Bài giảng Nguyên lý cắt - Bài 2: Cắt ren

Nội dung text: Bài giảng Nguyên lý cắt - Bài 2: Cắt ren

1. Bài 2 CẮT REN I/ Các phương pháp gia cơng ren –đặc điểm quá trình gia cơng: Qúa trình tạo ren, nhất là ren chính xác cao là một quá trình phức tạp và cơng phu. Tuỳ theo dạng ren, kích thước ren, độ chính xác của ren và loại hình sản xuất mà người ta cĩ thể tạo ren bằng các phương pháp khác nhau. Quả cán Phôi Quả cán D P P Giá đỡ n n ndao S S P P n n nđá S
2. Phôi Quả cán Quả cán A=Const Bàn cán trên Phôi Quả cán Phôi Bàn cán dưới cố định Vành cán +Cắt ren bằng dao tiện ren: được tiến hành trên máy tiện ren vạn năng. Đĩ là phương pháp gia cơng ren vạn năng nhất và được dùng phổ biến. Bằng cách tiện người ta cĩ thể tiến hành tạo ren cĩ hình dạng tuỳ theo ý muốn kích thước bất kỳ. +Cắt ren bằng tarơ bàn ren: được tiến hành bằng tay hay trên máy khoan kèm theo đồ gá, trên máy rê –von –ve ,máy tự động, máy chuyên dùng. +Cắt ren bằng dao răng lược thường tiến hành trên các máy Rơ-von-ve, bán tự động và tự động. Nĩ là một hình thức tiện ren với dao tiện cĩ kết cấu đặc biệt. +Cắt ren bằng dao phay được tiến hành trên máy phay chuyên dùng gia cơng ren. Dùng phay ren để cắt ren trên các chi tiết lớn, ren nhiều đầu mối hoặc ren trên các chi tiết cĩ rãnh và chi tiết cĩ thành mỏng. Nĩ cĩ thể tạo ren
3. ngồi hoặc ren trong đạt cấp chính xác 2-3 trên các chi tiết hình trụ hoặc cơn. Phương pháp gia cơng ren bằng phay thường được dùng trong sản xuất hàng loạt . +Cắt ren bằng đầu cắt ren : Dùng đầu cắt ren cĩ thể cắt ren ngồi và ren trong trên máy chuyên dùng hoặc trên máy tiện ren vạn năng. Trên thân của đầu cắt ren cĩ lắp các dao cắt ren răng lược.Ở cuối hành trình cắt, các dao này cĩ thể được nới nhanh ra khỏi vùng tiếp xúc với chi tiết, do đĩ việc lùi dao (hành trình chạy khơng) được tiến hành nhanh hơn và sẽ giảm thời gian phụ. Năng suất của quá trình cắt ren bằng đầu cắt ren rất cao, do đĩ cắt ren bằng đầu cắt ren thường được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. +Mài ren : Mài ren thường gọi là gia cơng tinh, gia cơng chính xác ren đã qua tơi cứng. +Cán ren : Cĩ các phương pháp cán ren như sau: cán ren hướng kính, cán ren tiếp tuyến, cán bằng bàn cán, cán bằng vành cán. Cán ren hướng kính: Bước ren của quả cán được chế tạo bằng bước ren cần cán. Đường kính của cán D và số vịng quay n như nhau quay ngược chiều nhau, phơi cần cán đặt giữa hai quả cán trong vùng cán phơi tự quay tại chỗ, một trong hai quả cán tiến dần (A) vào phơi để cán. Khi tiến đủ chiều cao ren cần cán thì ngừng chạy vào và chạy ra ngược lại để lấy phơi. Phương pháp này ép dần dần nên cán được ren cĩ kích thước lớn, đường kính