›
›

Bài giảng môn học Phay - Bài 14: Phay bánh răng xoắn

pdf 38 trang phuongnguyen 1970
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Bài giảng môn học Phay - Bài 14: Phay bánh răng xoắn", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfbai_giang_phay_banh_rang_xoan.pdf

Nội dung text: Bài giảng môn học Phay - Bài 14: Phay bánh răng xoắn

  1. CHUYÊN NGÀNH PHAY BÀI 14 PHAY BÁNH RĂNG XOẮN
  2. PHAY BÁNH RĂNG XOẮN I. Phương pháp phay rãnh xoắn a) Các dạng rãnh xoắn b) Nguyên tắc phay rãnh xoắn c) Tính tốn truyền động d) Lắp bánh răng thay thế e) Xoay bàn máy f) Sai hỏng và cách khắc phục II. Phay bánh răng xoắn ¾ Phay bánh răng xoắn ƒ Thơng số bánh răng xoắn ƒ Bài tập thực hiện ƒ Các tính tốn cần thiết ƒ Trình tự thực hiện ¾ Đề phịng tai nạn
  3. CÁC DẠNG RÃNH XOẮN
  4. NGUYÊN TẮC PHAY RÃNH XOẮN Chi tiết Vít me bàn máy Bánh răng thay thế
  5. TÍNH TỐN TRUYỀN ĐỘNG Chi tiết nh rBáăng thay thế Vít me bàn máy S= . πd . tan α α = Gĩc rãnh xoắn .π d tan= ß ß = Gĩc xoay bn máyà S S = Bước xoắn α =900 − ß i = Tỉ số truyền của đầu phân độ Z P . i Pv = Bước vít me bàn máy 1 = v Z = Số răng bánh răng chủ động (Z , Z ) Z2 S 1 1 3 Z2 = Số răng bánh răng bị động (Z2, Z4)
  6. Thí dụ 1: Một dao phay trụ xoắn cĩ ß = 25 0 Z = 9 răng, d = 80 mm Cho i = 40, Pv = 6 mm Tìm bước xoắn S, bộ bánh răng thay thế và ntq Gi90ảI: α = ß0 − = 900 − 0 25= 0 65 S . d . tan .= 80 π mm α = . π tan0 65= ≈ 539 mm 540 mm Z P6 . i . 40 240 4 32 =1 v = = = = Z2 S 540 540 9 72 i 40 4 12 N= = =4 4 = tq T 9 9 27
  7. Thí dụ 2: Một chi tiết cĩ d = 40 mm được phay 6 rãnh xoắn cĩ bước xoắn S = 40 mm Cho: i = 40; Pv = 6 mm Tìm gĩc xoay bàn ß, bộ bánh răng thay thế và Ntq S 40 GiảI: tanα0 = ,= 318471= α ; = 0 17 , 40 .π d .π 40 =ß90 − 900 α 17 =0 , − 400 = 720 , 20 Z P6 . i . 403 .96 2 . 56 =1 v = = = Z2 S 40 1 32 . 28 i 40 2 16 N= = =6 6 = tq T 6 3 24
  8. LẮP BÁNH RĂNG THAY THẾ Lắp một cặp bánh răng Z1= Bánh răng Trục phụđầu bịđộng phân độ Zw= Bánh răng trung gian Tay quay Vít me bàn máy bànmáy Z1= Bánh răng chủđộng
  9. LẮP BÁNH RĂNG THAY THẾ Lắp 2 cặp bánh răng Z4 Z2 Z3 Z1
  10. LẮP BÁNH RĂNG THAY THẾ Từ thí dụ 2: Trạc bánh răng Z1 và Z3 = bánh răng chủ động Z2 và Z4 = bánh răng bị động Z1 = 96 răng lắp ở trục vít me bàn máy Z2 = 32 răng lắp trên trạc bánh răng ăn khớp vớI Z1 Z3 = 56 răng lắp chung trục vớI Z2 Z4 = 28 răng lắp ở trục phụ đầu phân độ được kéo bởI Z3 qua 2 bánh răng trung gian Zw cĩ số răng bất kỳ 1 hay 2 bánh răng trung gian để đổI Trục phụ đầu phân độ chiều quay của chi tiết Trục vít me bàn máy
  11. Bộ bánh răng thay thế MỗI đầu phân độ vạn năng cĩ một bộ bánh răng thay thế gồm các bánh răng cĩ số răng như sau: 24 – 24 – 28 – 32 – 36 – 40 – 44 – 48 56 – 64 – 72 – 80 – 84 – 86 – 96 - 100
  12. XOAY BÀN MÁY Trên máy phay ngang vạn năng Khi phay trên máy phay ngang sử dụng dao phay đĩa phảI xoay bàn máy đúng gĩc xoắn ß để rãnh cắt cĩ đúng biên dạng dao. Chiều xoay phảI phù hợp vớI hướng xoắn Xoắn trái Xoắn phải Hướng xoắn được quy ước: đặt đứng chi tiết lên, rãnh xoắn đi lên phía trái là xoắn trái và ngược lại
  13. Trên máy phay đứng Phay rãnh xoắn trên máy phay đứng và sử dụng dao phay ngĩn khơng cần phảI xoay bàn máy
