cắt vào thân dao. 3 - Dao kẹp bằng lực cắt: Sử dụng lực cắt để kẹp mảnh hợp kim vào thân dao tiện, phương pháp này rất thuận lợi. Trong quá trình cắt, lực kẹp là do hợp lực của hai lực thành phần P P N và Z : P R = Pz + Pn Hướng của lực Pn đặc trưng bởi gĩc : + Nếu < : mảnh hợp kim bị dập xuống.
12. + Nếu > : mảnh hợp kim bị tung lên. Điều kiện để dao làm việc bình thường là: <  <  P n Theo thực nghiệm: tg  = P và tăng theo độ mịn của lưỡi cắt và sự z giảm chiều dày cắt. 4 - Phương pháp kết hợp: Kết hợp giữa hai phương pháp cơ khí và hàn: Mảnh lưỡi cắt được hàn với đầu dao rời và làm bằng thép dụng cụ. Đầu dao gá vào thân dao bởi rãnh mang cá cĩ dạng hình nêm, khi cắt nhờ rãnh hình nêm tạo lực giữ kẹp đầu dao. V. Cơ cấu bẻ phoi : Cuốn phoi và bẻ phoi là một vấn đề rất quan trọng khi cắt cao tốc các kim loại dẽo bằng dao hợp kim cứng. Khi cắt cao tốc, với lượng chạy dao lớn, phoi ra nhanh thành những dãy dài cuốn vào dao và chi tiết gia cơng, vào thành máy, làm ảnh hưởng đến năng suất, chất lượng và an tồn lao động., Do do, việc bẻ phoi là rất cần thiết. Hiện nay khi tiện dùng một số phương pháp sau đây để bẻ phoi: - Lựa chọn hình dáng hình học của dao và chế độ cắt. - Mài rãnh chắn hoặc rãnh lưỡi liềm trên mặt trước của dao. - Làm cơ cấu bẻ phoi. 1 - Dựa vào hình dáng hình học phần cắt của dao: + Ưu điểm: - Khơng cần thiết bị phụ. - Dao mài thơng thường. Phương pháp này dựa trên cơ sở ảnh hưởng của gĩc và gĩc  đến dạng phoi. Ví dụ : Khi tăng lên, nếu t và S khơng đổi thì a tăng lên, phoi cứng hơn, khi xoắn lại dễ bị gãy thành những đoạn nhỏ. Gĩc  cĩ tác dụng điều chỉnh phương thốt phoi, khơng ảnh hưởng nhiều đến việc bẻ phoi, đặc biệt là = 450  600 Một số liệu cụ thể để chọn các thơng số được giới thiệu ở bảng sau : 0 0 0 Kiểu dao    f (mm) (HKC)
13. Dao tiện thơng 45 0 -5 0 4 * “ 60 10 -2 +18 2,5 “ 70 - 10 - +12 * * Dao xén mặt 90 - 3 -5 0 4 đầu “ 90 +15 -5 +15 1,5 * Khi t 4 và S 0,3 mm/ vịng. t Khi s 10 đặc biệt khi S 4 mm/ vịng. 2 - Bẻ phoi nhờ rãnh mặt trước: Rãnh được gia cơng bằng phương pháp mài hay dùng tia lửa điện Mảnh dao được đặt nghiêng một gĩc -10 -1,50 cho phép cắt với chế độ trong phạm vi rộng khi cùng kích thước rãnh. (S= 0,25  0,6 mm/ vịng). Kích thước rãnh phụ thuộc vào vật liệu gia cơng. Ví dụ: Thép Cac bon cĩ: CT 10  45 suy ra f = 0,1  0,5 ; B = 7  5 mm = 1  4 ; t = 1,5  0,8 Nhược điểm của kiểu bẻ phoi này là mài rãnh khĩ, tiêu phí hợp kim cứng nên sử dụng bị hạn chế, nĩ được dùng trong trường hợp lắp cơ cấu bẻ phoi khĩ khăn. Kích thước rãnh cong cho trong bảng sau : Kích thước S (mm/vịng) (mm) 0,3 0,5 0,7 0,9 1,2 1,4 B 2,5 3,5 5 7 8,5 9,5 R 2,5 4 5 6,5 9,5 10 t 0,3 0,4 0,7 0,95 1 1,2 f 0,2 0,3 0,45 0,55 0,6 0,8 3 - Cơ cấu bẻ phoi khơng điều chỉnh: Miếng bẻ phoi thường chế tạo từ mãnh hợp kim cứng được hàn lên mặt trước của dao Quá trình cắt phoi ra với tốc độ lớn đập vào cơ cấu bẻ phoi và bị gãy.
14. Gĩc  giữa miếng bẻ phoi và bề mặt trước phụ thuộc vào gĩc nghiêng của miếng bẻ phoi bf và gĩc trước  gĩc  ảnh hưởng lớn đến quá trình bẻ phoi. Thực nghiệm chọn: 0 0 bf = 45 khi đĩ chọn  = 135 - Gĩc  tạo giữa miếng bẻ phoi và lưới cắt chính ảnh hưởng đến dạng phoi và phương thốt phoi, nĩ phụ thuộc vào chiều sâu t và gĩc Nếu t 6 mm Khi = 450 chọn  = 50 = 600 chọn  = 100 = 900 chọn  = 200 Trị số k phụ thuộc chủ yếu vào lượng chạy dao s và một phần nào t và v, thường : k = 3  8 mm. Nhược điểm: Mịm nhanh miếng bẻ phoi, mài khĩ, khơng vạn năng, chưa tận dụng hết miếng hợp kim cứng. 4. Cơ cấu bẻ phoi cĩ điều chỉnh: Cơ cấu bẻ phoi trên khơng thể điều chỉnh được theo các thơng số yêu cầu, do đĩ một cơ cấu bẻ phoi vạn năng này, cĩ thể điều chỉnh theo các chiều để tạo nên những thơng số thích hợp khi cắt gọt. Tháo vít 3 đầu bẻ phoi 1 cĩ thể quay vịng quanh trục nằm ngang; đầu 2 cĩ thể quay theo trục đứng như vậy cĩ thể điều chỉnh theo yêu cầu các gĩc độ. Ngồi ra khi mịn đầu bẻ phoi 1 ta cĩ thể thay thế dễ dàng. Nhược điểm của cơ cấu này là cồng kềnh và phức tạp, ngồi các cơ cấu trên cịn nhiều cơ cấu bẻ phoi khác cĩ nguyên tắc làm việc giống cơ cấu trên. 5. Điều kiện kỹ thuật : Thường được quy định chủ yếu là ở phần cắt (độ bĩng, sai số gĩc độ). Thân dao chế tạo từ thép 45, 40X, CT6. Các bề mặt tựa khi gá và mài dao thường đạt độ bĩng 5. - Mặt trước đạt 8 dao thép giĩ 9 dao hợp kim cứng - Mặt sau 7 - Trên bề mặt phần cắt khơng cĩ vết sướt, nứt nẻ. - Độ cứng sâu khi tơi phần cắt: HRC = 62  65. thân dao: HRC = 30  40.
15. - Sai số gĩc độ : 10  20.