của quả cán khơng phụ thuộc vào đường kính ren cần cán, nhưng cĩ nhược điểm là thời gian chạy khơng lớn (quả cán phải lùi ra để lấy sản phẩm). Cán ren tiếp tuyến: Nguyên tắc của cán ren tiếp tuyến là,Với kích thước bước ren đường kính ren nhất định phải tính tốn thiết kế các thơng số hình học quả cán hoặc số vịng quay các trục cán sao cho phơi cán vừa tự quay và tự chuyển động qua vùng cán, khi đĩ khoảnh cách tâm hai trục cán khơng đổi (A=const). Phương pháp này năng suất cao, dễ tự động hố cấp , thời gian chạy khơng rất bé(cán liên tục ), nhưng hạn chế về kích thước phơi cán do hạn chế cơng suất kém. Cán ren bằng bàn cán rất phù hợp cho cán ren đường kính bé như nan hoa xe đạp ,đinh vít . /Tiện ren
4. Tiện ren là phương pháp gia cơng ren được dùng rộng rãi nhất. Nĩ được tiến hành trên máy vạn năng . Dùng dao tiện cĩ hình dạng lưỡi cắt thích hợp , người ta cĩ thể tiện ren tam giác , ren hình thang , ren vuơng , ren trịn vv với mức ren đường kính tuỳ ý. +Dao tiện ren : Tuỳ theo yêu cầu của sản xuất và của máy sử dụng mà người ta cĩ thể dùng dao tiện ren hình vuơng ,hình thơng thường hoặc dao hình lăng trụ một và nhiều răng , dao ren hình đỉa răng lược. Loại dao tiện ren hình thang được dùng phổ biến hơn cả, vì nĩ đơn giản, nhưng khi mịn ta phải mài lại cả mặt trước và mặt sau nên tuổi thọ kém. Dao tiện ren hình đĩa và lăng trụ (một răng hay răng lược) khi mịn chỉ mài theo mặt trước ,do đĩ tuổi thọ cao hơn.              
5. Khi tiện ren, vị trí tương đối của phần cắt của lưỡi dao đối với bề mặt gia cơng cĩ ảnh hưởng tới độ chính xác của ren được cắt và các gĩc độ của dao trong quá trình trình cắt. Nĩi chung bề mặt ren dùng trong các mối lắp ghép trong ngành cơ khí thường là bề mặt vít Ac-si-mét. Do đo để đảm bảo độ chính xác hình học của ren , dao tiện ren phải cĩ gĩc trước  =0, gĩc mũi dao  trên mặt trước bằng gĩc dạng ren và khi gá dao phải đảm bảo mặt trước của dao nằm trong mặt phẳng đáy đi qua tâm chi tiết khi gia cơng thơ, cĩ thể lấy = 5-25 độ tuỳ theo vật liệu gia cơng và vật liệu dao. Do ảnh hưởng của lượng chạy dao (bằng bước ren) nên gĩc sau ở hai lưỡi bên của dao tiện ren bị thay đổi. Nếu kí hiệu gĩc sau mài 1 và 2, gĩc sau khi cắt và c1 và c2, lượng thay đổi x thì ta cĩ: Nếu kí nhiệu gĩc sau mài là 1 và 2, gố sau khi cắt là c1 và c2 , lượng thay đổi x thì ta cĩ : c1 = 1 + x c2 = 2 + x Gĩc sau x chính là gĩc nâng của đương ren ứng với điểm ren khảo sát trên lưỡi cắt . Nếu ta lấy điểm măn trên đường kính trung của ren để khảo sát: S Tg x .D Trong đĩ: S bước ren (mm) D đường kính trung bình của ren (mm) Chính gĩc sau trong qúa trình cắt c1 và c2 mới cĩ vai trị quan trọng khi cắt ren tam giác thì gĩc x thường nhỏ (nhỏ hơn 2 -3 độ) do đĩ ta cĩ thể bỏ thể bỏ qua đồng thời để đơn giản cho giản cho chế tạo ta lấy gĩc sau mài ở hai đầu lưỡi bên bằng nhau và bằng gĩc sau khi cắt . 