  14. Trong trường hợp gĩc xoắn ß lớn hơn 45o •Sử dụng đầu phay đặc biệt Phay trục vít vớI đầu phay đặc biệt trên máy phay HURON (Pháp)
  15. SAI HỎNG VÀ CÁCH ĐỀ PHỊNG Dạng sai hỏng Nguyên nhân và cách đề phòng 1. Hướng xoắn không -Lắp bánh răng sai (một hoặc hai bánh răng đúng trung gian). Nên phay trước một lớp mỏng để kiểm tra hướng xoắn. 2. Bước xoắn sai -Tính toán sai hoặc lắp sai vị trí các bánh răng. Nên phay trước một lớp mỏng để kiểm tra góc xoắn 3. Dạng của rãnh sai -Chọn dao sai hoặc xoay bàn máy không đúng góc độ. Kiểm tra kỹ trước khi phay 4. Bề mặt rãnh không -Dao cùn hoặc chọn chế độ cắt sai (v thấp nhẫn quá, S cao quá), hoặc do rung động nhiều. Mài bén dao kịp thời, xem lại bảng chế độ cất, kiểm tra hệ thống máy và đồ gá. Cố định bàn máy phương Z và phương Y.
  16. PHAY BÁNH RĂNG XOẮN Phay răng xoắn trên bánh răng trụ là việc phay rãnh xoắn định hình trên mặt trụ kết hợp với việc chia độ
  17. THƠNG SỐ BÁNH RĂNG XOẮN m P Module tiếp tuyến = mn = S S coscos ß ß P .π m Bước tiếp tuyến = P n = n S coscos ß ß Z . m Đường kính vòng =m chia . Z = n d S cos ß d .π d Số răng = Z = mS PS P Module pháp tuyến = mn m= . cos ß Hai bánh răng xoắn truyền n π S động giữa 2 trục song song: Bước pháp tuyến. m= n πn P P = . S cos ß ™Cĩ cùng gĩc xoắn ß Đường kính đấu răngdd= ( + 2 .n m ) d ™hướng xoắn ngược chiều d+ d nhau Khoảng cách tâm= a1 2 ™Cĩ cùng module pháp tuyến 2 mn Gĩc ß 8 = 200
  18. Bài tập thực hiện Phay một bánh răng xoắn trái cĩ các thơng số sau: mn = 1,75 Z = 17 ß= 18o Xoắn trái
  19. Phay một bánh răng xoắn trái cĩ các thơng số sau: o -mn = 1,75 - = 17Z - ß = 18 Các tính tốn cần thiết m 1 , 75 175 , m =n = =1 = , 84 s coscos ß 0o 18 , 951 D m . Z= 1 ,s 84 = . 17 = 31 , 28 mm D D 2 m 31=e , + 28n = mm+() 2 . 1 = , 75 34 , 78 mm h 2 , 167 . m= 2 ,n = 167 . 1= , 75 3 , 792 mm α90 = ßo − 90 =o −o 17o = 73 S . D . tan .= 31 π , 28 α . = tan π 73o = 321≈ , 26 mm 320 mm Z P6 . i mm .240 40 48 t=v = = = Zg S 320 mm320 64 i 40 6 n= =2 = tq T 17 17
  20. Trình tự thực hiện 1. Cặp tốc, lắp phơi giữa 2 chuơi nhọn của đầu chia và ụđộng trên máy phay ngang vạn năng.
  21. 2. Chọn dao đúng module và số hiệu Z 17 Số răng chọn dao Z'= = ≈ 20 cos3 cos ß 3 18 o Bộ dao module 8 lưỡi Số hiệu dao 1 2 3 4 5 6 7 8 12 14 17 21 26 35 55 135 Số răng cắt 13 16 20 25 34 54 134 ~ Chọn dao module 1,75 số 3
  22. 3. Lắp dao lên trục, rà cho đúng tâm của phơi Căn mẫu
  23. 4. Chọn chếđộcắt gọt Dao module bằng thép giĩ cĩ đường kính = 63 mm và cĩ 8 răng Chi tiết bằng thép C45 Tra sổ tay, chọn V = 25 m/phút Chọn lượng chạy dao Sz = 0,1 mm/răng 1001000 v . .0 25p m / h n = = 126≈ v / ph 3π d. , 14 . 63 mm Chọn n = 120 v/ph S = n . Sz . Z = 120 v/ph . 0,1 mm . 8 = 96 mm/ph Gạt các tay gạt để chọn số vịng quay của trục chính n = 120 v / ph và lượng chạy dao S = 96 mm / ph
  24. 5. Chọn và lắp bộ bánh răng thay thế Chọn bánh răng thay thế -Bánh răng chủđộng Zt = 48 -Bánh răng bịđộng Zg = 64 -Trên đấu phân độ Klopp, xoắn trái lắp 1 bánh răng trung gian (cĩ số răng bất kỳ). Trong trường hợp này chọn bánh răng lớn (Z 96) mới cĩ thể làm cấu nối giữa giữa 2 trục được.