1= 2= C . Khi cắt ren hình thang, ren vuơng hoặc các rãnh xoắn cĩ bước lớn thì thường gĩc x cĩ giá trị lớn. Lúc đĩ phải đảm bảo gĩc sau tối thiểu khi cắt ở tiết diện chính A-A và B-B khoảng 2-3 độ) .Nghĩa là khi mài ta phải đảm bảo gĩc sau ở lưỡi trái ( A) và lưỡi cắt phải( B) như sau: A= cA +N B= cB_N c1= 1+x
6. cA và cB là gĩc sau trong quá trình cắt đo trong tiết diện pháp với lưỡi cắt trái và phải N là lượng chênh lệch giữa gĩc sau tĩnh và động trong tiết diện pháp. tgN= tgx sin . 1800  0 2 : là gĩc hình dạng của ren . Trường hợp gia cơng thơ, để tránh phải mài lại hai gĩc sau khác nhau, đồng thời để cải tạo điều kiện cắt ở lưỡi cắt bên phải (tại đây gĩc trước cĩ giá trị âm), ta quay dao tiện đi quanh trục của nĩ một gĩc . Khi đĩ gĩc sau trong quá trình cắt ở lưỡi trái và phải bằng nhau. c1= c2 Và 1=2=0 + Sơ đồ cắt ren khi tiện ren: Cắt ren với những sơ đồ khác nhau cĩ ảnh hưởng đến độ chính xác và tuổi bền của dao. người ta cĩ thể cắt ren theo các sơ đồ cắt sau đây. Lớp Mảnh Phối hợp S' S' S S S S'
7. Theo sơ đồ hình (a) trên sau mỗi lần chuyển dao, dao tiện được chuyển dịch thẳng gĩc với đường tâm chi tiết để cắt lớp kim loại tiếp theo. Trường hợp này cả hai lưỡi cắt cùng tham gia cắt, do đĩ lực cắt lớn nhưng độ bĩng mặt ren cao, thường được dùng gia cơng ren cĩ bước P 2.5mm. Theo sơ đồ hình (b) lưỡi dao bên phải hầu như tham gia cắt. Nĩ chỉ ma sát với bề mặt gia cơng, do đĩ mặt ren khơng bĩng, lưỡi dao chĩng mịn. Song lưỡi bên trái lại cắt lớp phoi cĩ chiều dày cắt lớn, do đĩ lực cắt đơn vị giảm đi, điều kiện thốt phoi tốt hơn.Thường áp dụng cho việc gia cơng thơ ren cĩ bước P 2.5mm Sơ đồ hình (c) kết hợp cả hai sơ đồ a và b để tận dụng ưu điểm của chúng khi cắt thơ thì theo sơ đồ b, đến lúc cắt tinh thì theo sơ đồ a, ren được cắt sẽ cĩ độ bĩng cao và điều kiện cắt thuận lơị hơn. + Chế độ cắt khi tiện ren. a- Lượng chạy dao ngang sz : Giá trị của sz quyết định số lần chuyển dao. Thường những hành trình trước lấy sz lớn cịn những hành trình cuối lấy sz nhỏ để đảm bảo độ bĩng của ren cao. Khi cắt thơ: sz =0,4 -0,25 mm Khi cắt tinh: sz = 0,15 -0,1 mm b- Tốc độ cắt: Khi tiện ren bằng dao tiện thép giĩ, tốc độ cắt tính theo cơng thức sau: Cv v Kv m y xv T s v sz m/ph Trong đĩ : T tuổi bền của dao phút. S bước ren mm. Sz lượng chạy dao ngang sau mỗi hành trình chạy dao mm. q C .i v v v K n v m yv v m/ph T s  b Trong đĩ : i số hành trình chạy dao. 2 b giới hạn bền của vật liệu gia cơng N /mm . +Tính thời gian máy.
8. L T .i.q 0 n.s phút. L = l1 + l2 + l Trong đĩ : .l1 lượng ăn tới l1 = (1-3) s mm. .l2 lượng vượt quá mm lấy l2 = l1. .l chiều dài đoạn ren bị cắt mm. .i số lần chạy dao để cắt hết chiều cao ren. .n số vịng quay của chi tiết trong một phút vg/ph. .s bước ren mm. .q số đầu nối ren. III - Cắt ren bằng ta-rơ và bàn ren: Ta rơ và bàn ren là hai dụng cụ cắt ren đã được tiêu chuẩu hĩa và thơng dụng. Ta rơ dùng để cắt ren trong, cịn bàn ren để cắt ren ngồi. Tùy theo hình dạng kết cấu và độ chính xác chế tạo mà ta rơ cĩ thể cắt ren đạt tới độ chính xác cấp 1, cịn bàn ren thường chỉ để cắt ren cấp chính xác 3. Người ta cĩ thể sử dụng chúng bằng tay (trong sản xuất đơn chiếc hay sửa chữa ) hoặc trên các máy vạn năng, máy tự động và máy chuyên dùng. 1 - Kết cấu của ta rơ. Theo cơng dụng cĩ thể chia ta rơ thành các nhĩm sau : Ta rơ tay, ta rơ máy, ta rơ đai ốc, ta rơ để gia cơng bàn ren, v.v Nhưng về mặt kết cấu chung thì chúng đều giống nhau. Phần cắt Phần sửa đúng Phần đuôi Phần làm việc Ta rơ cĩ hai thành phần chính : phần làm việc và phần cán (phần đuơi). Trên phần làm việc lại được chia ra làm hai phần : -Phần cắt cĩ chiều dài : với gĩc nghiêng chính là =25 – 300, làm nhiệm vụ cắt lượng dư kim loại và tạo hình ren.
9. - Phần sửa đúng : dùng để sửa đúng prơfin của ren đồng thời cĩ tác dụng định hướng ta -rơ trong quá trình cắt. Do đĩ người ta cịn gọi phần này là phần định hướng. Để giảm ma sát giữa bề mặt ren của ta -rơ và của chi tiết gia cơng, đồng thời để giảm độ lay rộng lỗ ren, người ta làm đường kính ren ở phần sửa đúng nhỏ dần về phía chuơi với lượng giảm khoảng 0,1 - 0,3 mm trên 100 mm chiều dài . - Phần cán : dùng kẹp ta-rơ trong đầu kẹp để truyền mơ -men xoắn khi tarơ. Ở cuối phần chuơi cĩ một đoạn ngắn cĩ tiết diện vuơng, để kẹp ta-rơ trong tay quay khi làm việc bằng tay. Ngồi ra phần cán cịn là nơi để ghi nhãn hiệu và số của ta - rơ trong bộ . - Đối với ta-rơ tay mỗi bộ cĩ từ 2-3 chiếc. Đường kính của ta-rơ số 1 nhỏ nhất rồi đến số 2 hoặc 3 (nếu là bộ 3 chiếc ). Ta- rơ số cuối cùng trong bộ cĩ đường kính phù hợp với đường kính ren cần gia cơng. Mục đích là nhằm phân chia tải trọng cho mỗi lần cắt. Thơng số hình học của tarơ: Gĩc trước của tarơ chọn trong khoảng 0 - 300 tùy theo vật liệu gia cơng . Gĩc sau trên phần cịn cắt được tạo ra bằng cách