  25. › Lắp bánh răng thay thế TRÌNH TỰ a) Xoay trạc bánh răng cao lên, siết ốc cốđịnh lại Trạc bánh răng Vít siết trạc bánh răng Trục vít me bàn máy Trụcphụđầu phân độ
  26. b) Lắp bánh răng chủđộng (Z 48) vào trục vít me bàn máy
  27. c) Lắp bánh răng bịđộng (Z 64) vào trục phụđầu phân độ Lưu ý: Bánh răng chủđộng và bánh răng bịđộng phải thẳng hàng nhau (trong trường hợp lắp một cặp bánh răng) Thẳng hàng
  28. d) Lắp bánh răng trung gian lên trạc bánh răng, cho ăn khớp với bánh răng bịđộng. Tay siết dia lỗ Dia lỗ Tay quay Cây ghim Kiểm tra sựăn khớp bằng cách mở lỏng tay siết dĩa chia, ghim cây ghim vào vào dĩa lỗ; quay tay quay, dĩa lỗ quay làm trục phụ quay, bánh răng bị động sẽ kéo bánh răng trung gian quay, qua đĩkiểm tra sựăn khớp.
  29. Chú ý: Bánh răng trung gian quay lồng khơng trên trục
  30. e) Xoay trạc bánh răng xuống cho bánh răng trung gian ăn khớp với bánh răng chủđộng, siết cốđịnh trạc bánh răng lại.
  31. Quay tay quay bàn máy kiểm tra độ ăn khớp tốt của các bánh răng và kiểm tra chiều quay của chi tiết cĩ đúng hướng xoắn khơng: quay bàn máy theo chiều cắt, quan sát chi tiết từ hướng ụđộng, chi tiết quay theo chiều kim đồng hồ sẽ tạo ra xoắn trái và ngược lại xoắn phải. Xoắn trái Xoắn phải
  32. 6. Xoay bàn máy đúng chiều xoắn và đúng gĩc xoắn ß Dùng phấn vạch trên lưng chi tiết một đường nghiêng trái. Xong xoay bàn về hướng cho lằn phấn song song với mặt phẳng dao, lúc đĩmới chú ý chỉnh cho vạch khắc độ đúng gĩc xoắn ß. Vạch phấn Xoay bàn theo hướng mũi tên Cho vạch phấn song song với mặt phẳng dao
  33. 7. Tính và chỉnh ntq trên đầu chia độ để chia độ theo số răng Z = 17 40 Áp dụng cơng thức: n = tq Z 40 6 n = =2 tq 17 17 Mỗi lần sang 1 răng quay tay quay 2 vịng thêm 6 khoảng trên vịng lỗ 17. Vị trí chốt ghim Vị trí chốt ghim trước khi chia sau khi chia
  34. 8. Bấm nút điện cho dao quay, nâng bàn máy lên cho dao chạm nhẹ vào chi tiết. Quay dao ra khỏi chi tiết và chỉnh du xích bàn đứng về số khơng.
  35. 9. Nâng bàn máy lên 0,2 mm và cho chạy bàn dọc cắt trên lưng chi tiết 1 vạch mỏng. Quay dao ra và dừng máy lại. 10. Kiểm tra lằn vạch đúng xoắn trái khơng và dùng thước đo độ kiểm ra gĩc xoắn. 11. Sau khi kiểm tra tất cảđều đúng với bản vẽ, bố trí 2 cử giới hạn chạy dao dọc tựđộng.
  36. 12. Nâng bàn máy tiếp tục đúng chiều cao răng h. Chỉnh du xích bàn đứng về số khơng. Sau đĩsiết cố định bàn phương đứng (Z) và ngang (Y) h = 2,16 modul = 2,16 x 1,75 = 3,78 mm 13. Cho dao quay, mở nước làm nguội 14. Vặn tay từ từ, khi dao bắt đầu cắt thì cho chạy tựđộng
  37. 15. Khi phay đến cuối đường răng, đụng cử giới hạn bàn tựđộng ngừng. Mở khĩa phương đứng, hạ bàn máy xuống khoảng 1 vịng, cho bàn dọc chạy ngược ra đụng cử giới hạn đầu. 16. Chia độ sang rãnh khác, quay bàn máy lên 1 vịng đúng vạch số khơng, khĩa bàn đứng lại. 17. Tiếp tục phay rãnh mới theo trình tự như trên.
  38. Đề phịng tai nạn Bộ bánh răng thay thế phải cĩ nắp che cẩn thận