mài hớt lưng răng 0 theo đường kính ngồi. Tùy theo vật gia cơng và kiểu ta-rơ mà = 3 -12 . Đối với những ta-rơ cĩ mài prơfin ren thì người ta tạo gĩc sau cả trên phần định hướng ở đường kính ngồi và hai lưỡi bên của răng. Gĩc sau trên hai lưỡi cắt đo trong tiết diện vuơng gĩc với trục ta-rơ khơng lớn lắm, thường khoảng 15-20 phút. Việc hớt lưng tiến hành đồng thời với quá trình mài ren ở trên máy mài ren. Gĩc nghiêng chính tùy theo loại ta-rơ và điều kiện cắt mà cĩ giá trị khoảng 3030’ 250. Rãnh ta rơ dùng để chứa phoi. Tùy theo đường kính mà số rãnh cĩ thể từ 3 - 6. Đối với ta-rơ tiêu chuẩn, để dễ chế tạo người ta thường làm rãnh thẳng. Khi gia cơng ren cĩ độ chính xác cao như ren của bàn ren hay ren trong lỗ sâu, để dễ thốt phoi người ta làm rãnh xoắn. Để gia cơng ren trong lỗ sâu thì làm rãnh xoắn trái, cịn thơng thường thì làm rãnh xoắn phải. Gĩc xoắn  thường lấy từ 10  160. Ở tarơ rãnh thẳng, để hướng phoi về phiá đầu ta-rơ (khi gia cơng ren trong lỗ thơng) thì người ta mài vát rãnh trên phần cơn cắt nghiêng một gĩc  = 7  100 2. Kết cấu bàn ren trịn:
10. Bàn ren là dụng cụ để cắt ren ngồi của ren tiêu chuẩn. Về mặt cấu tạo chung giống như một chi tiết cĩ ren trong (đai ốc), xung quanh được khoan từ 3 đến 5 lỗ để tạo ra lưỡi cắt và thốt phoi. Ngồi ra trên bàn ren cịn cĩ rãnh chống xoay, lỗ để tỳ vít bắt chặt Các kích thước của bàn ren trịn như sau: Đường kính ngồi của bàn ren d: đường kính này đã được tiêu chuẩn hố phù hợp với kích thước của dụng cụ lắp bàn ren. Bề dày bàn ren l: tuỳ theo kích thước bước ren mà cĩ chiều dáy khác nhau, nhưng ít nhất cũng phải đủ cho phần sửa đúng của bàn ren cĩ từ 5 đến 6 đỉnh ren. Trong phần làm việc của bàn ren cĩ cấu tạo kiểu răng lược, phần cắt cĩ cả ở hai đầu và độ vát với gĩc khoảng 300 để cắt dần chiều sâu ren và định hướng cho bàn ren đi đúng khi bắt đầu cắt. Phần dẫn hướng và phần sửa đúng làm nhiệm vụ cắt tinh đảm bảo cho ren đúng kích thước. Gĩc trước  ở bàn ren lấy trong khoảng 10÷250 phụ thuộc vào vật liệu gia cơng. Gĩc sau của bàn ren ở phần cơn cắt và lấy khoảng 60÷90 đo trong tiết diện vuơng gĩc với đường tâm của bàn ren. Việc tạo gĩc sau trên phần cịn cắt ở cả hai đầu bàn ren được thực hiện bằng cách hớt lưng (tiện và mài) theo phương chiều trục của bàn ren. Răng trên phần sửa đúng khơng cĩ gĩc sau.
11. 3- Sơ đồ cắt và các yếu tố cắt khi cắt ren bằng ta-rơ và bàn ren. Tùy theo yêu cầu về độ chính xác của ren được gia cơng mà người ta dùng các sơ đồ ở cắt khác nhau. Theo sơ đồ hình (a): cắt bề mặt ren sau khi cắt cĩ dộ bĩng thấp, nhưng việc chế tạo phần cịn cắt của dụng cụ dễ dàng, vì chỉ cĩ một gĩc . Khi chế tạo ta-rơ hay bàn ren, người ta chỉ việc hớt bỏ phần đỉnh theo gĩc . Loại này thường dùng cho các loại ta-rơ để gia cơng ren cấp chính xác thơng thường và cho bàn ren tiêu chuẩn. Theo hình (b): Ren trên phần cơn cắt được chế tạo dưới dạng ren cơn với gĩc nghiêng của ren là 1 và gĩc nghiêng của bề mặt phần cơn cắt là . Với sơ đồ cắt này, bề mặt ren được cắt ra sẽ cĩ độ bĩng tốt hơn loại trên, nhưng chiều dầy cắt do lưỡi cắt ra nhỏ mà chiều rộng cắt lại lớn. Do tải trọng đơn vị sẽ tăng lên, thêm vào đĩ ,việc chế tạo phần ren cơn sẽ khĩ khăn hơn. Kết cấu loại thường chỉ dùng cho ta-rơ để gia cơng thơ bàn ren và một số ta-rơ tinh khác. Theo sơ đồ (c),cả 3 đường kính của ren ở phần cơn cắt đều cĩ gĩc nghiêng 1, nghĩa là cĩ dạng ren cơn cĩ gĩc cơn là 2 1 .Ren được cắt theo sơ đồ này sẽ đạt dộ bĩng và chính xác cao. Lưỡi cắt ở đỉnh cắt lớp kim loại cĩ chiều dầy a mỏng hơn loại theo sơ đồ hình b. Việc chế tạo loại ta-rơ theo kiểu sơ đồ cắt này cũng phức tạp như loại thứ hai. Nĩ thường chỉ dùng cho ta-rơ để gia cơng tinh bàn ren và ca-lip ren trong lỗ. Chiều rộng cắt b là một lượng thay đổi từ lớp cắt nọ đến lớp cắt kia. Chiều dày cắt là a’ đo trong phương vuơng gĩc với lưỡi cắt (ở đây là vuơng
12. gĩc với phương b). Song vì gĩc thường nhỏ, nên chiều dày cắt gần đúng được lấy là a vuơng gĩc với ta-rơ. Nếu ta- rơ cĩ Z rãnh thì trên chiều dài bằng một bước ren, chiều dày cắt tổng sẽ là Z.a. Chiều dày cắt do một răng cắt ra được tính theo cơng thức sau: t a = mm P Trong đĩ : .t - chiều cao của ren mm .P- số răng cắt (hình răng lược) trên tất cả các mặt cắt thuộc phần cơn cắt. Nếu gọi n là số răng trên một mc của ta -rơ (hay bàn ren ) thì: p = n.Z t do đĩ : a = n.Z Vì n = t1/ s nên cĩ thể viết như sau : t.s a = mm t1.Z Vì t/t1 = tg nên ta cĩ : s a = Z tg (*) Trong đĩ : t1 chiều dài phần cơn cắt mm s bước ren mm Z số rãnh chứa phoi (hay số mc). Theo cơng thức (*) thì chiều dày cắt a tỷ lệ nghịch với số mc Z và tỷ lệ thuận với tg . Qua quan hệ này,ta cĩ thể phân tích được ảnh hưởng của gĩc hoặc số rãnh Z đến lực cắt đơn vị, nhiệt cắt, độ mịn của lưỡi cắt qua sự thay đổi của chiều dày cắt a. Diện tích cắt tổng do tất cả các răng cùng cắt khi ta-rơ làm việc(đối với ren tam giác) tính theo cơng thức sau: s.t F = 2 4. Mơ men xoắn và tốc độ cắt khi cắt ren bằng ta-rơ và bàn ren: Trong quá trình cắt, kháng lực chính tác dụng lên ta-rơ và bàn ren là mơ-men xoắn. Các nhân tố gây ra mơ-men xoắn là: mơ-men cắt do lực tạo phoi Pz mơ-men ma sát do sự ma sát giữa mặt sau của các răng cắt vào bề
13. mặt ren được gia cơng và mơ-men ma sát của phoi vào bề mặt rãnh thốt phoi trong quá trình thốt phoi. Lực chiều trục trên ta-rơ khi ta-rơ làm việc bị triệt tiêu nhau trên các mặt ren đối lập. Trong trường hợp chiều dài lỗ l ngắn hơn chiều dài phần cơn cắt l1 , Thì ban đầu mơ-men xoắn tăng dần (theo đường cong AB) . Đến khi suốt chiều dài lỗ l đã được tiếp xúc với các răng trên phần cịn cắt, cĩ nghĩa là số răng của ta-rơ tham gia làm việc đạt trị số lớn nhất, thì mơ men xoắn đạt giá trị cực đại ở điểm B. Sau đĩ, theo mức độ đi ra khỏi lỗ của phần cịn cắt thì mơ-men xoắn giảm dần ( theo đường BC).Lúc này các răng sửa đúng chưa tham gia cắt ,nhưng vì các răng càng về phía cuối phần cơn cắt thì cắt lớp kim loại cĩ diện tích cắt càng nhỏ (vì chiều rộng cắt b nhỏ dần), nên lực cắt Pz nhỏ dần , do đĩ mơ-men xoắn giảm. Khi các răng sửa đúng bắt đầu đi vào lỗ ren thì mơ-men cắt giảm dần (theo đường CD). Trường hợp chiều dài lỗ ren l lớn hơn chiều dài l1 của phần cơn cắt thì sau khi mơ men đạt đến trị số cực đại ở điểm B nĩ sẽ giữ nguyên giá trị (theo đường BC) cho tới khi răng đầu tiên trên phần cơn cắt bắt đầu ra khỏi lỗ thì mơ-men cắt giảm dần (theo đường CD). Thực ra do cĩ ma sát ở phần sửa đúng, nên khi các răng của phần cơn cắt tuy đã hồn tồn ra khỏi lỗ nhưng mơ-men xoắn ở điểm D vẫn cịn cĩ giá trị nhất định (tuy nhỏ). Mơ- men xoắn khi cắt ren bằng ta-rơ và bàn ren được tính theo cơng thức sau : Dxm .sym .K Mx =Cm . m N.mm (1) Trong đĩ : D -đường kính ngồi của ren mm. S -bước ren mm. Cm -hệ số cố định.
14. Km -hệ số hiệu chỉnh đến ảnh hưởng của vật liệu gia cơng, độ mịn của dao, dung dịch trơn nguội . Độ bĩng mặt ren của tarơ càng cao thì lực ma sát càng giảm, do đĩ Mx giảm. Khi dùng dung dịch trơn nguội mơ-men xoắn giảm đi đáng kể. Sự thay đổi của mơmen xoắn khi cắt ren trong lỗ thơng bằng ta rơ a- Chiều dài phần cơn cắt lớn hơn chiều sâu lỗ ren. b- Chiều dài phần cơn cắt nhỏ hơn chiều sâu lỗ ren. Số rãnh của ta-rơ giảm và gĩc trước tăng sẽ làm Mx giảm. Nếu khe hở giữa đường kính của lỗ và đường kính trong của ren ta-rơ bé hơn 0,1  0,2 mm thì Mx tăng lên rất lớn. Cơng suất cắt khi cắt ren bằng ta-rơ và bàn ren được tính theo cơng thức sau : Mx .n Nc = 975000 kW Mx -mơ-men xoắn Nmm. n - số vịng quay của dụng cụ cắt (hay chi tiết) vg/ph Tốc độ cắt tính theo cơng thức sau : q Cv .D v v = Tm .syv kW (2) T là tuổi bền của dao phút. Trong thực tế, khoảng tốc độ cắt trung bình thường dùng để gia cơng ở trên máy: đối với ta -rơ P9 và P18 cĩ tưới nước làm nguội thì: V = 6  15m/ph ; đối với bàn ren trịn Y10 và Y12 thì v = 36m/ph . Gía trị của các hệ số và số mũ trong các cơng thức (1) va (2) cho trong các sổ tay về chế độ cắt.